Post on 27-Sep-2020
transcript
POLITECNICO DI MILANO
Facoltà di Ingegneria Civile e Ambientale
Corso di Laurea Specialistica in Ingegneria per l’Ambiente e il
Territorio
ANALISI SPERIMENTALE DI UN
IMPIANTO DI SELEZIONE AVANZATA
DEI RIFIUTI PLASTICI DA RACCOLTA
DIFFERENZIATA
Relatore: Professore Mario Grosso
Tesi di laurea magistrale di:
Caterina Conte
Matricola 837647
Anno accademico 2015/2016
I
II
RINGRAZIAMENTI
Cinque anni di studio, sorrisi, lotte, soddisfazioni, amicizie. È stato un percorso lungo che ha incrociato tante persone.
Colgo ora l’occasione per ringraziarle tutte.
Ringrazio il Professore Mario Grosso che ha permesso la realizzazione di questa tesi, dandomi la possibilità di intraprendere
uno stage stimolante dal punto di vista universitario e lavorativo.
Ringrazio Pietro, Leonardo, Matteo, Paolo e l’azienda STADLER Italia S.r.l nel suo complesso per l’opportunità datami e
per avermi fatto sentire parte del loro team fin dal primo giorno. Ringrazio, inoltre, l’accoglienza della ditta Oppimitti e di tutta la squadra di lavoro.
Se ho raggiunto questo traguardo è solo per merito dei miei genitori, che hanno
sempre assecondato le mie iniziative, fidandosi ciecamente di ogni mia decisione. La mia costanza e determinazione sono il frutto di ogni loro gesto, parola e pensiero.
Ringrazio mio fratello, silenzioso e taciturno, ma sulla cui presenza so che potrò sempre contare.
Un ringraziamento va alle zie: a zia Sonia, che dal primo momento mi ha accompagnato per mano;
a zia Angela, che con la sua complicità mi incoraggia sempre in ogni esperienza.
Un abbraccio immenso ai nonni; i loro sorrisi e sguardi di soddisfazione mi hanno dato la forza per affrontare tutte le sfide incontrate.
Come non ringraziare poi la mia seconda famiglia, le Finte Milanesi: Marta, per la sua risata, e per la comprensione che solo lei sa darmi;
Bea, per gli abbracci e per il rigore affettuoso, motivo di sprono dal primo istante; Robi, per essere mia complice e compagna in qualsiasi frangente;
Alba, per la spensieratezza e l’allegria che spesso hanno smorzato le mie ansie. Senza voi, Milano non avrebbe lo stesso significato.
Ringrazio poi tutti gli altri volti incontrati, fondamentali in questi anni: Riccardo, nonostante tutto, punto fermo da 4 anni;
Anna, iniziale sostegno di questo percorso; Iole e Marzia, amiche di sempre, vicine o lontane che siano;
tutte le mie coinquiline, da Roberta, Alessia, Anna, Lucia, Chiara, Gabriele fino ad Anita e la Ciri che mi hanno sopportato nei momenti peggiori.
Di nomi ce ne sono ancora molti, ma anche non comparendo tra queste righe,
sono grata a tutti, perché ognuno di loro ha contribuito a rendere questi anni così unici.
III
INDICE
INDICE
INDICE DELLE FIGURE ........................................................................................................ 2
INDICE DELLE TABELLE ..................................................................................................... 4
SOMMARIO E CONCLUSIONI ............................................................................................. 6
1. INTRODUZIONE ............................................................................................................ 13
1.1 PANORAMICA DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI ......................................... 13
1.2 TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE ....................................... 16
1.3 SISTEMI DI GESTIONE ED IMPIANTI ESISTENTI ....................................... 20
1.4 SCOPO DELLO STUDIO ....................................................................................... 23
2. IL SISTEMA ITALIANO ................................................................................................ 24
2.1 CONAI ....................................................................................................................... 24
2.1.1 I Consorzi ............................................................................................................ 25
2.1.2 Chi aderisce a CONAI ......................................................................................... 27
2.1.3 Accordo Quadro ANCI-CONAI ......................................................................... 27
2.1.4 Contributo ambientale CONAI (CAC) ................................................................ 28
2.2 COREPLA ................................................................................................................. 29
2.2.1. Scopi del Consorzio ........................................................................................... 29
2.2.2. La Raccolta Differenziata ................................................................................. 32
2.2.3. Allegato Tecnico Imballaggi in Plastica........................................................... 34
2.2.4. La Selezione ....................................................................................................... 36
2.2.5. A Valle del CSS: Prodotti e Qualità ................................................................. 37
2.2.6. Specifiche Tecniche dei Prodotti ...................................................................... 38
2.2.7. Requisiti di un Centro di Selezione Secondario (CSS) ................................... 40
2.2.8. Corrispettivi Netti di Raccolta e di Selezione .................................................. 42
2.3 I TIPI DI PLASTICA ............................................................................................... 47
2.3.1 Polimeri degli Imballaggi .................................................................................. 48
2.4 LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI IN EUROPA E IN ITALIA .............................. 50
2.5 LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI DA IMBALLAGGIO ........................................ 52
3 MATERIALI E METODI ............................................................................................... 54
3.1 PRESENTAZIONE DELLE CAMPAGNE DI COLLAUDO ........................... 54
3.2 IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO ....................... 55
3.2.1 Descrizione Generale dell’Impianto ................................................................ 55
INDICE
V
3.2.2 Caratteristiche Fondamentali ........................................................................... 59
3.2.3 Zona di Ricezione e Apri-Sacco (BRT) ........................................................... 61
3.2.4 Vaglio a Tamburo Rotante ................................................................................ 62
3.2.5 Separatore Balistico ........................................................................................... 63
3.2.6 Windshifter ......................................................................................................... 65
3.2.7 Separatore Magnetico ed Eddy Current Separator (ECS) .............................. 66
3.2.8 Separatori Ottici ................................................................................................. 67
3.2.9 Cabina di Controllo e Personale ....................................................................... 72
3.2.10 Bunker di stoccaggio e Pressa Imballatrice ...................................................... 74
3.2.11 Nastri Trasportatori ........................................................................................... 75
3.3 QUADRO GENERALE E SCOPO DELLA RACCOLTA DATI ..................... 76
3.4 INDICI UTILIZZATI NELLO STUDIO .............................................................. 77
3.5 METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE ............................................. 78
3.5.1 Ricezione materiale e Pesatura ............................................................................ 79
3.5.2 Avvio impianto e Acquisizione Tempistiche ...................................................... 79
3.5.3 Arresto Impianto ................................................................................................. 80
3.5.4 Scelta delle balle di prodotto ............................................................................... 80
3.5.5 Quartatura ............................................................................................................ 81
3.5.6 Caratterizzazione ................................................................................................. 83
3.5.7 Pesatura ed Acquisizione dati.............................................................................. 84
3.5.8 Attrezzature e Dispositivi Utilizzati .................................................................... 84
4 RISULTATI ....................................................................................................................... 86
4.1 PROVA DI CARICO ............................................................................................... 86
4.2 ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO .................................................... 87
4.3 INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO ............................................................ 96
4.4 OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO .................. 109
4.5 ANALISI E SPECIFICHE COREPLA ................................................................ 117
4.6 BILANCIO DI MASSA ......................................................................................... 128
4.7 VALUTAZIONI ECONOMICHE ....................................................................... 132
Bibliografia ............................................................................................................................... 136
APPENDICE A ............................................................................................................................. 139
INDICE DELLE FIGURE
2
INDICE DELLE FIGURE
Figura 1 - I.P. della I e II Prova di Collaudo. ______________________________________________ 10 Figura 2 -Bilancio di Massa annuale dell'impianto; con i = input, materiale in ingresso all’impianto ed e
= exit, materiale in uscita dall’impianto. __________________________________________________ 11 Figura 3 – a) “Hyperspectral Sorting Technique” consiste di una camera CCD che individua le
particelle in base al loro spettro e suddivide le frazioni di rifiuti nei rispettivi contenitori utilizzando
ugelli ad aria compressa. (b) La “Spectroscopic Sorting Technique” consiste di una camera CCD e di
uno spettrometro NIR. (Gundupalli, Hait, Thakur 2017) _______________________________________ 19 Figura 4 - Funzionamento CONAI _______________________________________________________ 25 Figura 5 - Opzioni di Conferimento dei flussi in ingresso al CSS COREPLA. _____________________ 33 Figura 6 –Schema del Centro di Selezione Secondario analizzato. ______________________________ 58 Figura 7 - Diagramma di Flusso con Apri-Sacchi (BRT), Vaglio Rotante e Separatore Balistico _____ 61 Figura 8 – Apri-Sacco BRT _____________________________________________________________ 62 Figura 9 - Parte interna del Vaglio Rotante ________________________________________________ 63 Figura 10 - Separatore Balistico STADLER ________________________________________________ 63 Figura 11 – Sinistra: struttura interna del Separatore Balistico; Destra: Manopola di regolazione
dell’inclinazione interna dei paddle. ______________________________________________________ 65 Figura 12 – Movimento interno dei paddle. ________________________________________________ 65 Figura 13 – Windshifter________________________________________________________________ 66 Figura 14 - Diagramma di flusso della linea NIR per selezione del materiale bidimensionale. _______ 67 Figura 15 - Diagramma di flusso della linea NIR per la selezione del materiale tridimensionale. _____ 68 Figura 16 - Diagramma di flusso della sequenza dei Separatori Ottici, in evidenza i NIR per il ricircolo
del 3D e 2D. _________________________________________________________________________ 70 Figura 17- Successione dei Separatori Ottici, visti dalla postazione della pressatrice. ______________ 71 Figura 18 - Sinistra: separatore ottico in funzione; destra: sensori ottici posizionati alla base del
separatore. __________________________________________________________________________ 71 Figura 19 - Nastri Trasportatori in arrivo nella Cabina di Controllo. ___________________________ 73 Figura 20 – Nastro Trasportatore proveniente dal vaglio. ____________________________________ 74 Figura 21 – Sequenza di Bunker. ________________________________________________________ 75 Figura 22 - Nastri Trasportatori Leggeri. _________________________________________________ 76 Figura 23 - Mescolamento del materiale pressato prima del carico dell'impianto. _________________ 80 Figura 24 - A sinistra: balla selezionata per il PET colorato; A destra: balla selezionata per PET
incolore. Entrambe con relativa etichetta e peso. ___________________________________________ 81 Figura 25 - Operazione di quartatura sul campione di PET azzurrato. __________________________ 83 Figura 26 - Sulla sinistra: tavolo di analisi; sulla destra: tavolo di analisi con contenitori. __________ 84 Figura 27 - Flussi di materiale in arrivo al Centro di Selezione Secondario analizzato. _____________ 87 Figura 28 - Composizione Media Pesata del rifiuto in ingresso dal 26/09/2016 al 30/11/2016, da
elaborazioni dati di analisi COREPLA. ___________________________________________________ 90 Figura 29 - Confronto della composizione media delle frazioni dei tre flussi in arrivo all'impianto:
pressato da CC, in balle da CC, sfuso da raccolta. (Periodo 26/09/2016 - 30/11/2016). ____________ 91 Figura 30 – A sinistra: Analisi merceologica rifiuto in ingresso per cernita manuale (Settembre 2016); a
destra: composizione della frazione “ALTRO”. _____________________________________________ 92 Figura 31 - Composizione merceologica del rifiuto in ingresso, analizzato per cernita manuale nel
settembre 2016; suddivisione del PET nelle diverse tipologie. _________________________________ 92 Figura 32 - Composizione Merceologica Indiretta del rifiuto in ingresso nell’Ottobre 2016. Suddivisione
del PET nelle diverse tipologie. __________________________________________________________ 94 Figura 33 - Confronto dei risultati ottenuti dall'analisi merceologica per cernita manuale e dall'analisi
merceologica indiretta (ALTRO = scarto, esclusioni, ingombrante, MPR) _______________________ 94 Figura 34 - I.P. della I e II Prova di Collaudo, con relativi I.P. garantiti da contratto. _____________ 97 Figura 35 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: PET INCOLORE; A destra: PET
AZZURRATO. (Seconda Prova di Collaudo) ______________________________________________ 100
INDICE DELLE FIGURE
3
Figura 36 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: PET COLORATO; A destra: HDPE.
(Seconda Prova di Collaudo) __________________________________________________________ 100 Figura 37 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: FIL/S 5050; A destra: FIL/S 5060. (Seconda Prova di Collaudo) __________________________________________________________ 101 Figura 38 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: MPO; A destra: PLASMIX. (Seconda
Prova di Collaudo) __________________________________________________________________ 101 Figura 39 - Composizione merceologica del campione PP. (Seconda Prova di Collaudo) __________ 102 Figura 40 - Composizione merceologica dei flussi di materiale in uscita dal separatore ottico del
ricircolo. (Seconda Prova di Collaudo) __________________________________________________ 104 Figura 41 - I.R. DELL’IMPIANTO ricavati dall’analisi dei flussi in uscita (Seconda Prova di Collaudo)
__________________________________________________________________________________ 106 Figura 42 - Diagramma d Flusso dei Separatori Ottici destinati alla selezione del materiale
tridimensionale. _____________________________________________________________________ 107 Figura 43 - Indici di Recupero dei Separatori Ottici (Seconda Prova di Collaudo) _______________ 108 Figura 44 - Confronto tra I.R. Impianto e I.R. NIR (Seconda Prova di Collaudo) _________________ 109 Figura 45 - Prodotti in uscita dall'impianto. ______________________________________________ 110 Figura 46 - Prodotti "Persi" in uscita dall'impianto rispetto ai totali selezionabili in ingresso; A destra:
suddivisione del PET "perso" nei diversi colori (Seconda Prova di Collaudo). ___________________ 112 Figura 47 - Composizione merceologica del Plasmix di Termine Linea del CSS analizzato, durante la
seconda prova di collaudo (Ottobre). ____________________________________________________ 116 Figura 48 - Composizione merceologica media del Plasmix risultante da studi COREPLA del 2008. _ 116 Figura 49 - Confronto tra I.P. della prova di collaudo e della verifica di COREPLA, e rispettivi obiettivi
da raggiungere (Seconda Prova di Collaudo). _____________________________________________ 119 Figura 50 - Campione PET INCOLORE: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e
i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo). ________________________________________ 120 Figura 51 - Campione PET AZZURRATO; Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA
e i limiti da Specifiche (Seconda Prova di Collaudo). _______________________________________ 121 Figura 52 - Campione PET COLORATO: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e
i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo). ________________________________________ 122 Figura 53 - Campione HDPE: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e i limiti da
Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo). ________________________________________________ 123 Figura 54 - Campione PP: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e i limiti da
Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo). ________________________________________________ 123 Figura 55 - Campione MPO: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e i limiti da
Specifiche. (Seconda Prova di Collaudo). ________________________________________________ 124 Figura 56 - Campioni FIL/S: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da COREPLA e i limiti da
Specifiche (Seconda Prova di Collaudo). _________________________________________________ 124 Figura 57 - Campione PLASMIX: Confronto delle composizioni merceologiche rilevate dal Collaudo e
da COREPLA, e limiti Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo). ______________________________ 125 Figura 58 - Efficienza della selezione manuale dei diversi polimeri per i prodotti PET incolore, azzurrato
e colorato (Seconda Prova di Collaudo). _________________________________________________ 126 Figura 59 - Efficienza della selezione manuale dei diversi polimeri per i prodotti HDPE e PP (Seconda
Prova di Collaudo). __________________________________________________________________ 127 Figura 60 - Bilancio di massa dell’impianto (tonnellate/anno); con i = input, materiale in ingresso
all’impianto ed e = exit, materiale in uscita dall’impianto. ___________________________________ 131 Figura 61 - Influenza dei diversi costi sostenuti sui costi totali ________________________________ 135
INDICE DELLE TABELLE
INDICE DELLE TABELLE
Tabella 1 - Entità CAC per materiale, (sito CONAI). ________________________________________ 28 Tabella 2 - Limiti Massimi per le impurità solide (I.S), da Specifica Tecnica per i prodotti PET
trasperente, azzurrato, colorato e HDPE. _________________________________________________ 38 Tabella 3 - Formule per il calcolo del Corrispettivo Netto di Raccolta a monte del CSS. ____________ 42 Tabella 4 - Corrispettivi Unitari per Tipologia Flussi, Aprile 2016 – Marzo 2017 (Allegato Tecnico
Plastica). ___________________________________________________________________________ 43 Tabella 5 - Limiti Soglia di Conformità del Materiale Conferito. _______________________________ 44 Tabella 6 - Corrispettivi oltre soglia per flussi monomateriale sfuso o pressato. ___________________ 44 Tabella 7 - Penali inflitte ai Convenzionati sulla base dei costi sostenuti dagli impianti CSS di destino
(costi medi del 2014) __________________________________________________________________ 45 Tabella 8 - Corrispettivi lordi a valle del CSS. ______________________________________________ 46 Tabella 9 - Polimeri con simbolo, codice identificativo ed applicazioni. _________________________ 49 Tabella 10 - Scheda del CSS ____________________________________________________________ 56 Tabella 11 - Prove di Carico dell'impianto: tempi e portata media. _____________________________ 86 Tabella 12 - Tipologia e Quantità del materiale in ingresso al CSS dal 26/09/2016 - 30/11/2016. _____ 88 Tabella 13 - Composizione media in peso (tonnellate) del materiale in ingresso all'impianto nel periodo
26/09/2016 - 30/11/2016. ______________________________________________________________ 89 Tabella 14 - Miglioramento per punti percentuali del livello di purezza dei diversi flussi tra I e II prova di
collaudo. ____________________________________________________________________________ 98 Tabella 15 - Indici di Purezza dei campioni prelevati dai flussi in uscita dal NIR del ricircolo (Seconda
Prova di Collaudo). __________________________________________________________________ 104 Tabella 16 - FIL/S e Materiale 2D selezionato dall'impianto rispetto al quantitativo in ingresso (Seconda
Prova di Collaudo). __________________________________________________________________ 110 Tabella 17 - Percentuali di errore di separazione del balistico. _______________________________ 111 Tabella 18 - PET Perso e Recuperato in chilogrammi e in bottiglie da 1,5 litri (Seconda Prova di
Collaudo). _________________________________________________________________________ 113 Tabella 19 - Materiale suddiviso in frazioni rispettivamente per l’input totale all'impianto (in Kg e in
percentuale), per l’ingresso e per l’uscita del NIR doppio del ricircolo (SO_07), rispetto alle tonnellate di
rifiuto in ingresso all’impianto. _________________________________________________________ 114 Tabella 20 – Materiale in uscita dal NIR doppio e ricircolato, espresso in percentuale rispetto al totale in
ingresso all’impianto di ciascuna frazione. _______________________________________________ 114 Tabella 21 - Chilogrammi all'ora ricircolati dei diversi polimeri/colori. ________________________ 114 Tabella 22 – Differenze in punti percentuali di polimeri errati, eliminati per controllo manuale; flusso
PET incolore (Seconda Prova di Collaudo). ______________________________________________ 121 Tabella 23 – Differenze in punti percentuali di polimeri errati, eliminati per controllo manuale; flusso
PET colorato (Seconda Prova di Collaudo). ______________________________________________ 122 Tabella 24 - Percentuali di Prodotti, MPO, Sottoprodotti in uscita annualmente. _________________ 133 Tabella 25- Parametri e Valori considerati nella Valutazione Economica. ______________________ 134
5
SOMMARIO E CONCLUSIONI
SOMMARIO E CONCLUSIONI
Il presente lavoro tratta la tematica della gestione dei rifiuti da imballaggio in plastica nel
sistema italiano e le tecnologie utilizzate nella loro separazione, attraverso l’analisi di un
Centro di Selezione Secondario del circuito COREPLA.
I rifiuti solidi urbani rappresentano un argomento importante nelle politiche dei paesi
sviluppati da quando la ripresa e la prosperità economica del dopoguerra ne hanno
favorito l’aumento delle quantità. Ciò ha incoraggiato la diffusione di oggetti
multimateriale e di rifiuti da imballaggio, portando alla maturazione di nuovi sistemi che
puntano alla gestione sostenibile delle risorse. Il riciclaggio, infatti, sta diventando una
pratica fondamentale nel processo di gestione dei rifiuti, in quanto cerca di risolvere i
problemi economici ed ambientali legati alla discarica e promuove il recupero di materiali
evitando l’utilizzo di nuova materia prima. Di conseguenza c’è una crescente domanda di
impianti automatizzati che permettano la suddivisione e la classificazione di rifiuti nelle
diverse frazioni che lo compongono. Il riciclo degli imballaggi in plastica si basa su una
complessa catena di attività che comprende generalmente tre fasi principali: la raccolta
differenziata dai nuclei abitativi, la selezione e separazione dei diversi polimeri plastici,
e infine, il riciclo meccanico dei diversi prodotti ottenuti. Questo lavoro si focalizza
soprattutto sulla seconda fase del processo, in cui i rifiuti plastici vengono suddivisi nei
diversi polimeri grazie all’utilizzo di tecnologie in continua evoluzione; esse sono
tutt’oggi oggetto di ricerca e di studio per un miglioramento e un potenziamento delle
efficienze e dei rendimenti di separazione. Le tecnologie di selezione come LIPS (Laser
Induced Plasma Spectroscopy), XRF (emissione di fotoni a raggi X) e spettrometri (NIR,
MIR e laser RAMAN) sono costituite principalmente da sensori destinati
all’identificazione dei diversi materiali plastici nei flussi di rifiuto. Le tecnologie
spettrometriche sono le più sviluppate nel riconoscimento dei polimeri della plastica,
infatti, grazie all'interazione tra luce e materiale, viene riflesso un unico insieme di
lunghezze d'onda per ogni tipo di polimero plastico, permettendone il riconoscimento.
Queste tecnologie vengono inserite in impianti che trattano flussi plastici misti in ingresso
e che hanno come scopo un’efficiente ed accurata separazione dei diversi polimeri. Anche
SOMMARIO E CONCLUSIONI
7
se è stato fatto qualche progresso verso la standardizzazione, c'è comunque una grande
variabilità nelle configurazioni di processo e di impianto a causa delle differenze tra
composizioni dei rifiuti affluenti, layout di filiera e quadri normativi.
Nel contesto italiano, la responsabilità della gestione dei rifiuti da imballaggio è trasferita
al Consorzio CONAI (Consorzio Nazionale Imballaggi), un'organizzazione privata senza
scopo di lucro fondata nel 1997 con il fine di promuovere la raccolta differenziata, lo
smistamento, il recupero e il riciclaggio dei rifiuti di imballaggio in Italia. Per le
operazioni di recupero dei singoli materiali, CONAI coordina le attività dei sei Consorzi
di filiera: RICREA per l'acciaio, CIAL per l'alluminio Comieco per la carta, RILEGNO
per il legno, COREPLA per la plastica, e COREVE per il vetro. Per quanto riguarda i
rifiuti di imballaggio in plastica, il Consorzio COREPLA svolge le attività di:
- supporto tecnico ed economico ai Comuni per la raccolta differenziata;
- selezione dei rifiuti in plastica provenienti da raccolta differenziata urbana;
- avvio a ricircolo dei rifiuti selezionati;
- recupero energetico dei rifiuti di imballaggi in plastica non riciclabili;
- azione sussidiaria al mercato per il ritiro da superfici private e avvio a ricircolo
degli imballaggi provenienti da attività economiche;
- ricerca e sviluppo con supporto tecnico alle aziende;
- analisi e controllo su tutta la filiera.
COREPLA si pone l’obiettivo di assicurare la copertura dei maggiori oneri sostenuti dagli
Enti Locali per l’effettuazione della raccolta differenziata e di svolgere un ruolo
sussidiario al mercato per quanto concerne il ritiro dei rifiuti di imballaggi in plastica
provenienti dalle attività industriali, commerciali ed artigianali, non conferiti al servizio
pubblico di raccolta. COREPLA collabora con le Amministrazioni locali, sulla base
dell’Accordo quadro ANCI-CONAI, che determina, con appositi allegati tecnici, le
specifiche condizioni di conferimento e i corrispettivi unitari in base al livello qualitativo.
Il Consorzio, inoltre, si fa carico delle operazioni di selezione, attraverso una rete di Centri
di Selezione Secondari distribuiti sul territorio nazionale. Si tratta di aziende che operano
per il Consorzio, effettuando la selezione del flusso di imballaggi in ingresso sulla base
SOMMARIO E CONCLUSIONI
8
di requisiti impiantistici e criteri prestabiliti, ricevendo un corrispettivo per ogni
tonnellata di materiale processato. Al fine di promuovere il buon funzionamento, il
corrispettivo è nettamente maggiore per i materiali avviabili a riciclo rispetto a quelli
destinati a recupero energetico.
Il tirocinio formativo svolto presso l’azienda STADLER Italia si inserisce nel contesto
del collaudo del nuovo Centro di Selezione Secondario per gli imballaggi in plastica del
circuito COREPLA situato a Bedonia, in provincia di Parma. L’impianto ha lo scopo di
suddividere la plastica mista in arrivo dalla raccolta differenziata della Comunità
Montana delle Valli del Taro e del Ceno in diverse tipologie di polimeri e colori. La
selezione del materiale in ingresso avviene grazie ad una filiera di macchinari attraverso
cui il rifiuto subisce i seguenti trattamenti: apertura dei sacchetti, prima selezione per
dimensione del materiale attraverso vagliatura, separazione del materiale 3D dal 2D
mediante il Separatore Balistico STADLER®, separazione automatica dei diversi
polimeri/colori con la tecnologia NIR per la linea 3D e per linea 2D, separazione
magnetica ed amagnetica, verifica della qualità dei prodotti selezionati mediante controllo
manuale, ed infine pressatura dei prodotti in balle. L’impianto analizzato presenta degli
elementi innovativi per quanto riguarda macchinari e layout, rendendolo unico nel suo
genere in Italia; la caratteristica principale è rappresentata dalla linea di separatori ottici
per il flusso bidimensionale: si tratta del primo impianto in Italia ad essere munito della
tecnologia automatica di separazione con due NIR in serie anche per il prodotto
bidimensionale FIL/S (dimensione minore del formato A3); dal 2017, infatti, COREPLA
impone come obbligatoria la separazione automatica del materiale 2D. Inoltre l’impianto
presenta anche la possibilità di operare un ricircolo automatico: questo è effettuato
attraverso un separatore ottico il cui scopo è quello di separare il materiale selezionabile
tridimensionale in PET/HDPE/PP finito erroneamente tra gli scarti e riportarlo in testa
all’impianto.
I flussi di materiali che si ritrovano in uscita dall’impianto sono:
- Contenitori in PET TRASPARENTE INCOLORE;
- Contenitori in PET TRASPARENTE AZZURRATO;
- Contenitori in PET TRASPARENTE COLORATO;
SOMMARIO E CONCLUSIONI
9
- Contenitori in HDPE;
- Contenitori in PP (Imballaggi in Polipropilene);
- FIL/M in PP e PE (materiale bidimensionale e shoppers con dimensioni maggiori del
formato A3);
- FIL/S in PP e PE (imballaggi flessibili con dimensioni minori del formato A3);
- MPO (Imballaggi rigidi misti di Poliolefine).
Come sottoprodotti si ritrovano il PLASMIX, il PLASMIX FINE, l’INGOMBRANTE e
le CASSETTE; inoltre c’è anche la separazione di piccole quantità di FERRO e
ALLUMINIO che possono ritrovarsi nei flussi di raccolta monomateriale a causa degli
errati conferimenti da parte dei cittadini.
Con questo elaborato si vuole analizzare l’impianto e la relativa efficienza di selezione
delle plastiche. Durante lo svolgimento del tirocinio, sono stati raccolti ed analizzati i dati
che hanno contribuito ed arricchito il materiale utilizzato nella realizzazione di questa tesi
di laurea. Le prove di caratterizzazione e di valutazione dell’efficienza dell’impianto
sono state concentrate in due momenti: la prima analisi è avvenuta agli inizi di settembre
(5/09/2016 – 9/09/2016), mentre la seconda è stata effettuata ad ottobre (26/10/2016 –
28/10/2016). In queste due occasioni sono state svolte le prove di portata e le verifiche di
purezza dei flussi di prodotto in uscita mediante due Indici (Indice di Purezza I.P. e Indice
di Recupero I.R.) le cui espressioni sono state definite nell’ambito del collaudo. Per il
calcolo dei suddetti indici è stato necessario svolgere l’analisi merceologica, facendo la
cernita manuale di ogni campione nelle diverse frazioni individuate e pesando i rifiuti
appartenenti alle differenti classi; in Figura 1 sono riportati gli Indici di Purezza rilevati
durante la prima e la seconda prova di collaudo, rappresentanti le percentuali dei polimeri
nei flussi di prodotto.
SOMMARIO E CONCLUSIONI
10
Figura 1 - I.P. della I e II Prova di Collaudo.
In seguito, attraverso lo studio del bilancio di massa, è stato possibile valutare i risultati
anche dal punto di vista economico. La Figura 2 mostra il flusso del materiale alimentato
in un anno e i flussi di massa di ogni frazione in uscita durante il processo di smistamento,
compreso lo scarto formatosi. Questo ci ha fornito una descrizione quantitativa del
materiale passante attraverso il sistema, dei volumi e delle rese di trasformazione.
Considerando la portata dell’impianto (ton/ora), il numero di giorni lavorativi all’anno e
le ore di funzionamento al giorno, si ottiene la stima della massa totale di materiale in
ingresso all’impianto in un anno che è di circa 29456 tonnellate/anno, mentre i flussi in
uscita ricavati e rappresentati nel grafico in Figura 2 raffigurano le quantità totali di
prodotti e sottoprodotti che l’impianto genera.
91%
76%83%
71%79%
0%
68%
0% 0% 0% 0%
95%
84%
96%
79%87%
74%78%
65%
94%90%
82%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
INDICI DI PUREZZA
I.P. I prova I.P. II prova
SOMMARIO E CONCLUSIONI
11
Figura 2 -Bilancio di Massa annuale dell'impianto; con i = input, materiale in ingresso
all’impianto ed e = exit, materiale in uscita dall’impianto.
SOMMARIO E CONCLUSIONI
12
Ciò ha permesso di constatare che del materiale totale in ingresso all’impianto, circa il
44,1% è rappresentato da PRODOTTI (2D,3D e MPO) pronti per essere inviati al
recupero e circa il 32,5% è rappresentato da SOTTOPRODOTTI (ossia dal PLASMIX).
Inoltre, grazie alla linea di separatori ottici destinati ai prodotti bidimensionali, risulta che
circa il 42% di FIL/S in PP e PE in ingresso viene selezionato e successivamente
recuperato. Attraverso osservazioni sul PET ritrovato erroneamente in altri flussi di
prodotti e quindi “perso” e considerando che il ricircolo permette la ripresa di parte di
esso, è stato possibile effettuare un bilancio finale del PET realmente “perso”, che
corrisponde approssimativamente al 26,4% del PET totale in ingresso all’impianto.
Infine la gestione annuale dei materiali in ingresso e uscita dall’impianto è stata valutata
dal punto di vista economico, attraverso un’analisi di costi e benefici che si rifà
all’esperienza di esercizio dell’azienda STADLER, e non ai costi riferiti direttamente al
Centro di Selezione Secondario analizzato. Il Bilancio Totale risulta dalla differenza tra i
Ricavi e i Costi totali e si rivela positivo con un guadagno annuale di 681.489 €,
corrispondente a 23 € per tonnellata trattata.
INTRODUZIONE PANORAMICA DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI
13
1. INTRODUZIONE
1.1 PANORAMICA DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI
Storicamente parlando, i rifiuti solidi urbani (RSU) rappresentano una problematica
relativamente recente. Nei paesi sviluppati, si può partire dal 1950-1960, quando
l’aumento delle quantità e la complessità dei rifiuti sono state favorite dalla prosperità
economica del dopoguerra, dall'espansione del settore petrolchimico e dalla
diversificazione dei prodotti. La gestione dei rifiuti è divenuto un argomento importante
nell'agenda politica solo nel tardo 1960, trainata principalmente dall’emergente tutela
dell'ambiente e dalla comprensione degli impatti sociali, registrando un’enorme sviluppo
multilaterale ed evolvendo ulteriormente oggi sotto un nuovo paradigma che chiede la
gestione sostenibile delle risorse (Cimpan et al. 2015). Senza recupero e riciclaggio dei
materiali, il cerchio della vita dei prodotti si ridurrebbe ad una serie di eventi senza una
soluzione logica per la conservazione delle risorse, inducendo la trasformazione dei
materiali potenzialmente utili in un pericolo per l'ambiente. Il recupero di materiali
riciclabili, è stato affrontato fin dagli inizi in due modi molto diversi: (1) sulla base della
separazione alla fonte (dalle singole utenze domestiche) e sul sistema di raccolta
differenziata, e (2) con il recupero attraverso la lavorazione meccanica e smistamento dei
rifiuti residui misti presso strutture di trattamento adeguate. In Europa, i primi tentativi
di recuperare importanti risorse (materiali riciclabili, carburanti alternativi e compost) da
rifiuti urbani non differenziati risalgono al 1970, con metodi che cercavano di basarsi
sulle conoscenze dei minerali e sulle trasformazioni agricole. Nonostante gli sforzi per
sviluppare la tecnologia specifica, in termini di qualità, il prodotto in uscita si è rivelato
spesso inadatto per applicazioni di riciclo esistenti, rischiando di diffondere ulteriori
sostanze pericolose nell'ambiente (ad esempio metalli pesanti nel compost). Questo ha
incentivato la separazione monomateriale alla fonte e la raccolta differenziata come
approccio più fattibile, sia tecnicamente che ecologicamente. Allo stesso modo, nei primi
anni del 1990, molte comunità negli Stati Uniti hanno iniziato a sviluppare impianti di
recupero per materiali misti di scarto; tuttavia, queste strutture ottengono bassi tassi di
recupero dei materiali (Kessler Consulting Inc 2009). È nel 1990 che la raccolta differenziata
INTRODUZIONE PANORAMICA DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI
14
ha davvero registrato un’enorme crescita sia in Nord America che in Europa, includendo
un range sempre più ampio di materiali e prodotti. Le limitazioni intrinseche di
separazione alla fonte però iniziavano ad essere evidenti, soprattutto per la bassa volontà
dei cittadini a partecipare e per la crescente complessità e costi della raccolta
differenziata, conformemente ad un numero crescente di frazioni monomateriale. La
separazione di materiale misto in impianti appositi, quindi, è vista come un modo per
ridurre la complessità delle raccolte e incentivare la partecipazione del pubblico. Di
conseguenza, molti programmi di raccolta differenziata con flussi di materiali
parzialmente misti si sono allora rapidamente diffusi, soprattutto nei paesi di lingua
inglese (USEPA ) e la raccolta dei rifiuti di imballaggio misti è diventata di norma in Europa
continentale. Ciò ha promosso, in più di due decenni, un grandissimo sviluppo
tecnologico con un alto grado di complessità tecnica del settore e con processi sempre più
standardizzati ed efficienti.
La raccolta differenziata delle plastiche ha diversi livelli di incidenza a seconda dei diversi
Stati presi in considerazione; la qualità del materiale recuperato, infatti, varia
significativamente in funzione delle indicazioni operative e delle politiche impartite dai
gestori nazionali e locali, e dall’efficienza dei cittadini stessi. Così, accanto alla plastica
di qualità immediatamente utile ai fini del riciclaggio di materiale, vengono anche
raccolte ingenti quantità di plastiche che si ritrovano come residui alla fine dei processi
di selezione meccanica dei materiali destinati al riciclaggio. A tali residui viene dato
comunemente il nome di Plasmix e può essere suscettibile di recupero attraverso diverse
forme di utilizzo (energetico, feedstock recycling). Uno sguardo più approfondito a
riguardo, e in particolare alla situazione italiana, si ritrova nel “Rapporto Rifiuti 2008” a
cura dell’ISPRA (ISPRA 2008) e nel “Rapporto Plasmix” effettuato da COREPLA
(COREPLA 2010): la produzione annua di rifiuti urbani si è attestata nel 2007 a 32,5 milioni
di tonnellate, valore analogo a quello del precedente anno, mentre la raccolta differenziata
ha raggiunto, a livello nazionale, una percentuale pari al 27,5% della produzione totale
dei rifiuti urbani; per quanto riguarda la quantità di imballaggi in plastica, invece, si è
attestata nel 2007 a 484.300 ton (il 5,4% della Raccolta Differenziata). In base alle
informazioni e agli studi del Consorzio COREPLA, appare che all’aumentare dei
INTRODUZIONE PANORAMICA DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI
15
quantitativi di raccolta differenziata, benché in valore assoluto aumentino i quantitativi di
plastica riciclata, le percentuali relative di Plasmix e quindi di plastica non riciclata
aumentino anch’esse considerevolmente. La spiegazione di questo fenomeno potrebbe
ragionevolmente essere una delle seguenti:
- l’incremento della raccolta differenziata nel nord Italia è andato oltre un livello di
utilità, in sostanza quindi l’incremento della raccolta differenziata sta portando a
raccogliere del materiale che poi non è tecnicamente riciclabile almeno ad un primo
livello di impianto di selezione;
- l’incremento della raccolta differenziata nel centro-sud Italia si sta avviando, ma
procede con scarsi risultati in termini di riciclaggio poiché gli impianti di selezione
non operano con gli stessi standard di qualità di quelli del nord Italia.
Tale osservazione, se confermata, porterebbe a delle importanti considerazioni relative al
fatto che, rappresentando il Plasmix un costo di smaltimento per Corepla superiore o in
linea a quello di smaltimento diretto degli RSU, la raccolta differenziata, spinta oltre un
certo livello, comporterebbe una cosiddetta diseconomia di scala nonché uno svantaggio
ambientale. Nel Rapporto Plasmix di COREPLA del 21 Ottobre 2010 (COREPLA 2010),
sono stati analizzati inoltre i possibili destini e riusi del Plasmix; grazie alla sua
composizione e al suo alto potere calorifico, esso si presta bene alle seguenti filiere:
1) Impiego del Plasmix in un inceneritore di rifiuti industriale: rappresenta il caso in
cui il Plasmix potrebbe essere impiegato in sostituzione del metano in un forno a
tamburo rotante che smaltisce rifiuti industriali;
2) Impiego del Plasmix in tre diversi tipi di termocombustore dedicati: rappresenta
il caso in cui il Plasmix potrebbe essere impiegato in un termocombustore
dedicato, analogamente a quanto avviene per il CDR, con rendimenti differenti a
seconda delle configurazioni impiantistiche adottate;
3) Impiego del Plasmix in co-combustione con il carbone: rappresenta il caso in cui
il Plasmix potrebbe essere impiegato in co-combustione in una centrale
termoelettrica a carbone che per configurazione impiantistica e rendimento risulta
analoga ad un termo combustore di ultima concezione ad alta efficienza;
4) Impiego del Plasmix in tre diversi tipi di termogassificatore dedicati: rappresenta
il caso in cui il Plasmix potrebbe essere impiegato in un termogassificatore
INTRODUZIONE TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE
16
dedicato, analogamente a quanto avviene per il CDR, con rendimenti differenti a
seconda delle configurazioni impiantistiche adottate.
COREPLA, per effettuare lo studio sull’alternativa migliore dal punto di vista sia
economico che ambientale, ha preparato un modello ad hoc di analisi economico-
finanziario di tipo dinamico, attraverso un sistema di calcolo su Excel. Il modello chiude
sempre e in ogni caso tutti i bilanci economici per cui il valore cumulato di cassa coincide
con la somma dei flussi di cassa del rendiconto finanziario. L’analisi effettuata dimostra
in particolare che è possibile impiegare il Plasmix in impianti di termocombustione
dedicati di nuova generazione (combustione in sospensione, alte temperature e pressione
del vapore surriscaldato prodotto) oppure in co-combustione con il carbone in impianti
esistenti aventi in entrambi i casi rendimenti complessivi elettrici nel range 30-33%
(COREPLA 2010).
1.2 TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE
I ricercatori di tutto il mondo stanno esplorando attivamente le tecniche di selezione
automatica dei rifiuti solidi urbani portando ad una grande varietà di tecnologie nella fase
di smistamento automatizzato (Gundupalli, Hait, Thakur 2017). Le tecniche di selezione
automatizzate possono essere classificate in due tipi: smistamento diretto e indiretto. Le
tecniche di smistamento diretto utilizzano le proprietà intrinseche del materiale, come la
suscettibilità magnetica, la conducibilità elettrica e la densità, per operare la separazione
di materiali pesanti dai leggeri, applicando rispettivamente forze esterne come campi
magnetici, correnti parassite e gravità. Lo smistamento indiretto, invece, utilizza sensori
per rilevare la presenza e la posizione dei materiali riciclabili nei rifiuti in modo che le
macchine automatizzate possano essere impiegate per ordinare e separare i materiali
riciclabili identificati (Gundupalli, Hait, Thakur 2017).
Esempi di metodi diretti di smistamento sono:
- Pressa a Vite: le frazioni di rifiuti organici sono spremuti attraverso strette fessure
con conseguente separazione delle frazioni morbide e umide di plastica, carta,
legno, metallo (Bonifazi and Serranti 2006; Hansen et al. 2007; Jank et al. 2015);
INTRODUZIONE TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE
17
- Trituratore con Magnete, Tamburo Magnetico, Puleggia con Testa Magnetica:
permettono di separare frazioni ferrose da rifiuti misti non ferrosi e altre frazioni
grazie all’applicazione di campi magnetici (Bonifazi and Serranti 2006; Hansen et
al. 2007);
- Eddy Current Separator: separatore a tamburo rotante in linea con magneti in cui
una miscela di frazioni di metalli non ferrosi viene trasportata verso il tamburo
rotante tramite un sistema di trasporto (Bonifazi and Serranti 2006; Gaustad, Olivetti,
Kirchain 2012);
- Separazione Tribo-elettrostatica: sistema utilizzato per l'ordinamento delle
materie plastiche; il fenomeno fisico avviene per elettrificazione di contatto o
elettrificazione per attrito;
- Idrociclone: utilizza la forza centrifuga per operare una separazione di materiali
con densità differenti (Al-Salem, Lettieri, Baeyens 2009);
- Jigging: tecnica di selezione per concentrazione a gravità, dipendente da
caratteristiche e forze fisiche quali galleggiabilità, resistenza, gravità e
accelerazione. Il materiale è posto in un letto bagnato ed è scosso per indurre
correnti verticali in acqua; ciò provoca il sollevamento delle particelle solide
leggere e l’affondamento delle particelle solide più pesanti (Jacobi et al. 2007);
- Froth Flottation: tecnica di flottazione che utilizza l'idrofobicità della plastica
affinché sia separata dal flusso dei rifiuti. I rifiuti vengono triturati in particelle
fini utilizzando un processo di polverizzazione e mescolati poi con acqua
(Fraunholcz 2004). Successivamente l'aria viene iniettata nella miscela provocando
la formazione di schiuma sulla superficie della miscela acqua-rifiuti e la
sospensione delle particelle di plastica che, a causa della loro idrofobicità, si
attaccano alle bolle della schiuma così formata;
- Air Separator: viene utilizzato un ugello ad aria compressa per il recupero
preliminare delle frazioni non metalliche leggere (ad esempio, polimeri, carta,
schiuma, gomma, fibre, ecc.) (Bonifazi and Serranti 2006) .
Di maggiore importanza per lo studio di questa tesi sono invece i metodi di selezione
indiretti in cui sono utilizzati dei sensori per la rilevazione di materiali riciclabili presenti
INTRODUZIONE TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE
18
nei rifiuti in ingresso e grazie ai quali è possibile una successiva selezione (Gundupalli,
Hait, Thakur 2017). Qui di seguito sono riassunte alcune tra le tecnologie più utilizzate ed
emergenti:
- Laser Induced Breakdown Spectroscopy o LIBS (Noll et al. 2001): è una tecnica di
analisi elementare che si basa sulla misurazione delle emissioni atomiche generate
da una superficie del campione sottoposta a raggi laser; ciò porta ad un’ablazione
del rifiuto, che genera pennacchi di plasma. La radiazione emessa viene catturata
dallo spettrometro che legge e distingue le caratteristiche emissioni atomiche e
consente una rapida analisi dei rifiuti sfusi con successivo riconoscimento dei
materiali costituenti (Lasheras, Bello-Gálvez, Anzano 2010);
- X-ray transmission (XRT): tecnica basata sulla trasmissione di un fascio ad alta
intensità di raggi X (Mesina, de Jong, Dalmijn 2007; Rahman et al. 2011). Quando i
raggi X penetrano nel materiale, parte della loro energia viene assorbita, mentre il
resto viene trasmesso attraverso un rivelatore in fondo; la radiazione rilevata può
essere analizzata per fornire informazioni sulla densità atomica del materiale
permettendo la sua identificazione;
- Selezione Ottica: tecnica che utilizza sensori (fotocamere) basati
sull'identificazione delle frazioni di rifiuti attraverso segnali visivi/tattili come il
colore, forme, consistenza e dimensione dei materiali;
- Spectral imaging based sorting: questa tecnologia combina sia il metodo di
riflessione spettrale sia il metodo di elaborazione di immagini spettrali (Tatzer,
Wolf, Panner 2005). Tra queste tecniche ricordiamo i NIR (Near Infrared Radation),
VIS (Visual Image Spectroscopy) e HSI (Hyperspectral Imaging) (Bonifazi and
Serranti 2006; Jansen, Feil, Pretz ; Serranti, Gargiulo, Bonifazi 2011). Un Hyperspectral
Imager è simile ad uno spettrometro di laboratorio, che produce immagini in un
intervallo continuo di bande, facilitando l'analisi spettroscopica dei dati. I nastri
trasportatori conducono le frazioni di rifiuti sotto la stazione di monitoraggio, e la
telecamera CCD spettrale apposita acquisisce i dati in continuo ad una frequenza
fissa. Successivamente un algoritmo di classificazione viene applicato ai dati per
effettuare la classificazione dei materiali; infine una serie di ugelli ad aria
INTRODUZIONE TECNOLOGIE DI SMISTAMENTO E SELEZIONE
19
compressa è montata all'estremità del nastro trasportatore e, a seconda del
materiale, essi sono attivati per separare frazioni di rifiuti nei rispettivi contenitori
(Gundupalli, Hait, Thakur 2017).
Figura 3 – a) “Hyperspectral Sorting Technique” consiste di una camera CCD che
individua le particelle in base al loro spettro e suddivide le frazioni di rifiuti nei
rispettivi contenitori utilizzando ugelli ad aria compressa. (b) La “Spectroscopic
Sorting Technique” consiste di una camera CCD e di uno spettrometro NIR. (Gundupalli,
Hait, Thakur 2017)
Negli ultimi anni, è stata osservata una forte crescita nell'uso di materie plastiche in quasi
ogni aspetto della vita moderna. Il recupero dei polimeri plastici come alternativa alla
discarica e al loro incenerimento è una soluzione a questo problema. La loro
identificazione e classificazione sono le prime fasi del riciclo dei rifiuti di plastica; quindi,
sono necessarie attrezzature idonee per la rapida rilevazione dei diversi polimeri. Tra le
tecnologie sopra descritte, i metodi indiretti di selezione sono quelli che meglio si
prestano al riconoscimento dei polimeri plastici:
- Il recupero dei rifiuti in plastica può essere eseguito con la tecnologia LIBS;
quando viene applicato a materiali plastici, è talvolta chiamato su LIPS (Laser
Induced Plasma Spectroscopy). Gondal et al. (2007) hanno proposto un sistema
basato LIBS in grado di identificare i vari polimeri come polietilene ad alta densità
(HDPE), polietilene a bassa densità (LPDE), poli-propileni (PP), polistirolo (PS),
poli (etilene tereftalato) (PET) e Poly (vinil cloruro) (PVC) sulla base del loro
rapporto tra carbonio e idrogeno (C/H) (Anzano et al. 2008). La tecnica LIBS
permette la rapida separazione delle materie plastiche, la non obbligatoria
INTRODUZIONE SISTEMI DI GESTIONE ED IMPIANTI ESISTENTI
20
preparazione del campione, il riconoscimento del polimero anche con piccoli
campioni.
- Il recupero di frazioni di rifiuti di plastica può avvenire anche utilizzando tecniche
XRF, ma questa tecnica è applicabile solo nel recupero del PVC da PET, PP, e
altri polimeri. Il principio alla base tecnica dell’XRF è che i singoli atomi sono
eccitati da una sorgente laser esterna provocando un’emissione di fotoni a raggi
X (Gundupalli, Hait, Thakur 2017). Nel caso di un composto come un polimero della
plastica, la corrispondente firma spettrale è una sovrapposizione delle firme
spettrali degli elementi costitutivi che possono essere identificati utilizzando
tecniche di acquisizione automatiche. Un approccio diversificato è rappresentato
dalla tecnologia EDXRF (Energy Dispersive X-ray Fluorescence), che classifica
le particelle di plastica attraverso rivelatori aggiunti alla matrice polimerica che
aumentano la selettività di smistamento (Bezati et al. 2010) .
- Le tecnologie spettrometriche sono le più sviluppate nel riconoscimento dei
polimeri della plastica; infatti, grazie all'interazione tra la luce e il campione, un
unico insieme di lunghezze d'onda viene riflesso per ogni tipo di materiale
plastico. Vari sensori come NIR, MIR e laser Raman sono utilizzati per leggere la
firma spettrale riflessa dal materiale bersaglio. La tecnologia NIR è la tecnica più
importante nell’identificazione della plastica ed è stato oggetto di grande
sviluppo. In alcuni casi, la tecnologia "LIPS" (sopra esposta) può essere utilizzata
per integrare i risultati ottenuti con i NIR.(Lasheras, Bello-Gálvez, Anzano 2010).
1.3 SISTEMI DI GESTIONE ED IMPIANTI ESISTENTI
Al giorno d'oggi, i sistemi di separazione presenti negli impianti di smistamento di flussi
di materiali da imballaggio e di MBT, svolgono un ruolo fondamentale nei nostri sistemi
di gestione dei rifiuti e recupero dei materiali. In Europa, diverse opzioni sono state
analizzate come possibili soluzioni per raggiungere gli obiettivi di riciclaggio previsti, ma
con potenzialità di trattamento ancora insufficienti (ad esempio il Regno Unito, Grecia,
Polonia e altri paesi dell'Europa orientale); anche Paesi con un sistemi di gestione di rifiuti
integrati autonomi come la Danimarca, la Norvegia e Paesi Bassi, stanno riconfigurando
INTRODUZIONE SISTEMI DI GESTIONE ED IMPIANTI ESISTENTI
21
le proprie tecniche per ottenere rendimenti di riciclaggio più elevati, ottimizzando i
benefici ambientali. Generalmente le tecnologie utilizzate sono divise in (Cimpan et al.
2015):
- sistemi di selezione e recupero di materiali riciclabili da raccolta differenziata e
flussi monomateriale;
- sistemi di recupero di materiali riciclabili da rifiuti urbani misti e non differenziati.
Negli Stati Uniti, alcuni sistemi all'avanguardia per la selezione di materiali riciclabili
misti hanno iniziato a svilupparsi alla fine del 1980, come ad esempio un impianto situato
a Springfield (Massachusetts), in grado di separare vetro, metalli e carta (Combs 1990).
L'EPA ha stimato che nel 2011, circa 633 MRF (Materials Recovery Facilities) operavano
negli Stati Uniti, con una capacità annuale di trattamento di 25 - 30 milioni di tonnellate
di materiali riciclabili provenienti da rifiuti urbani (USEPA 2011). Altre indagini, invece,
confermano che anche nel Regno Unito il numero totale di impianti di selezione e
smistamento è in aumento: sono stati individuati 61 impianti nel 2006 e 93 impianti nel
2009 (WRAP 2006; WRAP 2009). L'Agenzia francese Ambiente ed Energy Management
(ADEME) ha pubblicato nel 2013 un rapporto dettagliato sullo stato degli impianti di
smistamento per i materiali riciclabili da raccolta mista (Cabaret and Follet 2013)
affermando che in Francia sono operativi 253 impianti, permettendo un trattamento di
circa 2,9 milioni di tonnellate di materiali riciclabili da raccolta differenziata, il 72% dei
quali provengono da raccolta a flusso singolo (in cui tutti i materiali riciclabili, ossia la
carta, il cartone, le bottiglie di plastica e contenitori, l’alluminio e l’acciaio, il vetro, sono
raccolti in un unico flusso) e il 23% dalla raccolta dual-stream (in cui i materiali riciclabili
sono tenuti separati in due categorie: (1) carta e cartone e (2) in plastica, metallo e vetro).
Un ulteriore approfondimento sul livello tecnologico afferma che il 45% di tutti i
composti sono trattati in impianti automatizzati di smistamento e selezione delle
plastiche, il 13% dei quali sono dotati inoltre di sensori ottici (Cabaret and Follet 2013). In
Italia, grazie ai dati resi disponibili da COREPLA, si evince che nel 2015 circa 7280
comuni facevano parte al consorzio per la gestione della raccolta differenziata e, ad oggi,
32 centri di selezione secondari per gli imballaggi in plastica sono attivi su tutto il
territorio nazionale; la modalità di lavorazione è automatica per circa l’85% del materiale,
INTRODUZIONE SISTEMI DI GESTIONE ED IMPIANTI ESISTENTI
22
grazie a detettori ottici, mentre la selezione manuale riguarda meno del 15% dei
quantitativi processati. Ma probabilmente la tecnologia utilizzata nei sistemi di selezione
ha avuto il maggiore sviluppo in Germania: prima del 2000 infatti operavano circa 250
impianti di selezione di materiali di imballaggio, con la prima applicazione della
tecnologia dei sensori per il riconoscimento di materie plastiche nel 1999, in un impianto
a Trier (Christiani 2009).
Anche se è stato fatto qualche progresso verso la standardizzazione, c'è comunque una
grande variabilità nelle configurazioni di processo e di impianto a causa delle differenze
tra composizioni dei rifiuti affluenti, dimensioni degli impianti, disponibilità di lavoro
manuale e quadri normativi.
Se la sfida storica degli impianti che trattano flussi misti unici è quella di un’efficiente ed
accurata separazione delle “fibre” (e quindi carta e cartone) dai “contenitori” (e quindi
plastica, vetro, ecc.), con gli impianti specializzati nella selezione e separazione di
materiali di imballaggio in plastica si cerca proprio di risolvere questa difficoltà. La
selezione dei rifiuti da imballaggi in plastica implica una complessa catena di attività che
in genere comporta tre fasi (Michael Jansen, Ulphard Thoden van Velzen, Thomas Pretz 2015):
la prima fase è la raccolta differenziata a partire dalle abitazioni e il recupero degli
imballaggi in plastica dai rifiuti urbani misti, poi c’è lo smistamento e la selezione
meccanica nei diversi polimeri ed infine, si arriva alle materie prime recuperate. Lo
smistamento automatico dei rifiuti di imballaggi in plastica è un'attività di business
emergente in Europa; alcuni Stati membri hanno iniziato la loro raccolta, selezione e il
loro riciclaggio più di venti anni fa, altri hanno iniziato queste attività solo di recente ed
altri non hanno ancora avviato una gestione di questo tipo. Inoltre, i progressi avuti nella
tecnologia della selezione, come l'introduzione di macchine di smistamento NIR (Near
Infrared) sempre più avanzate, hanno cambiato i processi di selezione e migliorato la
qualità dei prodotti, estendendo anche le opzioni di processo disponibili (variazioni in
capacità portante annuale, schema di processo, configurazioni di smistamento,
macchinari utilizzati) (Michael Jansen, Ulphard Thoden van Velzen, Thomas Pretz 2015).
Grazie, quindi, alle tecniche e alle prassi ormai consolidate nella selezione dei polimeri
plastici, gli impianti possono avere fino a un totale di 20 NIR (Near Infrared). Alcuni di
INTRODUZIONE SCOPO DELLO STUDIO
23
questi impianti utilizzano apparecchiature di rilevamento aggiuntive utili per il controllo
del processo; a questo scopo, sono utilizzati dispositivi di misura ad ultrasuoni o portata
in volume (VIS-fotocamera), che aiutano l'operatore dell'impianto a reagire ai
cambiamenti del flusso volumetrico circolante nell'impianto. Nonostante l'elevato livello
di automazione però, deve essere sempre presente con un certo controllo manuale della
qualità, al fine di correggere gli errori di selezione sistematici e realizzare un’attività di
raffinazione prima che i prodotti siano pronti per il mercato (Bünemann et al. 2011;
Christiani 2009).
1.4 SCOPO DELLO STUDIO
Lo stato dell’arte, ad oggi, è ricco di descrizioni riguardo le tecnologie e i processi dedicati
alla cernita e al trattamento del residuo solido urbano; ma, dal momento che la selezione
dei soli imballaggi in plastica è un’operazione abbastanza recente, ci sono poche
pubblicazioni scientifiche al riguardo.
Con questo studio quindi si vuole analizzare un impianto di selezione di soli rifiuti di
imballaggi in plastica e calcolare i rendimenti di separazione della tecnologia NIR dei
rifiuti nelle categorie più comuni di polimeri. È stato dimostrato, infatti, che la selezione
dei rifiuti di imballaggio in plastica è soggetta a molte variazioni a causa di variabili quali
la composizione merceologica del materiale in ingresso, la portata di smistamento
dell’intero impianto, la distribuzione del materiale sui nastri, la presenza di oggetti idonei
al riconoscimento ottico ma non idonei al riciclaggio e la concentrazione di imballaggi
flessibili (FIL/S e FILM) nel materiale in ingresso. Questo elaborato mira quindi a fornire
una descrizione ed uno studio del primo impianto di Selezione Plastica del circuito
COREPLA munito di due linee di Separatori Ottici: una per i materiali tridimensionali
(contenitori rigidi per liquidi ed alimenti) ed una per materiali bidimensionali (FILM e
FIL/S), cercando di facilitare la comprensione dei vari fattori che possono influenzare le
rese dei macchinari coinvolti nei processi di smistamento.
IL SISTEMA ITALIANO CONAI
2. IL SISTEMA ITALIANO
2.1 CONAI
CONAI, Consorzio Nazionale Imballaggi, è un Consorzio privato che opera senza fini di
lucro e costituisce la risposta delle imprese private ad un problema di interesse collettivo,
ossia quello ambientale. Il Sistema Consortile, al quale aderiscono oltre 1.000.000
imprese produttrici e utilizzatrici di imballaggi, è nato sulla base del Decreto Ronchi del
1997 ed ha segnato il passaggio da un sistema di gestione basato sulla discarica ad un
sistema integrato, che si basa sulla prevenzione, sul recupero e sul riciclo dei sei materiali
da imballaggio: acciaio, alluminio, carta, legno, plastica e vetro. Il Dlgs. 22/97 (appunto
il Decreto Ronchi) ha attribuito al sistema consortile il compito di assicurare il
raggiungimento degli obiettivi globali di riciclo e recupero degli imballaggi sull’intero
territorio nazionale attraverso l’Accordo Quadro ANCI-CONAI. Con questo strumento,
il sistema consortile ripartisce il corrispettivo per i maggiori oneri della raccolta
differenziata, gli oneri per il riciclaggio e per il recupero dei rifiuti di imballaggio conferiti
al servizio pubblico tra i produttori e gli utilizzatori “in proporzione alla quantità totale,
al peso ed alla tipologia del materiale di imballaggio immessi sul mercato nazionale, al
netto delle quantità di imballaggi usati nell'anno precedente per ciascuna tipologia di
materiale”. Le convenzioni dell’Accordo quadro sono una possibilità per i Comuni, non
un obbligo, in virtù del carattere sussidiario proprio del sistema consortile e delle
caratteristiche dell’Accordo Quadro stesso. Aderendo al CONAI, il
produttore/utilizzatore è tenuto a versare il Contributo Ambientale CONAI (CAC), che
rappresenta la forma di finanziamento attraverso la quale CONAI suddivide tra produttori
e utilizzatori il costo per gli oneri della raccolta, del riciclaggio e del recupero dei rifiuti
di imballaggi. Di essa, CONAI ne trattiene una minima parte per lo svolgimento delle
funzioni, mentre una parte rilevante viene trasferita ai Consorzi di Filiera i quali, a loro
volta, nel rispetto di quanto previsto dall’Accordo quadro ANCI-CONAI, riconoscono ai
Comuni convenzionati i corrispettivi economici per la copertura dei maggiori oneri
derivanti dalla raccolta differenziata degli imballaggi. Operativamente, ciascun Comune
con raccolta differenziata dei rifiuti di imballaggio di un materiale attiva, sottoscrivendo
IL SISTEMA ITALIANO CONAI
25
la relativa convenzione, si impegna a conferire i rifiuti di imballaggio al Consorzio di
Filiera; parallelamente, il Consorzio di Filiera si impegna a ritirare il materiale e
garantirne il successivo avvio a riciclo e, inoltre, a garantire il riconoscimento di
corrispettivi, variabili in funzione della quantità e della qualità del materiale conferitogli.
Figura 4 - Funzionamento CONAI
2.1.1 I Consorzi
CONAI si suddivide in 6 Consorzi. Essi garantiscono il ritiro, la lavorazione e la consegna
al riciclatore finale (un singolo impianto o un intermediario accreditato) dei rifiuti di
imballaggio di acciaio, alluminio, carta, legno, plastica e vetro raccolti in modo
differenziato. Compito di ciascun Consorzio è dunque quello di coordinare, organizzare
e incrementare:
- il ritiro dei rifiuti di imballaggi conferiti al servizio pubblico;
- la raccolta dei rifiuti di imballaggi delle imprese industriali e commerciali;
- il riciclo e il recupero dei rifiuti di imballaggio;
IL SISTEMA ITALIANO CONAI
26
- la promozione della ricerca e dell’innovazione tecnologica finalizzata al recupero
e riciclaggio.
Brevemente, i Consorzi sono:
• Ricrea: Consorzio che si preoccupa di assicurare il riciclo degli imballaggi in
acciaio quali barattoli, scatolette, tappi, fusti, lattine e bombolette provenienti
dalla raccolta differenziata organizzata dai comuni italiani. Nel 2013 Ricrea ha
avviato al riciclo 320.231 tonnellate di imballaggi in acciaio, pari al 73,6%
dell’immesso al consumo, coinvolgendo 5.828 comuni e oltre 47 milioni di
cittadini italiani.
• CiAl: Consorzio a cui partecipano produttori e utilizzatori di imballaggi in
alluminio, per ridurre e recuperare gli imballaggi, conciliando le esigenze di
mercato con quelle di tutela dell’ambiente. Nell’ultimo anno, attraverso gli
accordi stretti con oltre 5.400 Comuni italiani, e il coinvolgimento di 44 milioni
di cittadini, il Consorzio ha recuperato il 70,3% degli imballaggi in alluminio
immessi sul mercato nazionale;
• Comieco: Consorzio per il recupero e riciclo di carta e cartone che raggruppa le
aziende della filiera cartaria e cartotecnica nazionale, tra produttori, trasformatori
e recuperatori. Dal 1998 al 2013, grazie allo sviluppo delle raccolte differenziate
urbane di carta e cartone, la percentuale di riciclo in Italia è passata dal 37%
all’86%: 4 imballaggi cellulosici su 5 vengono oggi avviati a riciclo;
• Rilegno: Consorzio che ha il compito di recuperare i rifiuti di imballaggio di legno
e raggruppa tutti i produttori della categoria, dai fornitori di materiali per
l’imballaggio ai fabbricanti di imballaggi ortofrutticoli, di pallet e di imballaggi
industriali, fino alle imprese di riciclo degli imballaggi di legno. Ogni anno, grazie
al lavoro di Rilegno si ricicla oltre 1.400.000 tonnellate di rifiuti di imballaggio.
• Coreve: Consorzio nazionale responsabile del riciclo e del recupero dei rifiuti
d’imballaggio in vetro prodotti sul territorio nazionale. Fanno parte del Consorzio
tutte le imprese produttrici d’imballaggi in vetro e gli importatori, sia
imbottigliatori che grossisti.
• Corepla: Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclaggio e il recupero dei rifiuti
di imballaggi in plastica, a cui partecipa l’intera filiera industriale: produttori e
IL SISTEMA ITALIANO CONAI
27
trasformatori di materie plastiche per la fabbricazione di imballaggi, nonché, su
base del tutto volontaria, imprese utilizzatrici e recuperatori/riciclatori di rifiuti di
imballaggi in plastica. Grazie a Corepla, oggi la raccolta differenziata degli
imballaggi in plastica è una realtà in più del 90% dei comuni italiani e permette
di avviare a riciclo e recupero quasi 770.000 tonnellate di materiale.
2.1.2 Chi aderisce a CONAI
In base alla normativa vigente (art. 221 del D.lgs. 152/2006), le aziende produttrici ed
utilizzatrici sono responsabili della corretta ed efficace gestione ambientale degli
imballaggi e dei rifiuti di imballaggio generati dal consumo dei propri prodotti e per
questo partecipano al Consorzio Nazionale Imballaggi. Per produttori si intendono i
produttori e importatori di materie prime destinate a imballaggi, i produttori-trasformatori
e importatori di semilavorati destinati a imballaggi, i produttori di imballaggi vuoti, gli
importatori-rivenditori di imballaggi vuoti. Per utilizzatori si intendono invece gli
acquirenti-riempitori di imballaggi vuoti, gli importatori di “imballaggi pieni” (cioè di
merci imballate), gli autoproduttori (che producono/riparano imballaggi per confezionare
le proprie merci), i commercianti di imballaggi pieni (acquirenti-rivenditori di merci
imballate), i commercianti di imballaggi vuoti (che acquistano in Italia e rivendono questi
imballaggi senza effettuarne alcuna trasformazione). La competenza dei controlli sulla
mancata adesione a CONAI e ai Consorzi di Filiera e dell’eventuale riscossione della
sanzione amministrativa pecuniaria spetta alle Province. L’articolo 261, comma 1, D.lgs.
152/06 dispone che i Produttori e gli Utilizzatori che non adempiano ai loro obblighi,
sono puniti con la sanzione amministrativa pecuniaria da 10.000 a 60.000 Euro. A
CONAI dovrà comunque essere corrisposta la quota di adesione e versati gli eventuali
contributi pregressi.
2.1.3 Accordo Quadro ANCI-CONAI
L’Accordo Quadro tra CONAI e ANCI (Associazione Nazionale Comuni d’Italia) è lo
strumento, previsto dal Decreto Ronchi del 1997 e poi rinnovato dal D.lgs. 152/06,
attraverso il quale il sistema consortile garantisce ai Comuni italiani la copertura dei
IL SISTEMA ITALIANO CONAI
28
maggiori oneri sostenuti per fare la raccolta differenziata dei rifiuti di imballaggi.
L’Accordo è costituito da una parte generale che riporta i principi e le modalità
applicative generali, e da sei Allegati Tecnici, uno per ogni materiale, che disciplinano le
convenzioni che ciascun Comune, direttamente o tramite un soggetto terzo, può
sottoscrivere con ciascun Consorzio di Filiera. L'Accordo ha durata di 5 anni e l’ultimo è
stato rinnovato nel 2014; esso determina, quindi, con gli appositi allegati tecnici per
ciascun materiale di imballaggio, le specifiche condizioni di conferimento e i corrispettivi
unitari in base al livello qualitativo riscontrato (ossia la presenza percentuale di frazioni
diverse da quella di competenza). I corrispettivi non sono riferiti al valore di mercato del
materiale, ma ai costi medi predefiniti per effettuarne la raccolta differenziata. Nel seguito
di questa tesi, ci sarà un approfondimento esclusivamente sull’Allegato Tecnico
Imballaggi in Plastica e sui punti qualificanti l’accordo.
2.1.4 Contributo ambientale CONAI (CAC)
Il Contributo Ambientale CONAI, stabilito per ciascuna tipologia di materiale di
imballaggio, rappresenta la forma di finanziamento attraverso la quale CONAI ripartisce
tra produttori e utilizzatori il costo per i maggiori oneri della raccolta differenziata, per il
riciclaggio e per il recupero dei rifiuti di imballaggi. Tali costi, sulla base di quanto
previsto dal D.lgs. 152/06, vengono ripartiti “in proporzione alla quantità totale, al peso
e alla tipologia del materiale di imballaggio immessi sul mercato nazionale”.
L’entità del Contributo Ambientale per materiale è riportato in Tabella 1:
Tabella 1 - Entità CAC per materiale, (sito CONAI).
Acciaio 13,00 euro/ton (dal 1° ottobre 2015)
Alluminio 45,00 euro/ton
Carta 4,00 euro/ton
Legno 7,00 euro/ton (dal 1° aprile 2015)
Plastica 188,00 euro/ton (dal 1°gennaio 2015)
Vetro 17,30 euro/ton (dal 1° gennaio 2016)
Le norme consortili prevedono che le somme dovute da tutti i Consorziati, Produttori e
Utilizzatori, siano sempre prelevate, sulla base di una specifica indicazione in fattura
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
29
dell’ammontare dovuto sulla base del peso e della tipologia del materiale di imballaggio
oggetto della prima cessione. Per prima cessione si intende il trasferimento, anche
temporaneo e a qualunque titolo, nel territorio nazionale dell’imballaggio finito effettuato
dall’“ultimo produttore” al “primo utilizzatore”, e del materiale di imballaggio effettuato
da un “produttore di materia prima (o di semilavorati)” ad un “autoproduttore” che gli
risulti o si dichiari tale. Inoltre le stesse norme prevedono che i materiali di imballaggio
e gli imballaggi importati dall’estero siano soggetti al Contributo Ambientale in quanto il
loro utilizzo darà luogo a rifiuti sul territorio nazionale.
2.2 COREPLA
2.2.1. Scopi del Consorzio
Corepla è il Consorzio Nazionale per la Raccolta, il Riciclaggio ed il Recupero degli
Imballaggi in Plastica. È stato costituito nel novembre del 1997 ai sensi del d.lgs. 22/97,
subentrando al cessato Consorzio Re-Plastic, che si occupava dei soli contenitori per
liquidi, ai sensi della direttiva europea 94/62 sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggi nei
diversi materiali. Il Consorzio è ora regolato dal Decreto Legislativo 152/06. È un
soggetto di diritto privato senza scopo di lucro, con finalità di carattere sociale, finanziato
da:
- il Contributo Ambientale CONAI (CAC) imposto sugli imballaggi immessi nel
mercato nazionale (prodotti in Italia o importati sia vuoti che pieni), determinato
e gestito dalle Imprese tramite lo stesso CONAI, quindi del tutto estraneo alla
fiscalità pubblica;
- gli introiti delle vendite dei rifiuti valorizzati a valle della raccolta differenziata.
Contava, ad inizio 2013, 2.648 imprese consorziate, appartenenti all'intera filiera degli
imballaggi in plastica. Esse sono suddivise in Categorie in base all’utilizzo, alla
produzione e all’importazione degli imballaggi in plastica (per le categorie C e D la
partecipazione è del tutto volontaria):
• Categoria A: imprese produttrici o importatrici di materia prima per la produzione di
imballaggi in plastica;
• Categoria B: imprese produttrici o importatrici di imballaggi in plastica;
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
30
• Categoria C: imprese utilizzatrici che producono i propri imballaggi in plastica o
importano merci imballate;
• Categoria D: imprese che riciclano o recuperano rifiuti di imballaggio in plastica.
Il Consorzio adempie alle finalità di legge e raggiungere gli obiettivi di riciclo e di
recupero per tutte le tipologie di imballaggi in plastica immesse sul mercato attraverso i
seguenti obiettivi:
- supporto ai Comuni nello sviluppo dei servizi di raccolta differenziata dei rifiuti
d'imballaggi in plastica e riconoscimento dei corrispettivi economici come
copertura dei maggiori oneri sostenuti per effettuarli, in base ad un accordo-
quadro nazionale definito tra CONAI e ANCI (Associazione Nazionale Comuni
d'Italia);
- avvio a riciclo del materiale raccolto, facendosi carico di tutte le lavorazioni
preliminari indispensabili per renderlo tecnicamente possibile ed
economicamente sostenibile, nonché l'avvio a recupero energetico della quota di
imballaggi raccolti non allocabile sul mercato del riciclo;
- disposizione di piattaforme per il conferimento gratuito e il corretto avvio a
recupero per tutte le imprese che utilizzano imballaggi in plastica non gestiti dal
servizio pubblico di raccolta, con funzione peraltro esclusivamente sussidiaria
rispetto al mercato.
Gli obiettivi sopra elencati vengono garantiti attraverso una serie di attività che vanno
a creare un vero e proprio network al fine di garantire la massima efficienza. Possono
esser riassunte nelle seguenti azioni:
1) Prevenzione; definita come l'insieme di tutte le misure atte ad evitare o ritardare,
per quanto possibile, la formazione di rifiuti, riducendo il più possibile l’utilizzo
di nuova materia nella produzione degli oggetti.
2) Raccolta Differenziata;
3) Selezione;
4) Riciclo Urbano; COREPLA, a valle della selezione della raccolta differenziata,
dispone di notevoli quantitativi di rifiuti selezionati che devono essere avviati a
riciclo nel massimo rispetto delle pari opportunità per tutte le Imprese interessate
a riceverli. Per questa ragione, da anni il Consorzio vende le diverse tipologie di
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
31
prodotto esclusivamente tramite aste telematiche, cui possono accedere, previa
una procedura di pre-qualifica, tutte le Imprese di riciclo presenti nella UE.
5) Recupero Energetico; una quota di imballaggi misti selezionati meccanicamente,
sono di fatto non allocabili sul mercato del riciclo, in quanto per la loro
eterogeneità o per le condizioni, risultano di qualità troppo scadente. Questi
materiali racchiudono tuttavia pur sempre un potere calorifico superiore alle 5.000
chilocalorie per Kg, simile a quello del carbone o dell’alcool etilico. COREPLA,
pertanto, li avvia alla produzione di combustibili alternativi presso impianti
specializzati.
6) Ricircolo Imprese; COREPLA ha istituito alcuni circuiti di recupero dedicati per
quelle tipologie di rifiuti di imballaggi di provenienza non domestica, i cosiddetti
“imballaggi secondari e terziari” che, una volta divenuti rifiuti, sono in parte
immessi nel sistema della raccolta pubblica, anche differenziata, tramite il
meccanismo dell’ “assimilazione ai rifiuti urbani” che i Comuni possono mettere
in atto, ma che in una quota maggioritaria sono invece gestiti a cura e spese di chi
li produce come “rifiuti speciali”. I produttori di imballaggi, tramite i Consorzi,
sono responsabili del corretto ritiro e avvio a riciclo dei rifiuti di imballaggi e, per
questa ragione, devono anche mettere a disposizione delle piattaforme di
conferimento per gli utilizzatori di imballaggi non conferibili al servizio pubblico.
7) Ricerca e Sviluppo; COREPLA ha la priorità di assicurare il corretto riciclo degli
imballaggi in plastica, anche delle frazioni che presentano maggiori criticità. Per
questo investe nella ricerca, offrendo un supporto alle imprese che intendono
sviluppare nuove tecnologie per massimizzare il recupero dei rifiuti in plastica
“post-consumo” e per supportare sempre nuove applicazioni del prodotto
riciclato.
Dati gli scopi di questa tesi, di seguito verranno analizzati ed approfonditi soprattutto gli
aspetti della Raccolta Differenziata e della Selezione con i soggetti coinvolti che essi
implicano.
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
32
2.2.2. La Raccolta Differenziata
COREPLA non interviene né nell’organizzazione né nella gestione della raccolta
differenziata dei rifiuti di imballaggi in plastica, ma assicura:
- il ritiro del materiale raccolto anche qualora gli obiettivi di riciclo di legge siano
già stati raggiunti;
- il corretto avvio a riciclo e recupero di quanto conferito;
- il riconoscimento di corrispettivi a copertura dei maggiori costi sostenuti per
l’effettuazione del servizio ai Comuni impegnati.
La raccolta differenziata è organizzata e gestita in forma singola o associata dai Comuni,
che possono svolgere il servizio direttamente o affidarlo nelle forme previste dalla legge
ad imprese pubbliche, private o miste. Sul piano operativo, COREPLA stipula
convenzioni per il conferimento della raccolta differenziata urbana esclusivamente con il
singolo Comune o con il soggetto (consorzio di Comuni, operatore di raccolta, ecc.) al
quale il Comune ha rilasciato una delega formale, indicato con il nome di Convenzionato.
La convenzione avviene in base all’Accordo Quadro ANCI CONAI e, in particolare, al
suo Allegato Tecnico Imballaggi in Plastica.
Prima di descrivere i vari meccanismi e per meglio comprendere i movimenti dei diversi
flussi di materiale, è necessaria la distinzione tra Centro Comprensoriale (CC) e Centro
di Selezione COREPLA (CSS):
• il Centro Comprensoriale (CC) è una piattaforma di conferimento e di pressatura
(con o senza pre-pulizia e/o selezione del flusso “multimateriale”) della raccolta
differenziata dei rifiuti di imballaggi in plastica. Esso stipula contratti con Comuni
e/o altri soggetti convenzionati con COREPLA; questa attività non prevede alcun
rapporto contrattuale con COREPLA;
• il Centro di Selezione Secondario COREPLA (CSS) è rappresentato da
un’Impresa terza specializzata nella valorizzazione dei rifiuti. Essa, possedendo i
requisiti minimi stabiliti da COREPLA (autorizzativi, tecnici, gestionali), ha
sottoscritto un contratto di selezione con il Consorzio. COREPLA, a fronte di un
corrispettivo prefissato su base nazionale per i servizi resi, fa effettuare alle
imprese sopra citate la separazione per polimero/colore degli imballaggi
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
33
provenienti da raccolta differenziata, ripulendola anche dalle frazioni estranee
conferite per errore dai cittadini.
Le tipologie di raccolta di imballaggi in plastica conferibili presso i centri CSS
COREPLA possono essere Monomateriale (solo imballaggi in plastica) o Multimateriale
(imballaggi misti in plastica e di altri materiali). Il materiale può essere conferito in due
modalità: Sfuso, ossia direttamente dal Convenzionato che effettua la raccolta, o Pressato,
ovvero dopo essere stato trattato presso i Centri Comprensoriali (CC) operanti per conto
dei Convenzionati; il trattamento presso il CC può consistere nella sola riduzione
volumetrica, nell’eliminazione delle impurità (frazioni estranee) o, nel caso del
multimateriale, nella separazione del materiale nelle diverse frazioni. Nel caso di flussi
monomateriale, essi sono conferiti al CSS direttamente sfusi senza alcun costo per il
Convenzionato; mentre nel caso di multimateriale, il Convenzionato deve stipulare un
contratto con il CSS per le operazioni di separazione delle diverse frazioni. Qualora, per
ragioni logistiche, sia invece necessario utilizzare un impianto intermedio (CC), il
monomateriale viene esclusivamente sottoposto a pressatura ed eventuale pre-pulizia,
mentre il multimateriale viene separato nelle diverse frazioni e successivamente pressato;
dopo di che si applicano le stesse regole adottate per il monomateriale in uscita da CC.
Figura 5 - Opzioni di Conferimento dei flussi in ingresso al CSS COREPLA.
È il convenzionato ad individuare il CC e a sostenere ogni costo, COREPLA riconosce
un corrispettivo per la sola pressatura e per il trasporto del materiale dal CC al CSS. Il
Convenzionato, quindi, è colui che stipula la convenzione ed è il responsabile dei
conferimenti a COREPLA e della qualità del materiale; esso deve individuare e gestire il
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
34
rapporto con l’eventuale Centro Comprensoriale (CC) per le operazioni di
pressatura/prepulizia sostenendo i relativi costi, partecipare alle verifiche qualitative,
emettere fattura e ricevere i corrispettivi per i quantitativi conferiti, sempre in base alla
qualità riscontrata e alle prestazioni aggiuntive svolte. Rilasciando delega, tutte queste
attività ricadono sul delegato, ma non cessa la funzione di indirizzo e controllo del
Comune, che dovrebbe sempre verificare che i corrispettivi ricevuti dal delegato siano in
qualche modo detratti dal canone dei servizi di raccolta. In tutti i casi illustrati, i controlli
qualitativi sono effettuati all’ingresso del CSS; per le analisi richieste dal Convenzionato,
verranno addebitati 204€ (IVA esclusa) per il monomateriale e 300€ (IVA esclusa) per il
multimateriale.
2.2.3. Allegato Tecnico Imballaggi in Plastica
L’Allegato Tecnico rappresenta lo strumento di attuazione dell’Accordo Quadro ANCI-
CONAI e disciplina la raccolta differenziata dei rifiuti di imballaggio in plastica di
provenienza urbana o comunque conferiti al gestore del servizio pubblico ed il successivo
conferimento ai CSS operanti per COREPLA. Esso ha validità di cinque anni e l’ultimo
stipulato, ovvero quello in vigore, comprende gli anni 2014-2019. Nell’allegato, il
Convenzionato si impegna nell’organizzazione della raccolta, nella sua gestione e nel
conferimento di tutte le tipologie di rifiuti di imballaggio in plastica raccolti alla
piattaforma definita. COREPLA, direttamente o tramite terzi, si impegna al ritiro di tutti
i rifiuti di imballaggio in plastica raccolti e conferiti presso la piattaforma, in base alle
tipologie di flusso di raccolta, e si impegna a riconoscere i corrispettivi previsti per le
diverse tipologie di flusso. Al momento della sottoscrizione della Convenzione, possono
essere attivati uno o più flussi di conferimento al Centro di Selezione Secondario, a cui
corrispondono i relativi corrispettivi e parametri qualitativi:
a) FLUSSO A: conferimento monomateriale di provenienza urbana;
b) FLUSSO B: conferimento monomateriale di provenienza non domestica
comunque conferita al servizio pubblico, con significativa presenza di Traccianti
(come definiti nel seguito);
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
35
c) FLUSSO C: conferimento monomateriale di provenienza urbana finalizzata al
conferimento dei soli CPL, ossia contenitori in plastica per liquidi (bottiglie di
PET e di HDPE/PP di capacità non inferiore a 0,33 l e non superiore a 5 l);
d) FLUSSO D: conferimento multimateriale di provenienza urbana.
Per quanto riguarda il FLUSSO B, a causa dell’elevato numero di tipologie di imballaggi
in plastica che possono provenire da utenze non domestiche, il Convenzionato e
COREPLA individuano di comune accordo quali categorie rappresentano i Traccianti, al
fine di fissare criteri convenzionali oggettivi e verificabili:
• FIL/M di imballaggio, altri imballaggi flessibili di dimensione superiore al
formato A3, con esclusione degli shopper e degli imballaggi secondari per
confezioni da sei bottiglie di acqua minerale e bibite;
• Imballaggi di polistirolo espanso, con esclusione delle vaschette per alimenti e
degli imballaggi di dimensione inferiore al formato A3”;
• Reggette, big-bags, seminiere, imballaggi rigidi di capienza superiore ai 20 litri.
A differenza degli altri allegati, l’allegato plastica non prevede fasce di qualità: il
corrispettivo, diverso per i quattro flussi convenzionabili sopra introdotti, viene
riconosciuto in funzione del contenuto di imballaggi in plastica riscontrato dalle analisi
di qualità. È in ogni caso previsto un limite massimo di contenuto di frazioni estranee
oltre il quale COREPLA non riconosce il corrispettivo. L’allegato esclude la possibilità
di conferire le frazioni merceologiche similari, ovvero rifiuti in plastica non da
imballaggi, che sono quindi a tutti gli effetti considerate frazioni estranee.
Il corrispettivo di raccolta è riconosciuto solo sulla quota degli imballaggi in plastica
conferiti al CSS in funzione della tipologia di conferimento e di convenzionamento:
A) Il conferimento di monomateriale prevede la possibilità della sottoscrizione di una
Convenzione “Semplificata”, con la quale COREPLA riconosce al
Convenzionato i corrispettivi spettanti per imballaggi in plastica e gli vengono
riaddebitati i costi sostenuti da COREPLA per la separazione e l’avvio a recupero
della frazione estranea. I costi riaddebitati si suddividono in:
- Corrispettivo riconosciuto da COREPLA al CSS per la separazione della
frazione estranea;
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
36
- Costo effettivo sostenuto da COREPLA per singolo CSS per la gestione della
frazione estranea.
B) Il conferimento di multimateriale prevede la possibilità della sottoscrizione della
sola Convenzione “Ordinaria”. Quindi al Convenzionato vengono riconosciuti i
corrispettivi spettanti per gli imballaggi in plastica e non gli vengono riaddebitati
i costi per l’avvio a recupero della frazione estranea in quanto a tale attività
provvederà il Convenzionato o il CSS sulla base di accordi presi fra di loro.
2.2.4. La Selezione
La necessità di un’operazione di selezione a valle della raccolta monomateriale sta nel
fatto che la materia plastica si suddivide in tanti polimeri differenti, ognuno con le proprie
caratteristiche chimiche, fisiche, meccaniche e funzionali, ottimali per specifiche e
differenziate applicazioni. Di conseguenza anche le plastiche riciclate hanno maggiore
possibilità di utilizzo e diffusione quanto più sono riconducibili a matrici polimeriche
omogenee. Anche nella produzione di imballaggi sono coinvolti numerosi e diversi
polimeri e non sarebbe ragionevole richiedere al cittadino di separare le varie tipologie di
plastiche; per questa ragione, a valle della raccolta differenziata che fornisce “imballaggi
in plastica misti”, è necessario prevedere un’accurata fase di selezione. COREPLA
assicura la selezione di tutta la raccolta differenziata conferita dai Comuni e dai soggetti
Convenzionati attraverso, come già indicato in precedenza, una rete di impianti CSS
sparsi su tutto il territorio nazionale.
Inizialmente il materiale transitava su dei nastri trasportatori e gli addetti riconoscevano
visivamente le diverse tipologie di imballaggio, effettuando quindi la selezione
manualmente. Ai tempi d’oggi, questa modalità di separazione riguarda meno del 15%
dei quantitativi processati e la si ritrova esclusivamente a valle del processo automatizzato
di selezione, come processo di rifinizione. Circa l’85% del materiale in ingresso ad un
CSS è selezionato attraverso una filiera di macchinari, la cui parte principale è costituita
da sensori destinati al riconoscimento dei diversi polimeri. È così possibile riconoscere
quale polimero stia transitando nell’impianto con l’utilizzo di uno spettrometro, e
successivamente convogliarlo con i suoi omologhi tramite ugelli soffiatori ad aria
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
37
compressa. In questo modo la selezione manuale viene limitata alla sola correzione degli
errori commessi dai macchinari. La descrizione di tutti i componenti di un CSS verrà
trattata nel seguito della tesi, con riferimento all’impianto di selezione analizzato durante
il tirocinio.
2.2.5. A Valle del CSS: Prodotti e Qualità
Un Centro di Selezione Secondario deve effettuare quindi, per conto di COREPLA, la
suddivisione per polimero/colore dei rifiuti di imballaggi in plastica provenienti dalla
raccolta differenziata urbana, ottenendo, a valle della lavorazione, le seguenti tipologie
(tutte o parte) di prodotti, conformi alle rispettive specifiche tecniche:
a) contenitori per liquidi in PET incolore (sigla Prodotto SELE-CTL/M o CTL);
b) contenitori per liquidi in PET azzurrato (sigla Prodotto: SELE-CTA/M o CTA);
c) contenitori per liquidi in PET colorato (sigla Prodotto SELE-CTC/M o CTC);
d) contenitori per liquidi in HDPE (sigla Prodotto SELE-CTE/M o CTE);
e) cassette in plastica (sigla Prodotto SELE-CAS/M o CAS);
f) FIL/M di imballaggio, shoppers con dimensioni maggiori di un formato A3 (sigla
Prodotto SELE-FIL/M o FILM);
g) Imballaggi misti di Polipropilene (sigla Prodotto SELE-IPP/C o IPP);
h) Imballaggi flessibili di plastica con dimensioni minori di un formato A3 (sigla
Prodotto SELE-FIL/S o FILS).
Inoltre potrà essere avviata la produzione di ulteriori Prodotti selezionati a matrice
omogenea e/o di plastiche miste, a carattere continuativo o sperimentale, (a titolo
esplicativo e non esaustivo MPO/C, MPOF/C, MPET/C, PET/C, VPET/C, MPR/C,
PLASMIX-R).
I Sottoprodotti sono i seguenti:
i) PLASMIX;
j) PLASMIX FINE.
Almeno 10 giorni solari prima dell’inizio di ciascun mese COREPLA, sulla base della
previsione del monomateriale e del multimateriale in ingresso, comunicherà al CSS la
programmazione delle quantità complessive di Prodotti da selezionare nel corso del mese
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
38
successivo. Il CSS svolge la sua attività per conto di COREPLA, cui è contrattualmente
legato, di conseguenza, tutti i materiali in uscita dall’impianto derivanti dalla selezione
per polimero/colore (sia prodotti selezionati che sottoprodotti e scarti) sono di proprietà
di COREPLA e il CSS non può quindi disporne.
2.2.6. Specifiche Tecniche dei Prodotti
Il Centro di Selezione (CSS), tramite la costante applicazione delle procedure e delle
modalità operative definite nel proprio Sistema di Qualità UNI EN ISO 9001, assicura la
selezione di Prodotti e Sottoprodotti in conformità alle Specifiche Tecniche di ogni
prodotto, allegate al contratto di selezione stipulato tra COREPLA e CSS. Le Specifiche
Tecniche sono dei documenti che definiscono le caratteristiche richieste da COREPLA
per ciascun prodotto in uscita dal CSS; esse sono riportate nel dettaglio in Appendice A1.
Nel seguito ne vengono richiamate solo alcune per singolo prodotto con le relative penali.
• Impurità solide massime ammissibili per le varie tipologie di Prodotto tridimensionale:
Tabella 2 - Limiti Massimi per le impurità solide (I.S), da Specifica Tecnica per i
prodotti PET trasperente, azzurrato, colorato e HDPE.
IMPURITA’ PET
INCOLORE
PET
AZZURRATO
PET
COLORATO
HDPE
Altri manufatti,
materiali, polimeri,
contenitori
contaminati
% max.: 2%
Penale: 5€/ton
per intero mese
% max.: 1,5%
Penale: 5€/ton
per intero mese
% max.: 2%
Penale: 5€/ton
per intero mese
% max.: 1,5%
Penale: 5€/ton
per intero mese
• Per i prodotti FIL/M, FIL/S e materiali bidimensionali in PP, è tollerata una presenza
massima di contenitori per liquidi pari al 2% in peso. Qualora le analisi di qualità di
ciascun Prodotto e le eventuali controanalisi relative ad un dato mese evidenziassero
un contenuto medio superiore alla percentuale massima consentita, COREPLA
addebiterà al CSS una penale di € 335 per ciascuna tonnellata di contenitori per liquidi
in eccesso;
• Per il prodotto PET colorato, è tollerata una presenza massima di contenitori per liquidi
in PET incolore o azzurrato del 6%. Qualora le analisi di controllo evidenziassero un
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
39
contenuto superiore, verrà addebitata al CSS una penale di 130 € per ogni tonnellata
di contenitori in PET incolore o azzurrato in eccesso;
• Per il prodotto PET azzurrato, è tollerata una presenza massima di contenitori per
liquidi in PET incolore del 4%. Qualora si verificasse il superamento della soglia, al
CSS verrà addebitata una penale di 50 € per ogni tonnellata di PET incolore in eccesso;
• Nel prodotto bidimensionale FIL/M (>A3) è tollerata una presenza massima di FIL/S
di dimensioni inferiori/uguali al formato A3 pari al 17 %. In seguito ad eventuali
contenuti medi di FIL/S di dimensioni inferiori/uguali al formato A3 superiore alla
percentuale massima consentita, COREPLA addebiterà al CSS una penale di € 150 per
ciascuna tonnellata in eccesso;
• Nel prodotto tridimensionale in PP è tollerata una presenza massima di FIL/M (>A3)
pari al 4%. Qualora le analisi di qualità evidenziassero il superamento del limite
indicato dalla specifica, COREPLA addebiterà una penale di 230 € per ciascuna
tonnellata in eccesso;
• Il Plasmix è considerato come Sottoprodotto e come tale viene ritirato da COREPLA
che remunera il CSS con i relativi corrispettivi a seconda della sua qualità. Quindi
anche il Plasmix, nonostante rappresenti lo “scarto” dell’impianto, deve rispettare le
percentuali massime di impurezze, come ad esempio: una presenza massima di
contenitori per liquidi di 3% in peso, di cassette di plastica di 2,5% in peso e , per i
FILM una quantità massima ammissibile del 4%.
Tutte le analisi di qualità e le eventuali controanalisi sono effettuate relativamente ad un
dato mese, e tutte le penali relative sopra citate sono applicate a tutta la produzione del
mese. Gli esiti dei controlli effettuati da COREPLA sui Prodotti e sui Sottoprodotti,
tramite le analisi merceologiche, sono condivisi con il gestore del CSS e costituiscono
un’integrazione al database di informazioni che il Centro di Selezione ha implementato
per migliorare la propria gestione. Al termine delle analisi di qualità per controllo, qualora
si dovesse evidenziare la non conformità di un Prodotto alla Specifica Tecnica,
COREPLA addebiterà al CSS, a titolo di penale, il costo effettivo delle analisi.
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
40
2.2.7. Requisiti di un Centro di Selezione Secondario (CSS)
Per candidarsi a diventare Centro di Selezione Secondario, colui che ha disponibilità
dell’impianto, deve presentare la domanda a COREPLA e sottoporsi ad un audit di
accreditamento teso ad accertare il possesso dei requisiti tecnici e autorizzativi minimi
previsti. I costi dell’audit di accreditamento sono a carico del richiedente. I requisiti base
di un Centro di Selezione sono specificati nel documento del consorzio COREPLA
“Allegato 12 - Requisiti Base Impianti di Selezione” e di seguito sono riportate alcune
voci:
• Dotazioni Impiantistiche e Tecniche:
1) 3 Separatori Ottici di cui uno per la selezione di poliolefine rigide; dal 2017 sarà
obbligatorio anche un separatore ottico per la selezione del FIL/S;
2) Pesa a ponte interna all’impianto di dimensioni tali da consentire la pesatura di
automezzi bilico da 13,60 m;
3) La quantità lavorabile autorizzata deve essere pari ad almeno 9.000 t/anno;
4) Presenza di almeno 8 box di accumulo dei materiali selezionati;
5) Sistema di vagliatura rotante/separatore balistico (da posizionare a monte
dell’Impianto di selezione);
• Certificazioni e Autorizzazioni:
1) Codici CER minimi e codici di recupero;
2) Certificazioni rilasciate da Enti accreditati da Accredia;
3) CPI o in alternativa SCIA/DIA;
4) Tutte le autorizzazioni e adempimenti richiesti dalla vigente normativa per
l’esercizio delle attività per conto di COREPLA.
• Dotazioni Logistica:
1) Pressa idonea ad ottenere densità dei colli ≥ 250 kg/m3;
2) Aree di stoccaggio separate per prodotti/sottoprodotti/CIT ed eventualmente multi
materiale.
• Qualità:
1) Superficie maggiore di 42 mq di forma quadrata o rettangolare;
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
41
2) Pavimentazione industriale liscia livellata (in bolla) e priva di buche, avvallamenti
o crepe;
3) Presa di alimentazione trifase idonea all’alimentazione di tavolo elevatore a
pantografo con tensione d’alimentazione 380 V, frequenza 50 Hz ed assorbimento
massimo di potenza prevista per ciascun tavolo pari a 2 KW;
4) Bilancia dedicata esclusivamente alle analisi di qualità (portata almeno 1.000 kg;
divisione scala non superiore a 500 gr; dimensioni piattaforma almeno 1.200 x
1.500 mm);
5) Area dedicata allo stoccaggio di campioni sia sfusi che pressati;
6) Area per miscelazione e partizione del campione di almeno 60 m2 attigua all’area
analisi;
7) Benna a ragno o a pinza per la miscelazione del materiale pressato;
8) Pala gommata per il campionamento del materiale sfuso;
9) Prevedere un numero di almeno tre contenitori richiudibili e sigillabili per lo
stoccaggio dei campioni sfusi. I contenitori dovranno avere un volume di almeno 2
mc ed essere in grado di garantire la conservazione di un peso complessivo pari al
130% del peso minimo richiesto per il campione di ciascuna tipologia di materiale
sfuso (es. per multimateriale leggero il contenitore dovrà garantire la conservazione
di 169 kg complessivi, 130 kg campione + 39 kg);
10) Locale dedicato al personale dotato di illuminazione e presa corrente,
condizionamento, stampante, fotocopiatrice, scanner, fax, rete elettrica, internet
(ecc.).
Qualora si dimostri l’interesse nel diventare un CSS, tramite società terza accreditata,
COREPLA effettuerà presso l’impianto in questione un audit di accreditamento, basato
sulla verifica della sussistenza dei requisiti dell’allegato 12. Durante l’audit, la cui data di
esecuzione viene comunicata con congruo preavviso, al fine di esaminare la validità dei
requisiti richiesti, il richiedente dovrà consentire il libero accesso agli impianti e agli
uffici alla società incaricata da COREPLA. Qualora l’audit dovesse avere un esito
positivo, ovvero accertasse la validità di tutti i requisiti, si procederà con la stipula di un
contratto di selezione di prova, di durata limitata a 2 mesi e finalizzato alla verifica
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
42
“dinamica” dei requisiti. Qualora l’audit o la verifica “dinamica” dovessero avere esito
negativo, cioè venisse accertata la mancanza di uno o più dei requisiti necessari, verrà
meno la possibilità di sottoscrivere il contratto di selezione. Il richiedente avrà comunque
la facoltà di rinnovare la richiesta di accreditamento, che darà luogo al ripetersi della
procedura secondo la medesima tempistica.
2.2.8. Corrispettivi Netti di Raccolta e di Selezione
COREPLA ha l’obbligo di risarcire sia il Convenzionato, sia il CSS per il lavoro svolto:
il primo viene ripagato per gli oneri sostenuti durante lo svolgimento della raccolta
differenziata (“A Monte del CSS”), e il secondo viene remunerato per il compito di
selezione del materiale in arrivo all’impianto e proveniente dalla raccolta differenziata
gestita dal Convenzionato (“A Valle del CSS”). Come sopra accennato, i Corrispettivi
vengono calcolati in base al materiale conferito in ingresso al CSS per il Convenzionato,
e in base alla qualità dei Prodotti in uscita dall’impianto per il gestore del CSS.
• A MONTE DEL CSS
Tabella 3 - Formule per il calcolo del Corrispettivo Netto di Raccolta a monte del CSS.
Conferimento Monomateriale
(Convenzione “Semplificata”) CN = Cu x IC – (Cfes + Cfer) x FE
Conferimento Multimateriale
(Convenzione “Ordinaria”) CN = Cu x IC
Dove:
- Cu = Corrispettivo Unitario [€/ton]; dipende dal tipo di flusso (Tabella 4).
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
43
Tabella 4 - Corrispettivi Unitari per Tipologia Flussi, Aprile 2016 – Marzo 2017
(Allegato Tecnico Plastica).
FLUSSO Frazione Estranea C.U. (€/ton)
A < 20% 303,88
B < 20% 80,23
C < 10% 395,14
DP < 13% 295,86
DL < 22% 295,86
- IC = Imballaggi Conferiti [ton]; si ottiene moltiplicando la % I.C. di imballaggi
risultante dalla media mobile di riferimento delle analisi qualitative per i quantitativi lordi
conferiti nel mese (Q.L.) mensile:
IC = % I.C.∗Q.L.
100;
- FE = Frazione Estranea [ton]; rappresenta tutto ciò che non è imballaggio in plastica ne
è solidale con l’imballaggio in plastica; l’elenco dei materiali e degli oggetti identificati
come frazione estranea è riportato in Appendice 2. La frazione estranea
complessivamente conferita nel mese si ottiene moltiplicando la %FE di frazione estranea
risultante dalla media mobile delle analisi qualitative per quantitativi lordi conferiti nel
mese (Q.L.):
FE = % F.E.∗Q.L.
100;
- Cfes [€/ton] = Corrispettivo addebitato al Convenzionato e riconosciuto da COREPLA
al CSS per la selezione della frazione estranea: 104,74 €/ton;
- Cfer [€/ton] = Corrispettivo addebitato al Convenzionato e sostenuto da COREPLA per
il CSS di destino per il recupero della frazione estranea comprensivo di trasposti: tra 90
e 130 €/ton.
I flussi di raccolta A, B, C, D citati in Tabella 4, devono garantire determinati limiti di
conformità affinché il Convenzionato riceva i corrispettivi corrispondenti. Essi sono
riassunti nella tabella seguente:
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
44
Tabella 5 - Limiti Soglia di Conformità del Materiale Conferito.
FLUSSO
A
• Massima % Traccianti = 20% in peso sul totale imballaggi conferiti;
• Massima % FE = 20% in peso sul quantitativo lordo conferito.
FLUSSO
B
• Massima % FE = 20% in peso sul quantitativo lordo conferito.
FLUSSO
C
• Minima % di CPL > 90% in peso sul quantitativo lordo conferito;
• Massima % altre frazioni = 10% in peso sul quantitativo lordo
conferito
FLUSSO
D
• Massima % Traccianti = 20% in peso sul totale degli imballaggi;
• Massima % FE riparametrata plastica per multimateriale leggero
=22%;
• Massima % FE totale per multimateriale pesante = 13% in peso sul
quantitativo lordo conferito.
Nel caso in cui i flussi A, B, C e D dovessero superare i limiti esposti nella Tabella 5,
COREPLA non riconosce i corrispettivi spettanti al Convenzionato e gli vengono
riaddebitati i costi per l’avvio a recupero della frazione estranea in base alla sua
percentuale presente nel flusso. Si possono distinguere i due casi:
a) Monomateriale
b) Multimateriale
Non si provvede a nessun riaddebito di FE in quanto tale costo è già a carico del
Convenzionato.
Tabella 6 - Corrispettivi oltre soglia per flussi monomateriale sfuso o pressato.
%FE <= 20% 20% < %FE <= 30% %FE > 30%
Sfuso CN = Cu x IC – (Cfes +Cfer) x FE CN = 0 CN = - (Cfes +Cfer) x FE
Pressato CN = Cu x IC – (Cfes +Cfer) x FE CN = - (Cfes +Cfer) x FE CN = - (Cfes +Cfer) x FE
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
45
Tabella 7 - Penali inflitte ai Convenzionati sulla base dei costi sostenuti dagli impianti
CSS di destino (costi medi del 2014)
FLUSSO COSTI EFFETTIVI DELL'IMPIANTO DI DESTINO (€/ton)
20% < F.E. > 30% 20%< F.E. < 30%
A SFUSO 194,88 - 234,88 0
A PRESSATO 194,88 - 234,88
B SFUSO 194,88 - 234,88 0
B PRESSATO 194,88 - 234,88
F.E. < 10%
C SFUSO e PRESSATO 194,88 - 234,88
Le formule, i corrispettivi Netti, i corrispettivi oltre soglia e le penali attribuite ai
Convenzionati di cui sopra, sono tutte riportate e descritte nel documento del Consorzio
COREPLA “Allegato Tecnico Imballaggi in Plastica”.
• A VALLE DEL CSS
A valle del CSS, i flussi dei Prodotti selezionati devono essere analizzati per verificare
che rispettino le Specifiche richieste da COREPLA. Nel caso in cui i Prodotti
presentassero delle caratteristiche differenti rispetto a quelle elencate nelle Specifiche,
COREPLA addebiterà le Penali per le impurità in eccesso. Il Corrispettivo totale viene
calcolato come:
Corrispettivo Totale = Corrispettivo lordo - Penali Impurità - Penali Sottoprodotti.
- Corrispettivi Lordi Prodotti:
IL SISTEMA ITALIANO COREPLA
46
Tabella 8 - Corrispettivi lordi a valle del CSS.
Prodotti Corrispettivo Lordo
Contenitori PET Incolore 210€/ton + IVA
Contenitori PET Azzurrato 210€/ton + IVA
Contenitori PET Colorato 210€/ton + IVA
Contenitori HDPE 210€/ton + IVA
Contenitori PP 210€/ton + IVA
FILM/FILS in PP e PE 210€/ton + IVA
CAS 210€/ton + IVA
MPO 176€/ton + IVA
Plasmix 104,88€/ton + IVA per FE = FE ingresso
Plasmix Fine 75€/ton + IVA per FE > FE ingresso
- Penali Impurità: penali inflitte sulla base delle caratteristiche qualitative dei singoli
prodotti qualora vengano superati i limiti delle singole impurità imposte nelle Specifiche
COREPLA.
- Penali Sottoprodotti: se i Sottoprodotti Resi > Sottoprodotti Attesi, la penale risulta di
150 €/ton per il quantitativo eccedente oppure auto smaltimento dei sottoprodotti. Con
Sottoprodotti Attesi si intende la somma dei sottoprodotti dei 5 flussi:
Sottoprodotti Attesi: A + B + C - D + E - F
e quindi per ognuno:
A = FEin (Frazione Estranea del monomateriale in ingresso);
B = Imballaggi persi (presenti nei sottoprodotti PLASMIX);
C = Monomateriale fine <20x20 mm;
D = FE nei prodotti in PP e FIL-S;
E = Cassette CONIP nel prodotto CAS e nei sottoprodotti;
F = Dispersioni: bottiglie, Cassette e Film >A3 nei sottoprodotti, in IPP e in FIL-S.
Le formule e i corrispettivi lordi attribuiti ai CSS a valle della selezione da essi effettuata
sono tutti riportati nel documento del Consorzio COREPLA “Contratto di Selezione Parte
Generale, CSS-COREPLA”.
IL SISTEMA ITALIANO I TIPI DI PLASTICA
47
2.3 I TIPI DI PLASTICA
Plastica è il termine comunemente usato per indicare un'ampia serie di materiali sintetici
o semisintetici usati in una crescente gamma di applicazioni che vanno dal settore degli
imballaggi a quello dell'edilizia, delle auto e dei dispositivi medicali, a quello dei
giocattoli e dell'abbigliamento. Il riferimento è alla malleabilità del materiale, alla sua
plasticità durante la produzione, che gli permette di essere fuso, pressato, o estruso in una
varietà di forme, come pellicole, fibre, lastre, tubi, bottiglie, scatole e molte altre.
Chimicamente, le materie plastiche sono il risultato della polimerizzazione di una quantità
di molecole base, i monomeri. Un materiale polimerico è in genere composto da
macromolecole costituite dalla stessa tipologia di un’unità ripetitiva, ma il numero di
unità ripetitive varia per ciascuna macromolecola, per cui le macromolecole che
costituiscono un materiale polimerico hanno diversa lunghezza; quindi è necessario
conoscere la distribuzione dei pesi molecolari (ovvero la percentuale di macromolecole
aventi una specifica lunghezza) per determinare le proprietà chimico-fisiche del materiale
polimerico in esame. I materiali polimerici puri si dividono in:
• Termoplastici: acquistano malleabilità, cioè rammolliscono, sotto l'azione del calore;
possono essere modellati o formati in oggetti finiti e quindi per raffreddamento
tornano ad essere rigidi; tale processo può essere ripetuto tante volte;
• Termoindurenti: dopo una fase iniziale di rammollimento per riscaldamento,
induriscono per effetto della reticolazione; nella fase di rammollimento per effetto
combinato di calore e pressione risultano deformabili; se vengono riscaldati dopo
l'indurimento non tornano più a rammollire, ma si decompongono carbonizzandosi;
• Elastomeri: presentano elevata deformabilità ed elasticità.
Dal punto di vista pratico, in genere si sfruttano degli opportuni mix, costituiti da uno o
più materiali polimerici più l'aggiunta di additivi. Per tale motivo, alla classificazione
standard dei materiali polimerici si affianca una classificazione "commerciale", secondo
la quale i materiali polimerici si dividono in:
• Fibre: sono dotati di notevole resistenza meccanica e hanno scarsa duttilità rispetto
agli altri materiali polimerici; ciò vuol dire che sono materiali che si allungano poco
se sottoposti a trazione e possono resistere a elevati carichi di rottura;
IL SISTEMA ITALIANO I TIPI DI PLASTICA
48
• Materie Plastiche: formulate a partire da termoplastici e termoindurenti;
• Resine: particolari materie plastiche formulate a partire da termoindurenti;
• Gomme: formulate a partire da elastomeri.
Ad ogni materia plastica è associata una sigla, che la identifica univocamente.
2.3.1 Polimeri degli Imballaggi
I polimeri più diffusi nel mondo dell’imballaggio sono sei, di seguito elencati in Tabella
9 con le corrispettive caratteristiche. Le codifiche utilizzate (stabilite come standard
internazionale SPI – Society of Plastic Industry) sono quelle utilizzate per
l’individuazione del materiale proprio ai fini del riciclo: ogni polimero è identificato con
un numero da 1 a 6 racchiuso all’interno di un triangolo, simbolo appunto di ricircolo.
Tutti gli imballaggi in plastica, a prescindere dal polimero e dalla codifica, sono
comunque sempre conferibili nella raccolta differenziata.
IL SISTEMA ITALIANO I TIPI DI PLASTICA
49
Tabella 9 - Polimeri con simbolo, codice identificativo ed applicazioni.
Simbolo Cod.
riciclo
Abbreviazione Nome del
polimero
Usi e Applicazioni
1 PETE o PET Polietilene
tereftalato
Bottiglie per bevande, film,
tubi, vaschette, contenitori,
etichette.
2 HDPE Polietilene ad
alta densità
Contenitori per liquidi,
sacchetti, imballaggi,
tubazioni agricole, basamenti
a tazza, giocattoli.
3 PVC o V Cloruro di
polivinile
Tubazioni, recinzioni, e
contenitori non alimentari,
serramenti.
4 LDPE Polietilene a
bassa densità
Sacchetti, contenitori vari,
dispensatori, bottiglie di
lavaggio, tubi, materiale
plastico di laboratorio.
5 PP Polipropilene o
Moplen
Industria automobilistica e per
la produzione di fibre,
contenitori.
6 PS Polistirene o
Polistirolo
Accessori da ufficio, vassoi
per cucina, giocattoli,
videocassette e relativi
contenitori, pannelli isolanti.
7 ALTRI Altre plastiche
IL SISTEMA ITALIANO LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI IN EUROPA E IN ITALIA
50
2.4 LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI IN EUROPA E IN ITALIA
Nel contesto europeo, le prime normative in materia di rifiuti risalgono alla fine del secolo
scorso. Il primo segnale di avvio alla regolamentazione della gestione dei rifiuti si ebbe
al vertice di Parigi nel 1972 dove venne lanciato un primo programma di azione che
fissava il quadro della politica comunitaria dell’ambiente. Riguardo i rifiuti, 3 furono le
direttive in materia:
- la 442 del 15 luglio 1975 sui rifiuti in generale (75/442/CEE);
- la 406 del 6 aprile del 1976, relativa allo smaltimento dei policlorodifenili e dei
policlorotrifenili (76/406/CEE);
- la 319 del 20 marzo 1978, sui rifiuti tossici e nocivi (78/319/CEE).
La direttiva 75/442/CEE rappresenta non solo il primo testo dettagliato sulla nozione di
rifiuto e sulla sua gestione, ma anche il punto di riferimento per le successive evoluzioni
normative comunitarie in tema. Ad essa si devono la definizione di rifiuto, la nozione di
smaltimento ed i principi di gestione dei rifiuti. Essa stabilisce che “il Rifiuto è qualsiasi
sostanza ed oggetto di cui il detentore si disfi o abbia l’obbligo di disfarsi secondo le
disposizioni nazionali vigenti”. È però generalmente ammesso che la riforma
determinante per l’ambiente è costituita dall’entrata in vigore dell’Atto Unico Europeo
nel 1987; da allora le misure comunitarie si fondano su di una base giuridica esplicita e
sono stati definiti gli obiettivi e i principi fondamentali dell’azione della Comunità
Europea in campo ambientale:
- Il principio di Prevenzione e di Correzione della fonte di inquinamento;
- Il principio del “Chi inquina paga”;
- Il principio in virtù del quale le esigenze connesse alla tutela dell’ambiente
costituiscono una componente delle altre politiche della Comunità.
Negli anni ’90, cominciò ad avvertirsi la necessità di una più efficace modalità di gestione
dei rifiuti e dell’adozione di misure che, oltre che a provvedere al loro smaltimento e
recupero, ne limitassero la produzione, promuovendo tecnologie pulite e l’impegno di
IL SISTEMA ITALIANO LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI IN EUROPA E IN ITALIA
51
prodotti riciclabili e riutilizzabili; questo portò alla modifica delle normative di base del
1975 e del 1978. Si susseguirono quindi le direttive:
- 91/156/CEE sui rifiuti in generale. Afferma la necessità di una revisione
terminologica ed esplicativa dei rifiuti; con essa, inoltre, è stato creato un Catalogo
europeo dei Rifiuti (CER) che rappresenta un elenco delle tipologie dei rifiuti,
organizzato prevalentemente sulla base del loro processo di formazione, allo
scopo di identificare in modo univoco i rifiuti in ambito comunitario;
- 91/689/CEE sui rifiuti pericolosi. Essa ha introdotto norme supplementari e più
severe, volte a ravvicinare le legislazioni degli Stati membri sulla loro gestione
soprattutto in materia di controlli;
- 94/62/CEE sui rifiuti di imballaggio, la Packaging and Packaging Waste (PPW)
Directive. Essa presentava nuove regole e strategie: ha imposto obiettivi ambiziosi
(per il recupero e il riciclaggio) per i vari stati membri, anche se limitata ai soli
paesi che già avevano politiche in materia di rifiuti da imballaggio.
Nell’aprile 2006 la direttiva 2006/12/Ce ha abrogato la precedente direttiva quadro
91/156/Cee, riproducendone i contenuti essenziali, mentre la direttiva 75/439/Cee e la
2006/12/Ce sono state abrogate dalla più recente direttiva 2008/98/Cee. Essa mira a
politiche efficaci di prevenzione dei rifiuti, ad incoraggiare il riutilizzo e il riciclaggio,
nonché a proteggere l’ambiente e la salute umana; questi obiettivi devono essere raggiunti
dagli stati membri attraverso misure di prevenzione, preparazione per il riutilizzo,
riciclaggio, recupero ed infine smaltimento.
In Italia la normativa in materia di gestione dei rifiuti è stata introdotta in un testo
legislativo solo dal d.P.R. 915/1982 il quale recepiva la direttiva generale 75/442/Cee, la
direttiva 76/503/Cee relativa allo smaltimento dei PCB e PCT, e la 78/319/Cee relativa ai
rifiuti tossici e nocivi. Fino a quel momento, i primi accenni normativi al problema
dell’inquinamento da rifiuti risalgono ad epoca antecedente alla nascita della Repubblica
e si identificano nella legge del 20 marzo 1941, in materia di raccolta, trasporto e
smaltimento dei rifiuti solidi urbani. Questa legge era riferita ai soli rifiuti di origine
urbana e in modo particolare all’aspetto economico; nonostante ciò, comprendendo
IL SISTEMA ITALIANO LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI DA IMBALLAGGIO
52
l’importanza della gestione dei rifiuti e della protezione dell’ambiente, si qualificarono i
servizi di raccolta, trasporto e smaltimento. Il d.P.R. 915/82 andava a coprire alcune
lacune normative sopperendo alle diffuse pratiche di abbandono incontrollato di rifiuti e
classificando i rifiuti in urbani, speciali, tossico/nocivi. Ma è solo successivamente che ci
fu un vero salto di qualità in materia, prima con il Decreto Legislativo del 5 Febbraio
1997 o Decreto Ronchi, e poi in seguito con il Decreto Legislativo del 3 Aprile 2006. Il
Decreto Ronchi è una vera e propria legge quadro del settore emanata in attuazione delle
direttive europee 91/156/Cee (sui rifiuti), 91/689/Cee (sui rifiuti pericolosi) e 94/62/Cee
(sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio); in esso, il capitolo riguardante il sistema di
gestione degli imballaggi e dei rifiuti di imballaggio ha il fine di prevenirne e ridurne
l'impatto sull'ambiente ed assicurare un elevato livello di tutela ambientale. Con tale
disciplina viene stabilito che il costo della gestione degli imballaggi è a carico dei
Produttori e degli Utilizzatori, i quali a loro volta aderiscono al CONAI (Consorzio
Nazionale Imballaggi). Un’importante innovazione apportata dal D. Lgs.22/97 è
l’istituzione della TARIFFA al posto dell’attuale Tassa sui rifiuti solidi urbani (TARSU).
In pratica si passa dal sistema basato sulla tassazione delle superfici occupate, al
pagamento di una vera e propria tariffa per la gestione dei rifiuti urbani, basata sulla reale
produzione di rifiuti a cura del soggetto produttore. Nel Decreto Legislativo del 3 Aprile
2006, attualmente vigente e noto come Testo Unico Ambientale, c’è la riformulazione
dell’intera legislazione sull’ambiente e la suddivisione delle tematiche in sei parti; quella
riguardante la gestione dei rifiuti e la bonifica dei siti inquinati è la quarta.
2.5 LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI DA IMBALLAGGIO
Con la Direttiva 94/62/CEE, l'Unione europea ha tentato di armonizzare i provvedimenti
internazionali relativi alla gestione degli imballaggi e dei rifiuti di imballaggio per
garantire un elevato livello di tutela dell'ambiente nonché il funzionamento del mercato
interno. Essa è stata successivamente aggiornata con la Direttiva 2004/12/Ce e la
2005/20/Ce. La direttiva si applica a tutti gli imballaggi immessi sul mercato nella
Comunità e a tutti i rifiuti d’imballaggio, utilizzati o scartati da industrie, esercizi
commerciali, uffici, laboratori, nuclei domestici, qualunque siano i materiali che li
IL SISTEMA ITALIANO LEGISLAZIONI SUI RIFIUTI DA IMBALLAGGIO
53
compongono. Essa è stata emanata allo scopo di imporre a tutti gli stati membri di adottare
misure per:
- Prevenzione della produzione di rifiuti da imballaggio;
- Riutilizzo imballaggi;
- Recupero entro il 31/12/2008 del 60% in peso dei rifiuti da imballaggio;
- Riciclo entro il 31/12/2008 almeno del 55% fino ad un massimo del 80% in peso
dei rifiuti da imballaggio;
- Il raggiungimento entro il 31/12/2008 del ricircolo in peso del:
o 60% di vetro;
o 60% di carta;
o 50% di metalli;
o 22,5% di plastica.
In Italia, la normativa vigente in materia di rifiuti di imballaggio è il decreto legislativo
152 del 2006 “Norme in materia ambientale”. La direttiva 62/94/CE, con le relative
modifiche apportate dalla 2008/98/CE, è stata infatti recepita nella parte IV del 152/06,
recante le norme in materia di gestione dei rifiuti e di bonifica dei siti inquinati. Il sistema
è improntato su base consortile in ragione delle materie prime che costituiscono gli
imballaggi e distingue flussi domestici-primari (in genere gestiti dai comuni) e flussi non
domestici secondari-terziari (gestiti da produttori e utilizzatori in un circuito diverso). Un
secondo aspetto che caratterizza questa norma è il principio di responsabilità condivisa di
produttori e utilizzatori per la corretta gestione ambientale degli imballaggi e dei rifiuti di
imballaggio generati dal consumo dei propri prodotti. Tale responsabilità condivisa viene
realizzata attraverso la partecipazione dei produttori e degli utilizzatori al CONAI
(Consorzio nazionale imballaggi).
MATERIALI E METODI PRESENTAZIONE DELLE CAMPAGNE DI COLLAUDO
3 MATERIALI E METODI
3.1 PRESENTAZIONE DELLE CAMPAGNE DI COLLAUDO
Il tirocinio formativo svolto presso l’azienda STADLER Italia si inserisce nel contesto
del collaudo del nuovo Centro di Selezione Secondario per gli imballaggi in plastica
situato a Bedonia, in provincia di Parma, ed inaugurato il 9 settembre 2016. L’obiettivo
dello stage è stato l’analisi dell’impianto e la valutazione sperimentale dell’efficienza di
separazione e di selezione delle plastiche. Durante il suo svolgimento, sono stati raccolti
ed analizzati dati che hanno contribuito ed arricchito il materiale utilizzato nella
realizzazione di questa tesi di laurea magistrale.
L’impianto analizzato nasce dal recupero di un vecchio insediamento di ceramica in
seguito ad un intervento di bonifica dall'amianto che ha interessato una superficie di 12
mila metri quadrati. L'investimento è stato realizzato dall'impresa locale Oppimitti, che
da oltre vent'anni è presente nel settore dell'ecologia con diverse attività orientate al
conseguimento della massima qualità dell'ambiente. La ditta Oppimitti Energy offre
servizi di trasporto di rifiuti solidi urbani e assimilabili, servizi di spazzamento strade,
lavaggio cassonetti, raccolta di rifiuti ingombranti e raccolte differenziate di tipo “porta
a porta”. Inizialmente la ditta aveva già in funzione un Centro Comprensoriale (CC) a
Borgo Val di Taro (PR) in cui confluiscono ancora oggi tutte le raccolte differenziate dei
Comuni e delle aziende private, suddivisi per tipologie; il materiale conferito al CC viene
ripulito dalle frazioni estranee non recuperabili, e dopo una riduzione volumetrica, viene
avviato ora anche al nuovo CSS oggetto del presente lavoro, ai vari Consorzi di filiera o
direttamente a centri di recupero finale (quali cartiere, ecc.). Successivamente, nel 2002,
Oppimitti Energy si è aggiudicata l’appalto indetto dalla Comunità Montana delle Valli
del Taro e del Ceno per la progettazione e la costruzione di un impianto di selezione dei
rifiuti solidi urbani e speciali assimilabili (CSS) al servizio dei Comuni del comprensorio,
e la gestione dello stesso per 20 anni. È qui che si inserisce il lavoro di analisi e
valutazione dell’efficienza di selezione insieme al team dell’azienda STADLER Italia,
che ha progettato l’intero impianto e ha fornito gran parte dei macchinari presenti nel
centro di selezione. Inoltre, è stata coinvolta anche l’azienda spagnola Picvisa che ha
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
55
fornito tutti i separatori ottici presenti e che ha preso parte a tutte le analisi e verifiche
effettuate.
Il materiale in ingresso all’impianto di selezione (CSS) proviene dalla raccolta
differenziata della Comunità Montana delle Valli del Taro e del Ceno e può essere
conferito sia sfuso, e quindi direttamente da raccolta differenziata “porta a porta”, sia
compresso, in quanto proveniente dal Centro Comprensoriale situato in Borgo Val di
Taro. Riguardo alla tipologia di rifiuti in arrivo dai vari flussi, essi sono descritti da diversi
codici CER (codici: 150102 sfuso, 150102 pressato, 191204) che sono approfonditi in
seguito. La valutazione del contributo separato di ciascuna delle categorie di rifiuto è stata
effettuata dal consorzio COREPLA e la disponibilità dei dati rilevati è stata ottenuta
mediante l’analisi dell’impianto analizzato, al fine di reperire informazioni di maggior
dettaglio.
Le prove di caratterizzazione e di valutazione dell’efficienza dell’impianto sono state
concentrate in due momenti: la prima analisi è avvenuta agli inizi di settembre (5/09/2016
– 9/09/2016), mentre la seconda è stata effettuata ad ottobre (26/10/2016 – 28/10/2016);
grazie a questo è stato anche possibile avere un riscontro sul miglioramento
dell’efficienza dell’impianto. In queste due occasioni sono state effettuate le prove di
portata e le verifiche di purezza dei flussi di prodotto in uscita mediante due Indici (Indice
di Purezza I.P. e Indice di Recupero I.R.) le cui espressioni sono state definite nell’ambito
del collaudo. Per il calcolo dei suddetti indici è stato necessario svolgere l’analisi
merceologica, facendo la cernita manuale di ogni campione nelle diverse frazioni
individuate e pesando i rifiuti appartenenti alle differenti classi. In questo modo sono stati
ricavati i dati utilizzati nelle successive elaborazioni.
3.2 IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
3.2.1 Descrizione Generale dell’Impianto
L’impianto di selezione plastiche occupa una superficie di 6500 metri quadrati e
comprende le migliori tecnologie allo stato dell’arte, integrando opportunatamente
selezione automatica e selezione manuale per la buona separazione dei rifiuti di
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
56
imballaggi in plastica. L’impianto ha lo scopo di suddividere la plastica mista in arrivo
dalla raccolta differenziata monomateriale dalla Comunità Montana delle Valli del Taro
e del Ceno in diverse tipologie di polimeri e colori e precisamente in:
• Contenitori in PET TRASPARENTE INCOLORE;
• Contenitori in PET TRASPARENTE AZZURRATO;
• Contenitori in PET TRASPARENTE COLORATO;
• Contenitori in HDPE;
• Contenitori in PP (Imballaggi in Polipropilene);
• FIL/M in PP e PE (materiale bidimensionale e shoppers con dimensioni maggiori
del formato A3);
• FIL/S in PP e PE (imballaggi flessibili in plastica con dimensioni minori del
formato A3);
• MPO (Imballaggi rigidi misti di Poliolefine).
Come sottoprodotti si ritrovano il PLASMIX, il PLASMIX FINE, l’INGOMBRANTE e
le CASSETTE; inoltre c’è anche la separazione di piccole quantità di FERRO e
ALLUMINIO che possono ritrovarsi nei flussi di raccolta monomateriale a causa degli
errati conferimenti da parte dei cittadini.
Tabella 10 - Scheda del CSS
TIPOLOGIA
IMPIANTO
Centro di Selezione Secondario COREPLA
UBICAZIONE Bedonia (PR)
SUPERFICIE 6500 m2
PAESI SERVITI Paesi Comunità Montana delle Valli del Taro e del Ceno
MATERIALE IN
INGRESSO
Raccolta differenziata monomateriale sfusa o pressata
proveniente da CC
ATTIVITA’ Selezione delle plastiche miste nei diversi polimeri/colori
PRODOTTI IN USCITA PET Incolore/azzurro/colore; HDPE; PP; FIL/M – FIL/S
in PP E PE; MPO
POTENZA
ISTALLATA
480 kW
La selezione del materiale in ingresso avviene grazie ad una filiera di macchinari
accuratamente scelti, mostrata in figura 6. Il rifiuto subisce i seguenti trattamenti:
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
57
1) Carico dell’impianto: il materiale viene accolto nella zona di ricezione e da qui,
dopo i controlli e la pesatura in ingresso, viene avviato attraverso una pala
meccanica al primo macchinario della filiera;
2) Apertura sacchetti;
3) Prima selezione per dimensione del materiale attraverso Vaglio Rotante
STADLER®. I flussi in uscita sono:
- Sottovaglio, rappresentato da tutti gli oggetti tridimensionali e bidimensionali
che saranno l’oggetto di selezione dei macchinari successivi;
- Sopravaglio, formato da materiale ingombrante come ad esempio il FIL/M da
imballaggio con dimensioni maggiori del formato A3, cassette, tessuti ed
intrecci di materiali;
4) Separazione del materiale valorizzabile mediante Separatore Balistico
STADLER® in tre frazioni:
- materiali 3D rotolanti e pesanti (bottiglie, lattine, etc.), condotti alla zona di
separazione plastiche nella linea 3D;
- materiali 2D piatti e leggeri (FIL/S, carta, cartone, materiali tessili e fibrosi),
condotti alla zona di separazione plastiche nella linea 2D;
- materiali fini vagliati, raccolti alla base del Separatore Balistico in un
container metallico;
5) Separazione automatica con tecnologia NIR per linea 3D e per linea 2D;
6) Separatore magnetico ed Eddy Current Separator (ECS) posizionati lungo la linea
di selezione del materiale tridimensionale. Il separatore magnetico separa il
materiale ferroso dal flusso totale, mentre l’ECS separa tutti gli altri metalli non
ferrosi, come ad esempio l’alluminio;
7) Controllo qualità dei prodotti selezionati attraverso cernita manuale nella cabina
di controllo;
8) Pressatura dei prodotti.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
58
Figura 6 –Schema del Centro di Selezione Secondario analizzato.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
59
3.2.2 Caratteristiche Fondamentali
L’impianto analizzato presenta degli elementi innovativi per quanto riguarda macchinari
e layout, rendendolo unico nel suo genere in Italia:
• Linea di separatori ottici per il flusso bidimensionale: si tratta del primo impianto
in Italia ad avere il metodo di separazione automatico con due NIR in serie anche
per il prodotto bidimensionale FIL/S (dimensioni <A3). Dal 2017, COREPLA ha
imposto come obbligatoria la separazione automatica del materiale 2D
(comunicato nell’Allegato 12 COREPLA, in Requisiti Base di un Impianto di
Selezione); attualmente, infatti, tutti gli impianti esistenti hanno solo la selezione
manuale o raramente un unico separatore ottico;
• Windshifter (Valvola Stellare o Aspiratore): è costituito da due strumenti a forma
di bocchettone e permette di migliorare ulteriormente le efficienze di separazione
del separatore balistico (documentazione con foto al paragrafo 3.2.6).
• Ricircolo Automatico: è effettuato attraverso un Separatore Ottico doppio
posizionato in fondo alla successione di NIR della linea 3D. Esso è seguito
dall’ultimo separatore ottico destinato alla separazione del prodotto MPO e del
Plasmix ed è preceduto da un nastro trasportatore su cui vengono recapitati gli
scarti in uscita dai NIR della linea 2D e dai NIR della linea 3D. In questo modo al
separatore del ricircolo arrivano i flussi di scarto di entrambe le linee, 2D e 3D.
Lo scopo di questo NIR è separare il materiale tridimensionale selezionabile in
PET/HDPE/PP finito erroneamente tra gli scarti, e riportarlo in cima alla cascata
di NIR della linea 3D; il materiale scartato va a costituire il flusso in entrata
all’ultimo NIR della catena.
• Ricircolo Manuale: è effettuato dal personale presente nella cabina di controllo,
in cui avviene una selezione manuale di tipo frontale. Gli addetti hanno il compito
di selezionare, all’interno di ciascun flusso, tutti i contenitori in PET/HDPE/PP
che sono estranei al flusso di quel prodotto, e di mandarli in una buca per il
ricircolo che li riporterà, attraverso un nastro trasportatore, in cima alla cascata di
NIR della linea 3D. Ricircolo automatico e manuale favoriscono l’aumento
dell’efficienza di selezione dell’intero impianto.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
60
• Bunker di accumulo materiale: sono dei container che si trovano al di sotto della
cabina di controllo e ricevono i diversi flussi di prodotto precedentemente
selezionato. Essi sono rettangolari e costituiti alla base da nastri trasportatori,
dotati lateralmente di pareti metalliche, con il compito di isolare i diversi nastri e
i relativi prodotti contenuti.
• Sistema elettronico di controllo per i bunker, automatico o manuale: ogni bunker
ha sia un rilevatore di livello sia una telecamera per poter visionare cosa sta
scorrendo al suo interno; tutto è visibile su di uno schermo posizionato in impianto
accanto alla pressa.
• Buffer (o Bunker) per lo scarto: serve per “accumulare” ciò che è stato mandato
in ricircolo dalla cabina di controllo. Tutto quello che viene accumulato nel bunker
viene poi rimandato a monte della cascata dei separatori ottici per la selezione del
materiale tridimensionale. La quantità di materiale in esso presente indica quanto
viene cariato l’impianto: se il buffer si riempie troppo velocemente, vuol dire che
l’impianto è sovraccaricato, con conseguente mal funzionamento di tutti i
macchinari. Con questo scopo, è fornito di un sensore che rileva il livello di
materiale al suo interno. Inoltre, il Bunker per lo scarto funge anche da riserva di
materiale; infatti si può far funzionare solo la parte di selezione del materiale
tridimensionale dell’impianto, utilizzando i materiali in esso accumulati. In questo
modo si potrebbe fornire materiale da selezionare nella linea 3D, mantenendo
inattiva la linea bidimensionale, senza fornire materiale in ingresso.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
61
3.2.3 Zona di Ricezione e Apri-Sacco (BRT)
Figura 7 - Diagramma di Flusso con Apri-Sacchi (BRT), Vaglio Rotante e Separatore
Balistico
L’impianto accoglie il rifiuto da raccolta monomateriale, consegnato tramite camion nella
zona di ricezione (INPUT in Figura 7) dimensionata sulla base del fabbisogno di
accettazione di qualche giorno. In questa area è presente anche l’Apri-Sacco (BRT,
tecnologia Austriaca); tale macchina è destinata all'apertura dei sacchetti in plastica
contenenti il rifiuto, e la sua alimentazione avviene per mezzo di una pala gommata. La
macchina è dotata di un tamburo apri sacchi formato da anelli con appositi denti apri
sacco; l'apertura dei sacchetti avviene come di seguito descritto: un gruppo di anelli gira,
mentre l'altro è fermo, con alternanza reciproca di circa 180° ed una fase di
sovrapposizione. Grazie a questo funzionamento vengono aperti i sacchetti, che premuti
contro dei bracci idraulici, si svuotano completamente. La velocità della rotazione e la
pressione dei bracci determina la quantità di materiale che arriva all'impianto di selezione,
dando all'apparecchiatura anche la funzione di dosatore per l'impianto.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
62
Figura 8 – Apri-Sacco BRT
3.2.4 Vaglio a Tamburo Rotante
È il macchinario successivo all’apri sacco ed è qui che inizia l’effettiva suddivisione del
materiale in differenti dimensioni. Esso è costituito da un grande cilindro ruotante
(tamburo) di 2,5 metri di diametro, all’interno del quale sono presenti dei fori di
dimensioni differenti: nella parte iniziale del vaglio i fori sono di piccole dimensioni
mentre, procedendo verso la parte finale del vaglio, il diametro dei fori diventa di
dimensioni sempre maggiori. Ciò permette una separazione per dimensione e, di
conseguenza, il rifiuto entrante nel vaglio viene suddiviso in 3 flussi distinti, come si si
può vedere anche dalla Figura 7:
- il materiale di grandezza superiore ai 350 mm viene inviato direttamente alla
cabina di controllo per la cernita manuale di materiali ingombranti e cassette;
- quello compreso tra i 50 e i 350 mm, costituito principalmente da materiale
tridimensionale (bottiglie, contenitori) e materiale bidimensionale (film,
carta, tessuti), viene inviato nella sua totalità al separatore balistico;
- la parte fine di grandezza minore di 50 mm è raccolta in contenitori di
stoccaggio.
L’incremento della grandezza dei diametri dei fori permette un’adeguata distribuzione
del rifiuto sui nastri mentre, nella parte esterna del tamburo, ogni foro comprende un
prolungamento che costituisce una specie di imbuto con lo scopo di evitare che il
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
63
materiale già suddiviso rientri nel vaglio attraverso i fori successivi. Inoltre, all’interno
del tamburo, sono presenti dei deflettori che rompono le eventuali trecce di materiale e
sciolgono i diversi agglomerati formatisi.
Figura 9 - Parte interna del Vaglio Rotante
3.2.5 Separatore Balistico
Figura 10 - Separatore Balistico STADLER
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
64
La separazione balistica è una delle operazioni di pretrattamento a cui sono sottoposti i
rifiuti prima di essere avviati alla selezione vera e propria; essa consiste nella separazione
dei diversi materiali in base alla loro forma e al loro peso. Il separatore balistico presente
nell’impianto di selezione analizzato è un’invenzione dell’azienda STADLER, di cui
possiede anche il brevetto. In esso infatti sono combinati due effetti:
- quello della vagliatura balistica, che sfrutta la differenza di densità, elasticità
e forma dei materiali;
- quello della vagliatura a soffiatura e vagliatura ad aspirazione, che utilizza le
caratteristiche gravimetriche per operare la suddivisione dei materiali.
Più precisamente, il materiale viene posizionato su di una tramoggia per la separazione e
vagliato su paddle (ossia piccole palette) formati da speciali profili in acciaio di spessore
10 mm (Figura 11); grazie al movimento rotatorio dei paddle e alla loro inclinazione
regolabile (in questo caso di 17,5°) il materiale viene sollevato in avanti e tenuto sospeso
facendogli effettuare un movimento a traiettoria parabolica. I due ventilatori sono posti
in coda al separatore balistico e soffiano l’aria in modo da aumentare le efficienze di
separazione; naturalmente più aumenta il flusso d’aria soffiato e più materiale si troverà
della frazione bidimensionale. L’intensità del raggio di soffiatura viene scelta in modo
tale che i materiali leggeri da separare siano portati in una posizione ottimale per essere
aspirati dal flusso di corrente prodotto dalla cappa di aspirazione posizionata sul
rivestimento del vaglio. Il materiale leggero aspirato in sospensione giunge nella cappa e
viene spinto lungo la parete della cappa dalla corrente di aspirazione, mentre i materiali
pesanti e poco flessibili saranno consegnati come materiale pesante nella parte inferiore
del separatore balistico per le loro caratteristiche di rigidità. Grazie all’utilizzo combinato
di due sistemi di separazione e alla regolazione dell’inclinazione dei paddle, si raggiunge
un ottimo livello di separazione dei materiali ed un’elevata qualità delle frazioni separate.
La collocazione del separatore balistico in impianto è mostrata in Figura 6 e 7. In uscita
dal macchinario si ritrovano tre flussi distinti:
- flusso di materiali 3D rotolanti e pesanti (bottiglie, lattine, etc.), condotti alla
zona di separazione plastiche nella linea 3D;
- flusso di materiali 2D piatti e leggeri (film, carta, cartone, materiali tessili e
fibrosi), condotti alla zona di separazione plastiche nella linea 2D;
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
65
- flusso di materiali fini vagliati (materiali selezionati a seconda della
granulometria), raccolti sul fondo del Separatore Balistico.
Figura 11 – Sinistra: struttura interna del Separatore Balistico; Destra: Manopola di
regolazione dell’inclinazione interna dei paddle.
Figura 12 – Movimento interno dei paddle.
3.2.6 Windshifter
È La Valvola Stellare o Aspiratore: il suo scopo è quello di aspirare il materiale
bidimensionale sfuggito alla separazione del balistico e che quindi si ritrova erroneamente
nel flusso tridimensionale, permettendo di migliorare ulteriormente le efficienze di
separazione del separatore balistico. Esso è costituito da due strumenti a forma di
bocchettone, posizionati sui nastri del 3D e del 2D in uscita dal separatore balistico.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
66
Figura 13 – Windshifter
3.2.7 Separatore Magnetico ed Eddy Current Separator (ECS)
Il separatore magnetico è posizionato subito dopo il separatore balistico nel flusso per la
selezione del materiale tridimensionale. È di tipo a nastro e il materiale da trattare è
movimentato da un trasportatore orizzontale; in prossimità dell'estremità di scarico è
opportunamente disposto, un po' più in alto, un secondo nastro trasportatore, palettato,
avente un magnete tra i due rulli di traino. Il materiale ferroso presente nel prodotto da
trattare, attratto dal magnete, resta adiacente al nastro palettato, e viene trasportato in una
zona di raccolta, mentre il materiale non ferroso cade subito all'uscita dal primo nastro e
viene trasportato al primo separatore ottico. L’ECS (Eddy Current Separator o Separatore
per Metalli Non Ferrosi) si trova subito dopo il Separatore Ottico del PET Incolore. Il
macchinario è basato sul principio delle correnti indotte (correnti di Foucault) generate
da un campo magnetico rotante; esse creano all’interno del metallo da separare una forza
di repulsione tale da provocarne un salto e quindi una espulsione del materiale inerte dal
flusso. Con esso è possibile recuperare i metalli non ferrosi, quali l'alluminio, il rame,
l'acciaio, ecc.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
67
3.2.8 Separatori Ottici
I separatori ottici o NIR (Near Infrared Spectroscopy) sono il cuore del trattamento di
ogni impianto di selezione delle plastiche. Sono costituiti da un sensore Infra-Rosso che
scansiona l'intera larghezza del nastro trasportatore e invia gli spettri dei differenti
materiali analizzati ad un processore; i segnali vengono quindi confrontati con un
database ed i risultati sono riportati in un tempo molto breve (frazioni di secondo). Se il
materiale in esame viene riconosciuto come materiale da separare, il processore invia un
segnale ad un compressore d'aria che sparerà un flusso di aria compressa sull’oggetto e
che sarà quindi separato dal resto del flusso. Nell’impianto in questione ci sono in totale
otto separatori ottici con una velocità del nastro di circa 3 m/s; due sono destinati alla
selezione del materiale bidimensionale (FIL/S in PE e PP) e sei sono destinati alla
selezione del flusso tridimensionale in base al polimero e in base al colore di cui sono
costituiti gli oggetti (PET INCOLORE, AZZURRATO e COLORATO, HDPE, PP).
Figura 14 - Diagramma di flusso della linea NIR per selezione del materiale
bidimensionale.
Dalle Figure 14 – 15 si può vedere come i flussi bidimensionali e tridimensionali destinati
ai NIR provengano dal separatore balistico. I separatori ottici per il flusso bidimensionale
(Figura 14) sono due NIR posizionati in serie che separano in positivo i FIL/S in PP e PE;
“in positivo” sta ad indicare che il flusso di aria compressa dividerà questi imballaggi
bidimensionali dal resto, considerato scarto, e verranno diretti attraverso dei nastri
trasportatori fino alla cabina di controllo in cui ci sarà poi la selezione manuale. Tutto ciò
che è stato separato in negativo (lo scarto) viene mandato al separatore ottico per il
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
68
ricircolo automatico delle bottigliette in PET/HDPE/PP che erroneamente si trovavano
nel flusso bidimensionale.
Figura 15 - Diagramma di flusso della linea NIR per la selezione del materiale
tridimensionale.
I separatori ottici per il flusso tridimensionale (Figura 15) invece sono 4 di cui 2 doppi e
2 singoli; i NIR doppi sono costituiti da separatori singoli adiacenti ma divisi da setti
separatori attraverso cui i due flussi di materiale vengono tenuti suddivisi. Il primo
separatore ottico della cascata è il NIR che separa in positivo tutto il PET ed in negativo
tutti gli altri materiali quali HDPE, PP e altro. Da qui entrambi i flussi vengono mandati
al successivo separatore ottico doppio che separa in positivo sia il PET azzurrato
(allontanandolo dal flusso PET totale), sia i contenitori in HDPE che vengono separati
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
69
dal flusso di tutti gli altri materiali. La scelta di selezionare in positivo il PET
AZZURRATO come primo polimero dal flusso totale del PET, risiede nel fatto che la
composizione dei materiali in arrivo all’impianto presenta un’alta percentuale di PET
azzurrato rispetto a tutti gli altri polimeri; procedendo in questo modo quindi si cerca di
selezionare una quantità maggiore di materiale e di alleggerire il flusso che verrà separato
in seguito, facendo aumentare anche l’efficienza dei NIR successivi. Dopo il secondo
separatore ottico, i flussi separati in negativo passano al successivo NIR doppio: esso
separerà in positivo il PET incolore in un nastro e i contenitori in PP nell’altro. Dei due
flussi separati in negativo, uno viene diretto al ECS, mentre l’altro viene inviato al NIR
singolo seguente, che separa in positivo il PET COLORATO. Una differenza da far notare
è che mentre tutti i separatori ottici precedenti riconoscono i diversi polimeri di cui il
materiale è formato, quest’ultimo destinato alla separazione dei colorati riconosce
esclusivamente i colori; conseguenza di ciò è che c’è maggiore probabilità di trovare molti
contenitori colorati di altri polimeri nel flusso di PET colorato nel caso in cui il NIR
iniziale dedicato alla separazione del solo PET non funzioni al meglio.
In Figura 16 sono infine mostrati gli ultimi due separatori ottici e sono messi in evidenza
i due blocchi di NIR per la separazione tridimensionale e bidimensionale. Il penultimo
separatore è un NIR doppio a cui arrivano i flussi di scarto di entrambe le linee, 2D e 3D
(indicati in rosso) ed ha lo scopo di separare il materiale 3D in PET/HDPE/PP finito
erroneamente tra gli scarti, e riportarlo in cima alla cascata di NIR della linea 3D,
effettuando quindi il ricircolo automatico.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
70
Figura 16 - Diagramma di flusso della sequenza dei Separatori Ottici, in evidenza i NIR
per il ricircolo del 3D e 2D.
È da considerare che oltre ai lati positivi, il ricircolo automatico ha dei lati negativi: se
l’impianto fosse sovraccaricato, nei flussi di scarto in arrivo al separatore del ricircolo ci
sarebbe una quantità elevata di bottigliette; questo provocherebbe un rinvio di molti
contenitori selezionabili all’inizio della catena di NIR, con un aumento della difficoltà
per i separatori e una conseguente perdita di efficienza. Il materiale ricircolato è separato
in positivo, mentre quello separato in negativo (indicato in blu in Figura 16) va a formare
NIR 3D
NIR 2D
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
71
il flusso in entrata all’ultimo separatore ottico della catena; questo separa in positivo
MPO, mentre in negativo rimane lo scarto di tutto l’impianto, il Plasmix.
Figura 17- Successione dei Separatori Ottici, visti dalla postazione della pressatrice.
Figura 18 - Sinistra: separatore ottico in funzione; destra: sensori ottici posizionati alla
base del separatore.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
72
3.2.9 Cabina di Controllo e Personale
La cabina di controllo è una camera situata al di sopra dei bunker di stoccaggio in cui
arrivano i nastri, provenienti dai diversi macchinari. Qui risiedono gli operatori addetti
alla selezione manuale: essi eliminano i vari materiali estranei al prodotto di quel
determinato flusso e li ripongono all’interno di condotti dove, per gravità, gli oggetti
arrivano all’interno di specifici contenitori, ossia i bunker. Inoltre gli addetti hanno anche
il compito di sottrarre dal flusso tutti gli oggetti tridimensionali selezionabili che non
corrispondono al prodotto di quel determinato nastro e di rimandarli in ricircolo attraverso
un apposito condotto. Il personale di cabina è costituito da 11 persone: una persona per
ogni nastro proveniente dai separatori ottici e due persone destinate al nastro proveniente
dal vaglio rotante; inoltre può esserci anche una dodicesima persona in caso di necessità.
Più precisamente, dall’inizio della cabina si ritrova:
- il nastro del vaglio rotante: trasporta tutto il materiale di grandi dimensioni e
treccioni di FIL/M che non attraversa i fori del vaglio; il personale sottrae dal
flusso le cassette e il materiale ingombrante;
- i due nastri provenienti dai separatori ottici del flusso bidimensionale: trasportano
FIL/S in PP e PE; il personale metterà in ricircolo le bottigliette in PET di qualsiasi
colore e il materiale in HDPE;
- il nastro con materiale in HDPE separato in positivo: in questo caso il personale
manda in ricircolo esclusivamente le bottiglie in PET di qualsiasi colore, mentre
il FIL/S e materiali non riconosciuti sono scartati;
- il nastro con PET AZZURRATO separato in positivo: il personale, quindi, manda
in ricircolo tutte le bottiglie PET che non sono azzurrate (incolore o colorate) e i
contenitori in HDPE; il FIL/S e materiali non riconosciuti sono scartati;
- il nastro con PET INCOLORE separato in positivo: il personale manda in ricircolo
tutte le bottiglie PET che non sono incolore (azzurrate o colorate) e i contenitori
in HDPE; il FIL/S e materiali non riconosciuti sono scartati;
- il nastro con PET COLORATO separato in positivo: il personale, quindi, manda
in ricircolo tutte le bottiglie PET che non sono colorate (incolore o azzurrate) e i
contenitori in HDPE; il FIL/S e materiali non riconosciuti sono scartati;
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
73
- il nastro con materiale in PP separato in positivo: trasporta in prevalenza
contenitori in PP, quindi il personale manda in ricircolo le bottiglie PET di
qualsiasi colore e i contenitori HDPE, il FIL/S e materiali non riconosciuti sono
scartati;
- il nastro con materiale MPO separato in positivo: trasporta il materiale MPO
rappresentato da materiale misto di FIL/S in PP e PE, contenitori in HDPE e in
PP e bottiglie in PET. Da questo flusso, il personale deve scartare i FIL/S e
ricircolare i contenitori in PET e HDPE;
- il nastro con lo SCARTO separato in negativo dall’ultimo NIR: in questo caso il
materiale è condotto interamente al bunker dello scarto e l’operatore deve solo
mandare in ricircolo le bottiglie di PET e i contenitori HDPE.
All’interno dell’impianto ci sono due squadre di lavoro che si alternano su due turni
consecutivi. Per ciascun turno la squadra è formata da un capo turno, 11 selezionatori
nella cabina di controllo, un carrellista al carico della buca d’ingresso, un addetto alla
gestione dei carichi e uno alla sezione di pressatura del materiale. Il personale di ciascun
turno è inoltre completato dal Direttore di Stabilimento e dall’addetto al Controllo
Qualità.
Figura 19 - Nastri Trasportatori in arrivo nella Cabina di Controllo.
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
74
Figura 20 – Nastro Trasportatore proveniente dal vaglio.
3.2.10 Bunker di stoccaggio e Pressa Imballatrice
I bunker servono per l’accumulo del materiale a valle della selezione manuale e sono dei
container rettangolari, costituiti alla base da nastri trasportatori. Si trovano al di sotto della
cabina di controllo e ricevono i diversi flussi di prodotto precedentemente selezionato.
Lateralmente sono costituiti da pareti metalliche con il compito di isolare i diversi nastri
e far in modo che ogni prodotto vada solo all’interno di un determinato bunker, senza
pericolo di unificare più prodotti. Il contenuto di ciascun bunker viene fatto avanzare
separatamente dagli altri per essere diretto alla pressa e formare la balla di quel
determinato prodotto finito. Ogni bunker possiede sia un sensore che una piccola
telecamera: grazie a questi due elementi si può controllare con maggiore semplicità il
contenuto di ciascuno e il “livello di pienezza” che vengono trasmessi a video sia nella
cabina di controllo sia in un televisore disposto all’interno dell’impianto. Inoltre, le
relative aperture e gli svuotamenti dei bunker possono essere gestiti sia in modo
automatico, attraverso un software apposito, sia in modo manuale. Con il funzionamento
manuale è possibile comandare la portiera dei bunker con un pulsante di
Apertura/Chiusura e, selezionando manualmente il nastro desiderato, esso girerà in avanti
e indietro per compattare o scaricare il materiale. Con il funzionamento automatico invece
si attiva il sensore presente in ogni bunker, e il nastro inizierà a girare quando il radar
rileverà del materiale, mentre smetterà di avanzare quando il materiale non viene più
rilevato. Entrambi i funzionamenti (automatico/manuale) implicano lo svuotamento di un
MATERIALI E METODI IL CENTRO DI SELEZIONE SECONDARIO ANALIZZATO
75
bunker alla volta per non confondere i diversi prodotti precedentemente selezionati.
Successivamente, il flusso di ogni bunker è diretto alla pressa imballatrice, attraverso cui
i prodotti vengono ridotti in balle a forma di parallelepipedo. È unica in tutto l’impianto,
presenta un canale orizzontale ed esercita pressioni che si aggirano tra i 150-200 ton/m2.
In seguito alla pressatura, ogni balla è subito pesata ed etichettata, con nome del prodotto,
peso e data di produzione.
Figura 21 – Sequenza di Bunker.
3.2.11 Nastri Trasportatori
Il materiale è condotto in tutte le parti dell’impianto attraverso i nastri trasportatori
STADER, progettati in modo personalizzato e con una logistica funzionale ed affidabile
per la gestione del materiale. Sono presenti sia Nastri Trasportatori Leggeri, adatti per i
flussi di materiale leggero come per la linea di separazione del materiale 2D, sia Nastri
Trasportatori a Catena che sono adatti a flussi con peso medio.
MATERIALI E METODI QUADRO GENERALE E SCOPO DELLA RACCOLTA DATI
76
Figura 22 - Nastri Trasportatori Leggeri.
3.3 QUADRO GENERALE E SCOPO DELLA RACCOLTA DATI
La raccolta dei dati utilizzati per condurre le analisi esposte in questo elaborato è avvenuta
durante due Prove Collaudo:
1) la prima agli inizi di Settembre (6 – 9 Settembre 2016), durante la quale il
materiale utilizzato per testare l’impianto era un flusso di raccolta differenziata
“porta a porta” appositamente conferito al CSS per eseguire le verifiche di
funzionamento e corretta selezione;
2) la seconda verso la fine di Ottobre (26 – 28 Ottobre 2016), durante la quale il
rifiuto utilizzato rappresenta la raccolta differenziata monomateriale che arriva in
impianto nelle normali condizioni di esercizio.
Durante le prove di collaudo sono stati eseguiti due test principali:
• La prova di portata dell’impianto;
• Le verifiche dell’adeguato rendimento dei separatori ottici e dei relativi livelli di
purezza raggiunti.
Importante è precisare che le prove effettuate sulla purezza dei prodotti vanno a testare
esclusivamente l’efficienza dei macchinari e dell’impianto ma non la qualità dei prodotti
MATERIALI E METODI INDICI UTILIZZATI NELLO STUDIO
77
ritrovati a valle del processo, in quanto i dati sono stati ottenuti senza sistema di ricircolo
manuale e automatico attivo. Ciò implica dei risultati differenti e delle purezze di prodotto
inferiori rispetto al caso di normale funzionamento, in cui sono attivi sia controllo
manuale che il ricircolo automatico; questo aspetto verrà analizzato e approfondito
maggiormente in seguito, durante la presentazione degli esiti delle analisi. La prova di
portata dell’impianto invece ha come obiettivo quello di verificare quanto materiale può
essere selezionato in un determinato numero di ore, che, come stabilito da collaudo,
dovrebbe essere di circa 8 ton/ora di rifiuti.
3.4 INDICI UTILIZZATI NELLO STUDIO
Le verifiche sull’adeguato rendimento dei separatori ottici e sui relativi livelli di purezza
raggiunti vengono effettuate attraverso il calcolo di due indici di seguito presentati:
Indice di Purezza, I.P.:
𝐼. 𝑃.𝐴,𝑋= 𝐴 (𝑘𝑔)
𝑋 (𝑘𝑔)
Con A = peso del prodotto effettivamente presente nel campione analizzato;
X = peso totale del campione analizzato.
I.P. esprime, quindi, quanto di un determinato materiale è presente nella totalità del
campione consentendo di capire la purezza del flusso relativamente ad un determinato
prodotto. Per fare un esempio, viene preso in considerazione il prodotto PET incolore: in
questo caso 𝐼. 𝑃.𝑃𝐸𝑇 𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑒= 𝑃𝐸𝑇 𝐼𝑛𝑐𝑜𝑙𝑜𝑟𝑒 (𝑘𝑔)
𝐶𝑎𝑚𝑝𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑠𝑠𝑜 (𝑘𝑔) sarà dato dal rapporto tra il peso dei
contenitori in PET Incolore presenti nel campione analizzato, e il peso del campione
stesso, prelevato dal flusso proveniente dal separatore ottico addetto alla selezione in
positivo di questo determinato prodotto;
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
78
Indice di Recupero, I.R.:
𝐼. 𝑅.𝐴 = 𝑋 (𝑘𝑔)∗𝐼.𝑃.𝐴,𝑋
∑ 𝑋𝑖𝑛𝑖=1 (𝑘𝑔)∗𝐼.𝑃.𝐴,𝑋𝑖
Con X = peso del campione del flusso di prodotto preso in considerazione;
I.P. A, X = indice di purezza del flusso X del prodotto A;
Xi= peso del campione del flusso i;
n = numero totale dei flussi da cui è stato prelevato il campione per l’analisi di purezza.
Il numeratore dell’indice di recupero di un prodotto esprime la quantità di quel prodotto
nel campione prelevato dal flusso separato in positivo dal NIR addetto alla selezione di
quel determinato materiale; il denominatore invece rappresenta la quantità totale di quel
materiale in uscita dall’impianto, dato quindi dalla somma delle diverse quantità di esso
presenti nei singoli flussi. Quindi, l’I.R. esprime quanto, di quel determinato materiale
preso in considerazione, si recupera e cioè diventa prodotto pronto per la vendita e
successivamente al riciclo, rispetto alla totalità in ingresso. Per rendere tutto più chiaro,
può essere considerato ancora una volta il prodotto PET incolore: in questo caso il
numeratore è costituito dal peso del PET incolore effettivamente presente nel campione
prelevato dal flusso del NIR addetto alla selezione di esso, mentre il denominatore
rappresenta il peso complessivo del PET incolore presente in tutti i flussi.
3.5 METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
Durante le due Prove di Collaudo, le procedure di campionamento ed analisi hanno
seguito la pratica riconosciuta dal consorzio COREPLA cercando di ottenere un’alta
affidabilità dei risultati; quindi è stato utilizzato lo stesso metodo in entrambe le prove
effettuate. È da precisare che il campionamento dei diversi flussi di prodotto (e quindi la
selezione delle balle da cui sono stati estratti i campioni) è stato effettuato sul materiale
selezionato durante la prova di carico dell’impianto. La procedura utilizzata nelle due
prove può essere riassunta nelle seguenti fasi, descritte in modo dettagliato nel seguito:
1) Ricezione del materiale e Pesatura;
2) Avvio impianto e acquisizione tempistiche della prova di carico;
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
79
3) Arresto impianto;
4) Scelta delle balle di prodotto;
5) Quartatura;
6) Caratterizzazione;
7) Pesatura ed acquisizione dati.
3.5.1 Ricezione materiale e Pesatura
Il conferimento della raccolta differenziata monomateriale presso il centro di selezione è
avvenuta attraverso dei camion nella zona di ricezione del materiale; ogni balla di rifiuto
consegnata è stata pesata mediante una bilancia (con sensibilità di 0,05 kg) per essere a
conoscenza di quanto materiale sarebbe stato caricato in impianto.
3.5.2 Avvio impianto e Acquisizione Tempistiche
Il punto di carico dell’impianto è l’apri-sacchi ed è situato nella zona di ricezione. Il
rifiuto, in seguito alla pesatura, è stato sballato e miscelato attraverso una pala meccanica
per favorire la separazione del materiale compattato. In seguito, sempre tramite la pala
meccanica, l’apri-sacco è stato caricato con il rifiuto e l’impianto è stato avviato. Durante
questa operazione, si è prestata molta attenzione a caricare il macchinario in modo
omogeneo per garantire una continua e regolare distribuzione del rifiuto sui nastri
trasportatori. Il cronometraggio è iniziato nel momento dell’avvio dell’impianto, più
precisamente da quando il nastro trasportatore dell’apri-sacco è stato attivato, fino alla
sua disattivazione. Questa operazione è servita per registrare il tempo che l’impianto
impiega a selezionare una quantità di rifiuto nota. Inoltre sono stati registrati tutti i
momenti di fermo dell’impianto con le relative cause, i minuti di stop e l’orario di ripresa
di funzionamento successivo al fermo; tutto ciò con lo scopo di avere, al termine della
prova, i minuti di lavoro effettivo.
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
80
Figura 23 - Mescolamento del materiale pressato prima del carico dell'impianto.
3.5.3 Arresto Impianto
Al termine della selezione di tutto il materiale inizialmente pesato, è stato arrestato
l’impianto e segnato il tempo finale di funzionamento. L’arresto dell’impianto avviene in
modo contrario alla sua accensione, infatti l’apri-sacco è l’ultimo macchinario ad attivarsi
ma è anche il primo a spegnersi. Questo metodo permette di evitare accumuli di materiale
tra i diversi macchinari nelle successive attivazioni.
3.5.4 Scelta delle balle di prodotto
Dopo l’arresto dell’impianto e quindi dopo la selezione di tutto il materiale inizialmente
pesato, il team di collaudo ha preso visione del materiale selezionato e stoccato in balle
appartenenti a diversi flussi:
1) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza da PET trasparente incolore;
2) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza da PET trasparente azzurrato;
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
81
3) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza da PET trasparente colorato;
4) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza da contenitori in HDPE;
5) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza da contenitori in PP;
6) Due flussi separati in positivo e composti in prevalenza da FIL/S di PE e PP;
7) Flusso separato in positivo e composto in prevalenza dal prodotto MPO;
8) Flusso separato in negativo e composto in prevalenza da Plasmix;
Questi sono i flussi selezionati dai Separatori Ottici, depositati nei bunker e
successivamente pressati a formare le balle di prodotto. Per ognuno di essi si è scelta una
balla di materiale stoccato con il comune accordo delle aziende. Durante la scelta delle
balle si è prestata molta attenzione a non selezionare balle prodotte durante la prima e
l’ultima fase di lavorazione (primi 30 – 60 minuti per ciascuna); questo è stato fatto per
dare il tempo necessario all’impianto di raggiungere il suo livello di funzionamento a
regime, permettendo quindi la scelta di balle di prodotto abbastanza attendibili.
Figura 24 - A sinistra: balla selezionata per il PET colorato; A destra: balla
selezionata per PET incolore. Entrambe con relativa etichetta e peso.
3.5.5 Quartatura
Dopo aver scelto una balla per ogni prodotto, è stato effettuato il campionamento. Questo
è stato eseguito singolarmente per ogni balla attraverso il metodo della quartatura e
prelevando per ciascuna di esse un campione di circa 50 kg. Per ogni flusso di prodotto
si sono susseguite quindi le seguenti operazioni:
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
82
1) Trasporto della balla precedentemente scelta in un luogo libero e pulito per evitare
possibili contaminazioni del prodotto con altri materiali;
2) Apertura della balla e quartatura (Figura 25);
3) Prelievo di un campione di 50 kg circa e suo collocamento in una big-bags;
4) Caratterizzazione del campione con successiva pesatura delle singole frazioni
riscontrate.
Al termine di queste operazioni eseguite per una determinata balla di prodotto, veniva
prelevata un’altra balla precedentemente selezionata e si ricominciava il campionamento,
dopo aver ripulito la zona di lavoro.
La quartatura viene effettuata per scegliere un campione che sia rappresentativo della
composizione media dell’intera balla. Il procedimento è stato lo stesso per ciascun
campionamento: impiegando una pala meccanica, il materiale veniva sballato e miscelato,
ottenendo un cumulo di materiale su di una superficie piana, lisciata e precedentemente
pulita. Successivamente, sempre con l’aiuto della pala, veniva creata una torta pressoché
rotonda, suddivisa poi in quattro quarti di uguale grandezza, procedendo sempre con il
mescolamento dei materiali; di questi quattro quarti, venivano scelti 2 quarti opposti,
mentre gli altri due quarti scartati. Ricordando che la seconda prova è stata effettuata ad
impianto già avviato, per motivi di spazio e di tempistiche il campione di 50 kg finale è
stato prelevato in modo casuale dai due quarti di torta scelti attraverso l’utilizzo di una
pala a mano e depositato all’interno di una big-bags.
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
83
Figura 25 - Operazione di quartatura sul campione di PET azzurrato.
3.5.6 Caratterizzazione
La caratterizzazione del campione è un’operazione che serve per studiare la sua
composizione e per verificare la quantità dei diversi materiali presenti al suo interno.
Durante la caratterizzazione di ogni campione, il materiale da esaminare è stato distribuito
sulla griglia del tavolo di analisi (Figura 26) al fine di separare i materiali di dimensioni
inferiori, che sono stati successivamente raccolti e depositati in un contenitore dedicato.
Si è proceduto alla cernita manuale delle diverse frazioni merceologiche individuate, che
sono risultate diverse e in numero maggiore per alcuni campioni di cui si desiderava avere
un’analisi più approfondita. La suddivisione delle diverse frazioni è stata effettuata
andando a depositare i diversi materiali identificati in appositi contenitori disponibili in
impianto, tutti di peso e grandezza identici.
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
84
Figura 26 - Sulla sinistra: tavolo di analisi; sulla destra: tavolo di analisi con
contenitori.
3.5.7 Pesatura ed Acquisizione dati
Dopo aver suddiviso e depositato i materiali negli appositi contenitori, le diverse frazioni
sono state pesate su due bilance: una di sensibilità di 0,05 kg e una di sensibilità maggiore
(0,01 kg); le bilancia con sensibilità minore è stata utile nel caso di pesatura di frazioni
esigue di materiale. Per effettuare una corretta pesatura, è stata tarata la bilancia con il
peso dei contenitori, tutti di dimensioni e peso uguali. Per ovviare alla differenza di peso
intercorrente tra la somma delle singole frazioni e il peso complessivo del campione,
dovuto alla perdita di materiali di piccole dimensioni durante la cernita, le percentuali
relative alle singole frazioni vengono riferite alla loro somma e non al peso iniziale del
campione. Una volta acquisiti tutti i dati attraverso il campionamento e le
caratterizzazioni di tutte le balle di prodotto, sono stati effettuati i calcoli dei diversi indici
e sono state raggiunte le conclusioni mostrate di seguito.
3.5.8 Attrezzature e Dispositivi Utilizzati
Durante le prove di collaudo sono stati utilizzati i seguenti strumenti:
- Pesa grande, con portata di 4 tonnellate e con sensibilità di 0,05 kg fornita
dall’impianto;
- Pesa piccola, con portata di 100 kg e con sensibilità di 0,01 kg fornita dall’impianto;
- Pala meccanica, fornita da impianto;
- Dieci contenitori di metallo (bidoni) con altezza di 1 metro e peso di 3,5 kg;
MATERIALI E METODI METODOLOGIA E CONDIZIONI OPERATIVE
85
- Dieci Big-Bags, ovvero grosse borse in plastica morbida;
- Pala manuale e Scopettoni (minimo 2), per raccolta materiale fornita da impianto;
- Tavolo di analisi, di lunghezza 1 metro, larghezza 50 cm e con griglia per il
sottovaglio di 30 mm, costruito dal team collaudo;
- Cavalletti staccabili di appoggio (minimo 4), forniti da impianto;
- Guanti in gomma rinforzata, mascherine, occhiali protettivi, scarpe antinfortunistiche,
tuta integrale in materiale sintetico traspirante, abiti da cantiere; tutti forniti
dall’azienda STADLER Italia.
RISULTATI PROVA DI CARICO
4 RISULTATI
4.1 PROVA DI CARICO
Lo scopo della Prova di Carico è quello di verificare quanto materiale può essere
selezionato in un determinato numero di ore. Come stabilito da collaudo, l’impianto
dovrebbe essere in grado di selezionare 8 ton/ora di rifiuti; infatti, in caso di portata troppo
elevata ci sarebbe il rischio di sovraccarico dei macchinari con conseguente
abbassamento dell’efficienza complessiva. Dunque una portata di impianto intorno alle 8
ton/ora garantisce una buona distribuzione di rifiuti sui nastri e di conseguenza un’elevata
efficienza. La prova è stata effettuata in entrambi i collaudi, durante i quali si è cercato di
rimanere intorno al valore di carico prestabilito (8 ton/h).
Tabella 11 - Prove di Carico dell'impianto: tempi e portata media.
COLLAUDO I II U.M.
MATERIALE 2,5 33 ton
TEMPO TOT 29 262 min.
FERMO IMPIANTO 12 13 min.
TEMPO EFFETTIVO 17 249 min.
PORTATA MEDIA 8,82 7,95 ton/h
La prova fatta durante il primo collaudo ha interessato una quantità minore di materiale
(solo 2,5 ton) e, di conseguenza, dei tempi inferiori; la portata media risultante è di 8,82
ton/h. Mentre, durante il secondo collaudo sono state selezionate circa 33 tonnellate di
materiale per avere una prova più completa, e la portata media risultante è stata di 7,95
ton/h. Questo perché si è cercato di rimanere proprio al di sotto delle 8 ton/h per evitare i
problemi sopra citati. Durante le prove, inoltre, sono stati registrati i minuti di effettivo
lavoro e quelli di fermo con i relativi problemi che provocavano l’arresto dell’impianto;
ciò ha aiutato tutto lo staff a capire quali interventi e miglioramenti adottare.
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
87
4.2 ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
Per chiarire le dinamiche dei diversi flussi di materiale che confluiscono al Centro di
Selezione Secondario, è stato tutto riassunto in breve in Figura 27.
Figura 27 - Flussi di materiale in arrivo al Centro di Selezione Secondario analizzato.
Il materiale in ingresso all’impianto di selezione (CSS) proviene dalla raccolta
differenziata della Comunità Montana delle Valli del Taro e del Ceno e può essere
conferito sia sfuso, e quindi direttamente da raccolta differenziata “porta a porta”, sia
compresso, in quanto proveniente dal Centro Comprensoriale situato in Borgo Val di
Taro. Una precisazione deve essere fatta relativamente alla tipologia di rifiuti che arrivano
dalla raccolta, a cui corrispondono i diversi codici CER, come riportato in Tabella 12:
- il codice 150102 indica rifiuti da imballaggi in plastica;
- il codice 191204 indica materiale prodotto dal trattamento meccanico di rifiuti (ad
esempio selezione, triturazione, compattazione, ecc.) in plastica e gomma.
La valutazione del contributo separato di ciascuna delle categorie è stata effettuata dal
consorzio COREPLA e, per l’elaborazione di questa tesi, sono stati analizzati i flussi in
arrivo ed in ingresso all’impianto nel periodo: 26/09/2016 - 30/11/2016.
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
88
Tabella 12 - Tipologia e Quantità del materiale in ingresso al CSS dal 26/09/2016 -
30/11/2016.
CARICHI [tonnellate] Sfuso da Raccolta
(CER 150102)
In balle da CC
(CER 191204)
Pressato da CC
(CER 150102)
TOT.INGRESSI 314,92 3167,64 166,24
Grazie ai dati resi disponibili da COREPLA, si è potuto procedere con un’analisi delle
diverse frazioni presenti nel materiale in ingresso all’impianto. Più precisamente, sono
state consultate le analisi merceologiche di:
• un flusso sfuso da raccolta (CER 150102), effettuata in data 19/10/2016;
• nove flussi in balle provenienti dal CC (CER 101204), effettuate in data
17/11/2016, 15/11/2016, 09/11/2016, 04/11/2016, 17/10/2016, 11/10/2016,
07/10/2016 e due in data 04/10/2016;
• un flusso pressato proveniente da CC (CER 150102), effettuata in data
24/10/2016.
Si è ipotizzata la stessa composizione per ciascun carico di una determinata tipologia
(CER) di rifiuto in ingresso dal 26/09/2016 al 30/11/2016 e, attraverso una media pesata,
si è ricavata la composizione media in frazioni della totalità del rifiuto in ingresso. Per
comprendere l’analisi merceologica del rifiuto effettuata da COREPLA, bisogna
specificare cosa è compreso nelle diverse frazioni:
- CPL = Bottiglie e flaconi di PET/PE/PP di capacità compresa tra 0,33 e 5 litri;
- Traccianti = FIL/M d’imballaggio e altri imballaggi flessibili con dimensioni
maggiori di un foglio di dimensione A3, Polistirolo Espanso (dimensione
maggiore di A3), Big Bags, Reggette, Imballaggi Rigidi e contenitori con capacità
maggiore di 20 litri;
- Cassette GAC = cassette per bottiglie che non appartengono al circuito CONAI;
- Imballaggi Vari = tutti gli imballaggi in plastica del circuito COREPLA non
inclusi nei CPL, nei traccianti e nelle cassette, come ad esempio contenitori per
liquidi con dimensioni maggiori di 5 litri o minori di 0,33 litri, contenitori in PVC
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
89
(Cloruro di Polivinile) e PLA (acido polilattico), confezioni rigide, flaconi per
detersivi, ecc.
- Frazione Neutra = cassette per prodotti ortofrutticoli e alimentari appartenenti al
circuito CONIP, imballaggi riconducibili ad altri sistemi autonomi di gestione
riconosciuti nelle forme di legge;
- Frazioni Estranee = qualsiasi manufatto non in plastica, giocattoli, videocassette,
articoli per irrigazione, imballaggi non vuoti con un residuo di contenuto in peso
superiore al peso dello stesso contenitore vuoto (per le bottigliette è tollerato un
residuo del contenuto minore o uguale al 5% della sua capacità), rifiuti ospedalieri
e/o pericolosi.
Per maggiori dettagli, è possibile consultare l’Appendice 2 che riporta il documento di
COREPLA “Elenco imballaggi/frazioni estranee, come stabilite dall’accordo di
programma quadro ANCI-CONAI 2014 – 2019”.
I risultati ottenuti sono mostrati nella tabella 13 e nelle figure 28 – 29 successive.
Tabella 13 - Composizione media in peso (tonnellate) del materiale in ingresso
all'impianto nel periodo 26/09/2016 - 30/11/2016.
CARICHI [ton] Sfuso da
Raccolta
In balle da
CC
Pressato da
CC
Composizione Media
Pesata
TOT. INGRESSI 314,92 3167,64 166,24 2784,69
CPL 76,19 1015,78 59,08 891,10
TRACCIANTI 20,96 105,74 0,54 93,63
CASSETTE CAC 0,00 0,00 0,00 0,00
IMBALLAG. VARI 159,57 1703,38 87,54 1496,52
FRAZ. NEUTRA 0,00 1,00 0,00 0,87
FRAZ. ESTRANEA 54,60 316,94 18,45 280,70
FRAZ. FINE
NEUTRA 3,60 24,80 0,62 21,87
Per la tipologia di rifiuto proveniente in balle dal CC sono state effettuate 9 analisi
merceologiche; di conseguenza, la composizione (ipotizzata uguale per ogni flusso di
quella tipologia in ingresso all’impianto) è stata ricavata come media delle nove analisi
merceologiche effettuate. Dalla figura 26 si evidenzia che mediamente, il materiale in
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
90
ingresso all’impianto è costituito per più del 50% da imballaggi vari e per circa il 30% da
contenitori in plastica per liquidi con dimensioni comprese tra 0,33 e 5 litri; il restante
14% è composto da frazione estranea, neutra e traccianti.
Figura 28 - Composizione Media Pesata del rifiuto in ingresso dal 26/09/2016 al
30/11/2016, da elaborazioni dati di analisi COREPLA.
Osservando più attentamente le composizioni medie di ciascuna tipologia di rifiuto in
ingresso (Figura 29), si nota come il flusso proveniente da raccolta differenziata abbia
una quantità maggiore di frazione estranea e di traccianti e una percentuale minore di
contenitori in plastica per liquidi e di imballaggi vari rispetto ai flussi provenienti dal
Centro Comprensoriale. Questo perché i flussi che passano attraverso il CC vengono
sottoposti a dei pretrattamenti che eliminano parte della frazione estranea e dei traccianti,
ritrovati invece nel flusso sfuso da raccolta differenziata a causa di errori nella
separazione domestica.
CPL 32%
TRACCIANTI3%
IMBALLAGGI VARI54%
FRAZIONE ESTRANEA
10%
FRAZIONE FINE NEUTRA
1%
Composizione Media Pesata
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
91
Figura 29 - Confronto della composizione media delle frazioni dei tre flussi in arrivo
all'impianto: pressato da CC, in balle da CC, sfuso da raccolta. (Periodo 26/09/2016 -
30/11/2016).
Dal momento che l’efficienza di separazione dei separatori ottici e dell’intero impianto è
stata valutata su frazioni diverse rispetto a quelle considerate nell’analisi merceologica
del materiale in ingresso fatta da COREPLA, è stata effettuata un’ulteriore analisi
merceologica sul campione di rifiuto in ingresso durante la prima prova collaudo
(Settembre). In questo caso però sono state considerate le frazioni utilizzate per il calcolo
dell’Indice di Purezza e di Recupero dei vari prodotti in uscita dall’impianto; esse sono:
PET chiaro (bottiglie + vaschette), PET azzurrato (bottiglie + vaschette), PET colorato-
opaco, -con etichetta (bottiglie), HDPE, PP, FIL/S di PP e HDPE, FILM > A3, Altro,
Esclusioni, Ingombrante e Fine. Per svolgere l’analisi merceologica è stato prelevato un
campione di circa 90 kg dalla zona di ricezione in cui il materiale viene miscelato con un
muletto meccanico; la campionatura è avvenuta attraverso prelievo del materiale con una
pala e successivo riempimento di bidoni metallici. Il rifiuto è stato in seguito analizzato
e le diverse frazioni sono state suddivise per cernita manuale.
24,19%
6,66%
50,67%
17,34%
1,14%
32,07%
3,34%
53,77%
10,01% 0,78%
35,54%
0,33%
52,66%
11,10%
0,37%
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
CPL TRACCIANTI IMBALLAGGI VARI FRAZIONEESTRANEA
FRAZIONE FINENEUTRA
Sfuso da Raccolta In balle da CC Pressato da CC
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
92
Le Figure 30 – 31 mostrano la composizione del materiale in ingresso.
Figura 30 – A sinistra: Analisi merceologica rifiuto in ingresso per cernita manuale
(Settembre 2016); a destra: composizione della frazione “ALTRO”.
Figura 31 - Composizione merceologica del rifiuto in ingresso, analizzato per cernita
manuale nel settembre 2016; suddivisione del PET nelle diverse tipologie.
PET chiaro + VASCHETTE
13%
PET azzurrato + VASCHETTE
20%
PET colorato + OPACO +
ETICHETTA8%
HDPE13%
PP5%
FIL/S PE e PP10%
FILM > A27%
ALTRO (scarto, esclusioni,
ingombrante)22%
FINE2%
PET41%
COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA RIFIUTO IN INGRESSO
41,48%
12,90%
5,21%
10,14%
6,50%
21,43%
2,33%
0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00%
PET
HDPE
PP
FIL/S PE E PP
FILM > A2
ALTRO
FINE
COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA (MEDIA PONDERATA)
SCARTO11,14%
ESCLUSIONI7,42%
INGOMBRANTE2,87%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
ALTRO
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
93
Dalle figure 30 – 31 si evince che il 41% del materiale in ingresso all’impianto è
composto da PET selezionabile costituito da contenitori, bottiglie per liquidi/alimenti,
vaschette per alimenti. Di questi, il 13% è formato da PET incolore (bottiglie e
vaschette), il 20% da materiali in PET azzurrato e il restante 8% da PET colorato,
compreso quello opaco e i contenitori ricoperti da etichetta colorata. Inoltre, le altre
frazioni sono: 12,9% HDPE, 5,21% PP, 10,14% FIL/S in PP e PE, 6,5% FILM > A2,
2,33% da frazione fine e 21,43% da altro. Nella frazione “Altro”, durante questa analisi
merceologica, sono stati inclusi il materiale ingombrante, le esclusioni e lo scarto, con
percentuali rispettivamente di 2,8%, 7,42% e 11,14%. Le esclusioni (di cui si
approfondirà in seguito) rappresentano tutti quegli oggetti che, per loro conformazione,
non vengono conteggiati nel calcolo della purezza dei flussi dei prodotti in uscita, in
quanto i separatori ottici non riescono ad identificarli e a separarli.
Una composizione aggiuntiva del materiale in ingresso all’impianto può essere
effettuata “indirettamente”, ossia dopo aver effettuato il bilancio di massa e il calcolo
degli indici di purezza dei flussi di ciascun prodotto in uscita. Più chiaramente, il
bilancio di massa del rifiuto selezionato nell’impianto viene effettuato considerando la
totalità del materiale in ingresso durante la seconda prova collaudo (Ottobre) e la somma
di tutto il materiale in uscita dall’impianto, rappresentato da:
- i flussi dei diversi prodotti, passanti per la pressa e trasformati in balle,
- il materiale fine, l’ingombrante, il MPR, il ferro, l’alluminio che vengono separati
nelle prime fasi di selezione (vaglio rotante, ECS, separatore magnetico).
Successivamente, attraverso gli Indici di Purezza I.P. calcolati per la verifica del
rendimento di selezione dei separatori ottici e dell’impianto (di cui si discuterà in modo
approfondito nei prossimi paragrafi), è stata ricavata la reale percentuale di ogni polimero
nelle diverse balle di prodotto. Sommando così, balla per balla, la quantità di ciascun
materiale, è stato possibile risalire al peso totale in uscita (e quindi congruente con quello
in entrata) di ciascuno di essi, deducendo la composizione merceologica indiretta del
rifiuto in ingresso. Essa è riassunta nelle figure 32 – 33 successive.
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
94
Figura 32 - Composizione Merceologica Indiretta del rifiuto in ingresso nell’Ottobre
2016. Suddivisione del PET nelle diverse tipologie.
Figura 33 - Confronto dei risultati ottenuti dall'analisi merceologica per cernita
manuale e dall'analisi merceologica indiretta (ALTRO = scarto, esclusioni,
ingombrante, MPR)
PET chiaro + VASCHETTE
8%
PET azzurrato + VASCHETTE
9%
PET colorato + OPACO +
ETICHETTA7%
HDPE7%PP
5%
FIL/S PE e PP19%
FILM > A22%
ALTRO (scarto, esclusioni, ingombrante, MPR)
27%
FINE13%
METALLI3%
PET24%
COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA INDIRETTA
13,01%
20,32%
8,15%
12,90%
5,21%
10,14%
6,50%
21,43%
2,33%
7,58%
9,33%
7,13%
7,14%
5,06%
18,60%
2,03%
27,16%
13,07%
2,91%
PET chiaro + VASCHETTE
PET azzurrato +VASCHETTE
PET colorato + OPACO +ETICHETTA
HDPE
PP
FIL/S PE e PP
FILM > A2
ALTRO
FINE
METALLI
CERNITA MANUALE VS ANALISI INDIRETTA
Analisi Merceologica a POSTERIORI Analisi Merceologica per CERNITA MANUALE
RISULTATI ANALISI DEL MATERIALE IN INGRESSO
95
Si può notare come nello studio sulla composizione del rifiuto fatto in modo indiretto
risultino delle differenze evidenti rispetto alla composizione ottenuta con l’analisi
merceologica effettuata per cernita manuale. Esse sono dovute in primo luogo alla
limitatezza del campione analizzato e al metodo di campionamento (prelievo di
materiale e riempimento di bidoni con pala) della cernita manuale. Infatti la
composizione indiretta ottenuta presenta una percentuale molto più elevata di metalli,
materiale fine, FIL/S, scarto ed ingombranti, in quanto sono materiali che con difficoltà
riescono ad essere prelevati con una pala manuale. Mentre gli oggetti come bottiglie e
vaschette di PET si prestano bene al metodo di campionamento e di conseguenza la loro
presenza nel campione è elevata; i materiali in HDPE, invece, avendo un peso maggiore,
influiscono di molto sul ridotto peso del campione da cernita manuale, provocando alte
percentuali. Si è reputato quindi più affidabile fare riferimento, nel seguito dello studio,
alla composizione del rifiuto in ingresso ottenuta indirettamente.
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
96
4.3 INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
Le verifiche riguardo il rendimento dei separatori ottici e dell’impianto nel suo complesso
vengono effettuate attraverso il calcolo dell’Indice di Purezza (I.P.) e dell’Indice di
Recupero (I.R.), le cui formule sono già state illustrate nel paragrafo 3.4. Come già
accennato precedentemente, l’Indice di Purezza esprime la quantità di un determinato
polimero/colore nella totalità del campione considerato; facendo ciò è possibile capire la
purezza del flusso relativa all’efficienza di separazione della cascata di NIR a cui il
campione analizzato è stato sottoposto. Mentre l’Indice di Recupero esprime quanto
materiale si recupera e cioè quanto dell’ingresso diventa prodotto pronto per la vendita e
successivamente per il riciclo (polimero o colore). Quindi, a differenza dell’I.P., l’I.R.
esprime l’efficienza di recupero del materiale di tutto l’impianto, permettendo di fare
anche dei bilanci di massa complessivi sull’ingresso e sull’uscita del centro di selezione
secondario in analisi. È da sottolineare che i metodi e i materiali utilizzati nelle due prove
collaudo (6 – 9 Settembre e 28 – 29 Ottobre) sono gli stessi, anche se per la prima prova
(Settembre) sono stati ricavati solo dati parziali di I.P e di I.R. in quanto l’impianto era
stato avviato per la prima volta da poco tempo e doveva ancora essere calibrato al meglio.
Nel seguito, quindi, verranno mostrati gli Indici ricavati in entrambi i collaudi, e
successivamente, si farà un maggiore approfondimento sulla seconda prova (Ottobre) e
sui relativi Indici di Recupero ottenuti.
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
97
INDICI DI PUREZZA
Ricordando la formula dell’Indice di Purezza, I.P.:
𝐼. 𝑃.𝐴,𝑋= 𝐴 (𝑘𝑔)
𝑋 (𝑘𝑔)
Con A = peso del prodotto effettivamente presente nel campione analizzato;
X = peso totale del campione analizzato.
Nella figura 34 sono mostrati gli Indici di Purezza della prima prova (Settembre) e della
seconda prova (Ottobre) per gli undici flussi analizzati ovvero PET totale, PET incolore,
PET azzurrato, PET colorato, HDPE, PP, MPO, FIL/S 5050 e 5060, e infine i flussi del
ricircolo 3D e 2D.
Figura 34 - I.P. della I e II Prova di Collaudo, con relativi I.P. garantiti da contratto.
Gli I.P. si riferiscono ai materiali in uscita dai rispettivi separatori ottici: i flussi di FIL/S
sono due in quanto, come già esposto nella parte di descrizione dell’impianto, i NIR
dedicati alla selezione del 2D sono due, disposti uno di seguito all’altro: il primo è il
91%
76%83%
71%79%
0%
68%
0% 0% 0% 0%
95%
84%
96%
79%87%
74%78%
65%
94%90%
82%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
INDICI DI PUREZZA
I.P. I prova I.P. II prova I.P. garantito
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
98
separatore ottico 5050 e il secondo è il separatore ottico 5060. Di conseguenza è stata
testata la capacità di separazione di entrambi.
Bisogna sottolineare però che le prove per la verifica degli Indici sono state effettuate
senza ricircolo manuale (quindi senza personale in cabina di controllo) e con il separatore
ottico per il ricircolo spento, in modo da testare l’effettivo rendimento di separazione e
recupero di materiale dei soli NIR, senza la successiva correzione del ricircolo
(automatico/manuale). Di conseguenza la verifica della purezza dei flussi del ricircolo 3D
e 2D è stata svolta utilizzando soltanto il materiale presente sul nastro di carico del NIR
addetto al ricircolo al termine della prova: l’impianto è stato avviato successivamente,
solo con quel separatore ottico acceso, prelevando i campioni dai nastri trasportatori
uscenti dal NIR.
Si può notare (Figura 34) come non è stato possibile stimare gli I.P. di alcuni flussi nella
prima prova di collaudo (Settembre) per incompletezza nella raccolta dati. La linea verde
indica il livello di purezza minimo che deve essere garantito da contratto. I risultati
raggiunti mostrano un netto miglioramento dell’efficienza nella seconda prova (Ottobre)
grazie ad un perfezionamento nella programmazione dei separatori ottici; più nello
specifico gli incrementi rilevati sono riportati in Tabella 14.
Tabella 14 - Miglioramento per punti percentuali del livello di purezza dei diversi flussi
tra I e II prova di collaudo.
I.P.
FLUSSO
PET
TOT
FLUSSO
PET
INCOLORE
FLUSSO PET
AZZURRATO
FLUSSO
PET
COLORATO
FLUSSO
HDPE
FLUSSO
FIL/S
5050
Increm. 3,40% 8,21% 12,56% 8,52% 8,17% 10,79%
Nel seguito, la trattazione è stata concentrata maggiormente sui dati e i risultati ottenuti
nella seconda prova di collaudo (Ottobre), data la maggiore completezza dei dati e le
migliori performance raggiunte.
Il superamento degli I.P. minimi garantirebbe alte probabilità di idoneità dei prodotti alle
specifiche del consorzio COREPLA a valle di tutto l’impianto, ottenendo prodotti che
sarebbero pronti per essere venduti e successivamente avviati a ricircolo. Si sottolinea
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
99
che gli Indici di Purezza analizzati sono espressione del rendimento di separazione dei
NIR, la cui efficacia si basa esclusivamente su meccanismi fisici che portano alla
distinzione di polimeri e/o colori differenti; ciò implica la possibilità di ritrovare, tra i
prodotti, materiali ed oggetti non accettati dalle specifiche COREPLA ma che sono
costituiti dai polimeri/colori selezionabili dai separatori. Un esempio è costituito dalle
vaschette per alimenti in PET azzurrate o incolore che sono selezionate dai separatori
ottici ma che sono accettate da COREPLA solo in piccole percentuali tra i flussi di
prodotto a causa dell’alto contenuto di colla che provocherebbe difficoltà nel recupero
del polimero. Di questo aspetto, che può risultare in parte critico, si discuterà nel seguito
della trattazione.
Inoltre, a fronte del meccanismo di funzionamento dei separatori ottici sopra descritto,
per ottenere i valori di rendimento indicati, si deve considerare l’elenco delle eccezioni
tecniche, anche chiamate ESCLUSIONI, ossia oggetti che sono stati eliminati dalle
operazioni di pesatura, in quanto presentano una composizione inadeguata al
riconoscimento e alla selezione da parte del separatore ottico (ad es. oggetti neri che
assorbono qualsiasi radiazione e non vengono identificati dagli ottici). Tutta la lista delle
Esclusioni considerate è riportata in Appendice 3.
Un’analisi più accurata è stata svolta con i dati acquisiti durante la seconda prova,
attraverso la caratterizzazione di tutti i flussi in uscita dall’impianto e quindi con la loro
divisione nelle diverse frazioni. La metodologia seguita durante le analisi è stata descritta
nel capitolo “3.5 PROCEDURA E CONDIZIONI OPERATIVE”. A seguire sono
illustrate le composizioni dei vari campioni analizzati in figura 35 – 36 – 37 – 38 – 39.
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
100
Figura 35 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: PET INCOLORE; A
destra: PET AZZURRATO. (Seconda Prova di Collaudo)
Figura 36 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: PET COLORATO; A
destra: HDPE. (Seconda Prova di Collaudo)
PET incolore
64%
PET azzurrato
9%
PET colorato
3%
Vasch incolore
PET20%
Vasch azzurrate PET1%
Film di PE e PP1% ALTRO
2%
PET INCOLORE
PET incolore
1%
PET azzurrato95%
PET colorato
2%
Vasch azzurrate PET1% ALTRO
1%
PET AZZURRATO
PET incolore8%
PET azzurrato
2%
PET colorato
68%
PET opaco7%
PET etic5%
HDPE2%
PP2%
Film di PE e PP1%
ALTRO5%
PET COLORATO
PET incolore1%
PET azzurrato1%
PET colorato1%
HDPE87%
PP2%
Film di PE e PP3%
ALTRO5%
HDPE
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
101
Figura 37 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: FIL/S 5050; A
destra: FIL/S 5060. (Seconda Prova di Collaudo)
Figura 38 - Composizione merceologica del campione. A sinistra: MPO; A destra:
PLASMIX. (Seconda Prova di Collaudo)
PET incolore1%
PET azzurrato2%
PET colorato
2%
Film di PE e PP78%
ALTRO17%
FIL/S 5050PET incolore
3%PET azzurrato
3%PET
colorato3%
Film di PE e PP64%
Metalli2%
ALTRO25%
FIL/S 5060
PET incolore2%
PET azzurrato2% PET colorato
2%
HDPE24%
PP12%
FILM di PP3%
FILM di PE21%
FILM non marc…
ALTRO12%
MPO
PET incolore6%
PET azzurrato
12%
PET colorato
5%PET
opaco1%
HDPE2%
Film di PE e PP21%
ALTRO53%
PLASMIX
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
102
Figura 39 - Composizione merceologica del campione PP. (Seconda Prova di
Collaudo)
Dalle analisi e dai grafici sopra riportati è possibile fare le seguenti considerazioni:
- Per il campione del PET incolore, l’I.P. raggiunto (Figura 34) risulta costituito per
il 64% da bottiglie e contenitori per liquidi e per il 20% da vaschette PET incolore
per alimenti. Le vaschette sono conteggiate all’interno dell’indice di purezza in
quanto, essendo costituite da PET incolore, vengono correttamente selezionate dal
separatore ottico;
- Per il campione del PET colorato, l’I.P. raggiunto risulta costituito per il 68% da
bottiglie e contenitori per liquidi, per il 7% da PET opaco e per il 5% da contenitori
PET ricoperti da etichetta colorata (per più dell’85%). Questi due ultimi prodotti,
come le vaschette in PET, non vengono accettate dal consorzio COREPLA, ma
sono correttamente selezionate dal separatore ottico;
- Per i campioni di FIL/S 5050 e 5060, si ricorda che essi provengono dai due NIR
posti in serie e dedicati alla selezione del materiale bidimensionale. Precisamente
il flusso 5050 è separato in positivo dal primo separatore e il flusso 5060 è separato
in positivo dal secondo separatore ottico della linea bidimensionale. Il campione
prelevato dal flusso in uscita dal primo NIR ha un Indice di Purezza più elevato
PET incolore
1%
PET azzurrato2%
PET colorato1%
HDPE1%
PP74%
FILM di PP3%
FILM di PE1%
FILM non marc6%
ALTRO11%
FILM10%
PP
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
103
del campione proveniente dal flusso in uscita dal secondo NIR in quanto
proveniente dal flusso di materiale bidimensionale del separatore balistico
contenente un’alta percentuale di FIL/S; mentre il flusso in arrivo al secondo NIR
proviene dallo scarto del primo, quindi la quantità di FIL/S da poter selezionare è
minore;
- Il prodotto MPO è costituito da imballaggi misti di poliolefine derivanti da tutta
la filiera di selezione e come tutti gli altri prodotti COREPLA, deve rispettare
determinate specifiche per essere tale. In questo caso, il campione derivante dal
flusso di MPO è costituito dal 24% di HDPE, dal 12% di PP, dal 55% di FIL/S
(12% di PP, 21% di PE e 22% FIL/S non marcato); ma è stato ritrovato anche il
6% di PET (2% incolore, 2% azzurrato, 2% colorato);
- Per il campione del flusso PP, si è prestata attenzione alla composizione
polimerica dei diversi FIL/S contenuti all’interno. Esso risulta costituito dal 74%
da PP e dal 10% da FIL/S di cui il 3% di PP, l’1% di PE e il restante 6% di FIL/S
risulta non marcato, ossia non è stato possibile riconoscere la tipologia di
materiale attraverso la semplice cernita manuale. È stata sottolineata questa
differenza con lo scopo di capire quale fosse l’errore dovuto al balistico (quindi
materiale 2D nel flusso 3D) e quale fosse l’errore dovuto al separatore ottico
(quindi selezione di materiale PE invece che PP, compresi i FIL/S);
- Il PLASMIX rappresenta il materiale residuo proveniente dalla selezione delle
plastiche; in esso sono contenuti sia materiali di scarto, sia oggetti potenzialmente
selezionabili, ma sfuggiti alla separazione. In questo caso il campione risulta
costituito solo per il 53% da “Altro” ovvero materiali di scarto come carta, cartoni,
tessuti, vetro, metalli, polistirene espanso (EPS); il resto è composto dal 21% di
FIL/S in PP e PE, dal 24% da PET (6% incolore, 12% azzurrato, 5% colorato e
1% opaco).
Per quanto riguarda i campioni prelevati dei flussi di ricircolo in uscita dal separatore
doppio, essi riportano i seguenti Indici di Purezza:
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
104
Tabella 15 - Indici di Purezza dei campioni prelevati dai flussi in uscita dal NIR del
ricircolo (Seconda Prova di Collaudo).
INDICI DI PUREZZA I.P. II prova I.P. garantito
Purezza SO-07 (OTT_3700) track 1, 3D - I.P.CPL,10 94% 90%
Purezza SO-07 (OTT_3700) track 2, 2D- I.P.CPL,11 90% 85%
Inoltre le composizioni merceologiche dei flussi separati in positivo e in negativo in uscita
dal separatore sono illustrate nella Figura 40:
Figura 40 - Composizione merceologica dei flussi di materiale in uscita dal separatore
ottico del ricircolo. (Seconda Prova di Collaudo)
Si può constatare che i flussi separati in positivo dal NIR e rimandati in ricircolo al primo
separatore ottico della cascata, sono costituiti quasi esclusivamente da materiale PET e
HDPE, mentre i flussi separati in negativo, quindi mandati all’ultimo separatore ottico,
sono costituiti da una piccola percentuale di materiale in PP, da un’alta percentuale di
FIL/S per il flusso proveniente dal 2D ed infine da un elevato contenuto di “Altro” (carta,
cartone, tessuti, vetro, polistirene espanso, ecc.) in entrambi i flussi, sia in quello
proveniente dal 3D che dal 2D. Ciò indica che grazie al ricircolo automatico viene ri-
selezionata e quindi “recuperata” una percentuale non trascurabile di PET e di HDPE.
PET e HDPE94%
PET e HDPE90%
PET e HDPE34%
PET e HDPE7%
PP15%
PP8%
FIL/S in PE e PP3%
FIL/S in PE e PP10%
FIL/S in PE e PP50%
ALTRO3%
ALTRO50%
ALTRO35%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
IN POSITIVO 3D IN POSITIVO 2D IN NEGATIVO 3D IN NEGATIVO 2D
COMPOSIZIONE FLUSSI RICIRCOLO
PET e HDPE PP FIL/S in PE e PP ALTRO
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
105
INDICI DI RECUPERO
La formula con cui è stato calcolato l’Indice di Recupero è la seguente:
𝐼. 𝑅.𝐴 = 𝑋 (𝑘𝑔)∗𝐼.𝑃.𝐴,𝑋
∑ 𝑋𝑖𝑛𝑖=1 (𝑘𝑔)∗𝐼.𝑃.𝐴,𝑋𝑖
Con X = peso del campione del flusso di prodotto preso in considerazione;
I.P. A, X = indice di purezza del flusso X del prodotto A;
Xi= peso del campione del flusso i;
n = numero totale dei flussi da cui è stato prelevato il campione per l’analisi di
purezza.
L’I.R. esprime quanto, di quel determinato materiale (polimero/colore) si recupera e cioè
diventa prodotto pronto per la vendita e successivamente il riciclo, rispetto alla totalità in
ingresso. Il numeratore dell’Indice di Recupero esprime la quantità di quel prodotto nel
campione prelevato dal flusso separato in positivo dal NIR addetto alla selezione di quel
determinato materiale; il denominatore invece rappresenta la quantità totale di quel
materiale in uscita dall’impianto, dato quindi dalla somma delle diverse quantità di esso
presenti nei singoli flussi. Conoscendo la quantità totale di ogni materiale in uscita
dall’impianto, attraverso i pesi delle diverse balle pressate e conoscendo gli Indici di
Purezza di ogni flusso, si possono ricavare le quantità effettive di ogni materiale nei
diversi flussi totali in uscita.
Gli I.R. così analizzati rappresentano la capacità di recupero dell’intero impianto, in
termini di rifiuto totale in ingresso e prodotti finali in uscita. Essi sono stati ricavati
esclusivamente durante la seconda prova collaudo e sono riportati nella figura 41:
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
106
Figura 41 - I.R. DELL’IMPIANTO ricavati dall’analisi dei flussi in uscita (Seconda
Prova di Collaudo)
Nella Figura 41 sono rappresentati gli Indici di Recupero dell’intero impianto per ogni
prodotto uscente: ognuno di essi è dipendente dall’efficienza di selezione di tutta la filiera
di Separatori Ottici, considerando le quantità totali di prodotto “perso” negli altri flussi.
Quindi si rileva che, dei materiali totali in ingresso, si recupera il 44% di PET Incolore,
il 64% di PET Azzurrato, il 63% di PET Colorato, il 64% di HDPE, il 78% di PP, il 42%
di FIL/S (19% FIL/S dal NIR 5060 e il 23% dal NIR 5050). Per il calcolo dell’I.R di
impianto dell’MPO si compie un calcolo diverso, in quanto esso si ottiene come materiale
“residuo” di prodotti potenzialmente selezionabili ma erroneamente separati. L’Indice di
Recupero dell’MPO risulta allora calcolato rispetto alla somma dei materiali non
selezionati quali l’MPO e il Plasmix.
Nel caso in cui si volesse testare invece l’efficienza di Recupero dei singoli Separatori
Ottici, bisogna fare alcune correzioni nelle formule utilizzate:
1. Nel calcolo degli I.R. sono presi in considerazione flussi diversi in base al NIR
che si sta considerando. Ad esempio, nel calcolo dell’I.R. del separatore ottico
addetto alla selezione del PET non si prende in considerazione il materiale PET
ritrovato nella linea dei NIR per la selezione del materiale bidimensionale. In
questo modo si cerca di non far pesare, sul rendimento del macchinario analizzato,
PET TOTALE 62%
PET INCOLORE 44%
PET AZZURRO 64%
PET COLORE 63%
HDPE 64%
PP 78%
FIL/S 5050 23%
FIL/S 5060 19%
MPO 44%
0,00% 10,00% 20,00% 30,00% 40,00% 50,00% 60,00% 70,00% 80,00%
INDICE DI RECUPERO DELL'IMPIANTO
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
107
un ipotetico “errore” e/o una bassa efficienza di separazione dovuta ad altre parti
di impianto e di processo. Per rendere più chiaro il ragionamento, è stato riportato
il diagramma di flusso dei Separatori Ottici per la selezione del materiale
tridimensionale in Figura 42.
Figura 42 - Diagramma d Flusso dei Separatori Ottici destinati alla selezione del
materiale tridimensionale.
Osservando il diagramma (Figura 42), è più semplice capire che nell’indice di
Recupero del materiale PET incolore/azzurrato/colorato si includa solo il
materiale PET di quel determinato colore perso negli altri due flussi, mentre
nell’I.R. del flusso HDPE e PP non si prenda in considerazione rispettivamente
l’HDPE e il PP perso nei flussi di selezione del PET; ciò è giustificato dal fatto
che la “perdita” di quei materiali rappresenta un errore solo del primo NIR
destinato alla separazione del PET dal NON PET. Tutto ciò si traduce
analiticamente andando a considerare al denominatore dell’I.R. la sommatoria dei
flussi dei soli NIR interessati;
2. Per il calcolo dell’I.R. di ogni Separatore Ottico, è stato considerato anche il
materiale contenuto nei flussi MPO e PLASMIX. Ma entrambi provengono dagli
RISULTATI INDICI DI PUREZZA E DI RECUPERO
108
scarti sia della linea 2D sia di quella 3D; quindi per suddividere i materiali in essi
contenuti tra le due linee è stata fatta l’ipotesi che il 60% del contenuto proviene
dalla linea addetta alla separazione degli oggetti tridimensionali e il 40% dalla
linea per gli oggetti bidimensionali. Questa ipotesi è basata sull’esperienza e tiene
presente che, avendo in totale una quantità maggiore di materiale 3D, più della
metà del materiale ritrovato nei flussi MPO e Plasmix deriverà dalla linea
tridimensionale e non da quella bidimensionale. Di conseguenza, nell’Indice di
Recupero dei flussi di FIL/S si considera solo il 40% del materiale 2D presente
nel MPO e nel PLASMIX, mentre per il calcolo dell’I.R. dei materiali
tridimensionali il 60%.
Dalle considerazioni sopra esposte sono derivati gli Indici di Recupero dei Separatori
Ottici, riportati in Figura 43:
Figura 43 - Indici di Recupero dei Separatori Ottici (Seconda Prova di Collaudo)
.
74%
57%
75% 76% 75%
89%
31%37%
56%
31%
44%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
INDICE DI RECUPERO DEI NIR
I.R. Ottobre
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
109
Figura 44 - Confronto tra I.R. Impianto e I.R. NIR (Seconda Prova di Collaudo)
Dalla Figura 44, è reso evidente quanto l’efficienza di separazione dei Separatori Ottici,
possa influenzare i valori dell’I.R. dell’intero impianto, e di conseguenza, il recupero di
un determinato prodotto a valle del processo di selezione. Gli I.R. dei NIR singoli, infatti
risultano più elevati.
4.4 OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
Grazie alle analisi effettuate, è stato possibile evidenziare alcune potenzialità
dell’impianto, attraverso elaborazioni più approfondite:
A. Del materiale in uscita dall’impianto, circa il 58% è rappresentato da PRODOTTI
(2D e 3D) pronti per essere inviati al recupero e il 42% è rappresentato da
SOTTOPRODOTTI (in questo caso rappresentati dal solo PLASMIX). Queste
percentuali sono state ricavate attraverso i pesi delle balle relative a ciascun
prodotto o sottoprodotto considerato in uscita dall’impianto rispetto alla somma
di tutte le balle generate.
62%
44%
64% 63% 64%
78%
23%19%
44%
74%
57%
75% 76% 75%
89%
31%37%
44%
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
PETTOTALE
PETINCOLORE
PETAZZURRO
PETCOLORE
HDPE PP FIL/S 5050 FIL/S 5060 MPO
Confronto tra I.R. Impianto e I.R. NIR
I.R. Impianto IR NIR
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
110
Figura 45 - Prodotti in uscita dall'impianto.
In figura 45 è mostrato che circa il 75% dei prodotti è costituito da oggetti
tridimensionali e il 25% da materiale bidimensionale; inoltre, considerando
sempre la totalità dei prodotti in uscita, essi sono per il 35% PET-3D, per il 12%
HDPE-3D, per il 16% MPO e per il 12% PP-3D.
B. È stato già sottolineato nei paragrafi precedenti che l’impianto analizzato è il
primo in Italia ad avere una linea di separatori ottici per il flusso bidimensionale
con due NIR in serie anche per il prodotto FIL/S (quindi materiale bidimensionale
con dimensioni minori del formato A3). Per quantificare il vantaggio di questa
innovazione è stata calcolata la percentuale di FIL/S recuperata:
Tabella 16 - FIL/S e Materiale 2D selezionato dall'impianto rispetto al quantitativo in
ingresso (Seconda Prova di Collaudo).
FIL/S Recuperato 42%
2D Recuperato (FIL/S + FILM) 52%
Da ciò risulta che (Tabella 16) viene selezionato ben il 42% di solo FIL/S in PP e
PE e il 52% considerando anche il FIL/M (dimensioni maggiori di A3) in ingresso.
Prodotti PET/Prodotti
35%
Prodotti HDPE/Prodotti
12%
Prodotti PP/Prodotti
12%
PRODOTTI 2D25%
Prodotti MPO/Prodotti16%
PROOTTI 3D75%
PRODOTTI IN USCITA DALL'IMPIANTO
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
111
Successivamente il materiale selezionato verrà mandato al recupero e quindi al
riciclo, evitando la discarica.
C. Il funzionamento dei separatori ottici si basa esclusivamente sul riconoscimento
del polimero e/o del colore per cui è stato programmato, senza distinguere tra un
materiale bi- o tri- dimensionale, compito questo del separatore balistico. Di
conseguenza, grazie agli Indici di Purezza dei flussi uscenti, è stato possibile
valutare l’efficienza di separazione del balistico e la sua percentuale di errore nella
selezione del materiale 3D e 2D. Con questo scopo, quindi, è stata calcolata la
percentuale di materiale bidimensionale nei flussi della linea 3D e viceversa
(Tabella 17):
Tabella 17 - Percentuali di errore di separazione del balistico.
FIL/S in Prodotti 3D 2,9%
Materiale 3D in Prodotti 2D 6,8%
FIL/S in Prodotti 3D sui FIL/S tot in ingresso 4 %
Materiali 3D in Prodotti 2D sul materiale 3D tot in ingresso 2 %
È risultato che nei flussi dei prodotti tridimensionali, solo il 2,9% è costituito da
FIL/S, mentre nei flussi di prodotto bidimensionali (quindi nei FIL/S) il 6,8% è
rappresentato da oggetti tridimensionali. In realtà, ci si aspetta un margine di
errore maggiore per la separazione del materiale 2D che per il 3D: i FIL/S infatti
possono rimanere bloccati e conficcati con più facilità tra gli oggetti 3D, venendo
poi trasportati nel flusso tridimensionale, mentre gli oggetti 3D come le bottiglie
in PET o HDPE, essendo più pensanti e con una forma più arrotondata, rotolano
con facilità verso il basso, con minore rischio di essere trascinati nel flusso
bidimensionale. Infatti, confrontando le precedenti percentuali di errore ottenute
con la quantità totale in ingresso rispettivamente di FIL/S e di materiale
tridimensionale, si osserva che l’errore di separazione per il 3D è pari al 2% e per
il 2D pari al 4%, entrambe le percentuali calcolate sul totale 3D e 2D.
D. Attraverso gli Indici di Purezza e gli Indici di Recupero è stato possibile calcolare
la quantità di materiale non separato correttamente e che quindi viene ritrovato
nei flussi di polimeri/colori non corrispondenti a quello in questione; questi
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
112
materiali quindi non saranno diretti al recupero e riciclaggio e vanno visti come
“persi”.
Figura 46 - Prodotti "Persi" in uscita dall'impianto rispetto ai totali selezionabili in
ingresso; A destra: suddivisione del PET "perso" nei diversi colori (Seconda Prova di
Collaudo).
Sul materiale tridimensionale totale in ingresso selezionabile, risulta che circa il
25% è ritrovato in flussi non destinati al recupero del proprio polimero/colore e
quindi è “perso”, mentre circa il 57% dei FIL/S va perso. Inoltre i prodotti
tridimensionali sono stati suddivisi nelle diverse frazioni (Figura 46) ed è risultato:
38% di PET (25% colorato, 25% incolore, 50% azzurrato), 17% di HDPE e 22%
di PP. Questi valori sono stati ottenuti attraverso gli Indici di Purezza, andando a
sommare tutte le quantità del polimero analizzato presente nei flussi non destinati
al recupero di quel determinato materiale in uscita dall’impianto e confrontandolo
con la quantità totale di quel polimero in ingresso. Da ciò, conoscendo il peso del
PET “perso” in chilogrammi e il peso di una bottiglia vuota di PET da 1,5 litri, si
può fare una stima delle bottigliette “perse”, ovvero non mandate al ricircolo:
38
%
17
% 22
%
57
%
P ET " P ER S O"
H DP E " P ER S O"
P P " P ER S O"
F IL/ S " P ER S O"
PRODOTTI "PERSI"
PET incolore/PET
perso25%
PET azzurrato/PET perso50%
PET colorato/PET perso25%
PET "PERSO"
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
113
Tabella 18 - PET Perso e Recuperato in chilogrammi e in bottiglie da 1,5 litri (Seconda
Prova di Collaudo).
Bottiglia PET da 1,5 litri 0,038 Kg
PET perso 3030 Kg
Bottiglie PET perse 79733 /
PET recuperato 5181 Kg
Bottiglie PET recuperate 136353 /
I valori esposti nella Tabella 18 si rifanno al materiale in ingresso e selezionato
durante la seconda prova di collaudo (Ottobre), e quindi ad una quantità totale di
rifiuto in ingresso pari a 33,509 tonnellate, selezionato in circa 4 ore di
funzionamento dell’impianto (portata pari a 8 ton/h). Ne deriva quindi un riciclo
di circa 136353 bottiglie PET (5181 kg di PET), contro le 79733 bottiglie non
recuperate (3030 kg di PET).
E. Le elaborazioni e le considerazioni sopra riportate sono state svolte con i dati
raccolti durante la seconda prova di collaudo, nella quale il separatore ottico di
ricircolo era spento e il personale nella cabina di controllo era assente. Quindi il
totale delle bottiglie PET “perse” calcolate al punto D. risulta in realtà inferiore
durante il normale funzionamento dell’impianto, grazie all’azione di correzione
del ricircolo. Si è voluto allora stimare la quantità di materiale “non perso” ma
recuperato grazie al ricircolo in un’ora di funzionamento.
Sapendo che l’impianto ha una portata di 8 tonnellate all’ora e conoscendo la
composizione merceologica “indiretta” del materiale in ingresso (calcolata
attraverso la seconda prova di collaudo), si può risalire alla quantità di ogni
materiale (polimero/colore) in ingresso in un’ora. Inoltre, attraverso la percentuale
di errore di separazione del balistico (4% per il materiale bidimensionale e 2% per
il tridimensionale sul totale) si può calcolare la quantità di materiale
tridimensionale ritrovata nella linea 3D e nella linea 2D, mentre attraverso gli I.R.
si risale alle quantità di tutti i polimeri in arrivo al separatore ottico del ricircolo
da entrambe le linee.
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
114
Nella tabella 19 sono riportate le quantità dei diversi polimeri espressi in
percentuali rispetto al rifiuto totale in ingresso e selezionato (8 tonnellate) in
un’ora di funzionamento rispettivamente per l’ingresso e l’uscita del separatore
ottico destinato al ricircolo (NIR SO_07).
Tabella 19 - Materiale suddiviso in frazioni rispettivamente per l’input totale
all'impianto (in Kg e in percentuale), per l’ingresso e per l’uscita del NIR doppio
del ricircolo (SO_07), rispetto alle tonnellate di rifiuto in ingresso all’impianto.
Frazione INPUT [Kg] INPUT IN tot a SO_07 OUT tot da SO_07
PET chiaro 606,57 7,58% 1,53% 0,88%
PET azzurro 746,15 9,33% 2,52% 1,45%
PET colore 570,08 7,13% 1,37% 0,79%
HDPE 571,22 7,14% 1,59% 0,92%
PP 404,70 5,06% 0,67% 0,39%
Tabella 20 – Materiale in uscita dal NIR doppio e ricircolato, espresso in percentuale
rispetto al totale in ingresso all’impianto di ciascuna frazione.
Frazione Ricircolato ALL’ORA
PET chiaro 11,6% rispetto al PET chiaro tot in ingresso
PET azzurrato 15,5% rispetto al PET azzurro tot in ingresso
PET colorato 11,1% rispetto al PET colorato tot in ingresso
HDPE 12,8% rispetto all'HDPE tot in ingresso
PP 7,8% rispetto al PP tot in ingresso
TOTALE PET 13,0% rispetto al 3D tot in ingresso
TOTALE 3D 12,2% rispetto al PET tot in ingresso
Tabella 21 - Chilogrammi all'ora ricircolati dei diversi polimeri/colori.
Frazione kg/ora Ricircolati
PET chiaro 70,3
PET azzurro 115,6
PET colore 63,3
HDPE 73,4
PP 31,5
TOTALE PET 249,1
TOTALE 3D 354
In tabella 21 sono riportati i chilogrammi all’ora dei diversi polimeri che sono
mandati al ricircolo e che quindi sono recuperati e “non persi”. Infine si arriva ad
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
115
una stima di circa 6550 bottiglie di PET da 1,5 litri che, grazie al ricircolo, non
vengono disperse in altri flussi o mandate in discarica. Ricordando le osservazioni
sul PET “perso” riportate al punto D. e i valori presentati in Tabella 18, è possibile
stimare la quantità netta di materiale PET perso durante un’ora di normale
funzionamento dell’impianto: dopo 4 ore di lavoro con ricircolo spento, circa
79733 bottiglie di PET vengono perse (corrispondenti a 3030 kg di PET) e quindi
circa 19933 bottiglie in un’ora (757 kg di PET). Considerando che il ricircolo
permette un recupero di circa 6556 bottiglie/ora (249 kg di PET), come bilancio
finale le bottiglie PET realmente perse sono 13377, corrispondenti a circa 500 kg
(approssimativamente il 26,4% del PET totale in ingresso all’impianto in un’ora).
F. In ogni impianto di selezione, accanto alla plastica di qualità immediatamente
utile ai fini del riciclo, vengono anche raccolte ingenti quantità di residui che
costituiscono il sottoprodotto Plasmix e che, generalmente, risulta di fatto
costituito da due frazioni:
- Sottovaglio detto altrimenti “Fine”;
- Materiale residuo finale di tutte le operazioni di selezione, detto altrimenti
“Termine linea” o “Fine nastro”.
Le prime informazioni sulla qualità del Plasmix risalgono ad analisi effettuate nel
2004 da Corepla, riferite alle due tipologie di Plasmix “Fine” e “Termine linea”.
Da queste emerge che le due tipologie hanno caratteristiche molto differenti. Il
“Termine linea” ha un alto potere calorifico, un basso contenuto di ceneri (benché
comunque importante) e un basso contenuto di umidità; per contro esso ha un alto
contenuto di cloro e di metalli pesanti (piombo, cromo e cadmio), che nei processi
termici possono influenzare negativamente le emissioni. La frazione “Fine”
presenta, invece, un minor potere calorifico (comunque significativo e
paragonabile a quello del legno), un alto contenuto di ceneri e un’umidità più alta,
anche se non significativa ai fini dei processi termici; inoltre il contenuto in cloro
è significativamente minore (benché comunque non inferiore all’1%) così come
quello dei metalli pesanti. In questo elaborato di tesi è stato analizzato
esclusivamente il Plasmix di Termine Linea del CSS in questione, andando a
RISULTATI OSSERVAZIONI SULLE POTENIZALITA’ DELL’IMPIANTO
116
studiare la sua composizione merceologica per confrontarla poi con la
caratterizzazione merceologica media del Plasmix ottenuta da COREPLA in
seguito ad uno studio effettuato nel 2008/2009 (COREPLA 2010).
Figura 47 - Composizione merceologica del Plasmix di Termine Linea del CSS
analizzato, durante la seconda prova di collaudo (Ottobre).
Figura 48 - Composizione merceologica media del Plasmix risultante da studi
COREPLA del 2008.
PET chiaro6%
PET azzurrato12%
PET colorato6%
HDPE2%
FIL/S21%
METALLI0,20%
ALTRO53%
PLASTICHE 3D/2D47%
COMPOSIZIONE DEL PLASMIX ANALIZZATO
PLASTICHE 3D/2D57%
Carta/Cartone10%
Legno3%
Tessile3%
Inerti/Metalli/Vetro27%
ALTRO43%
COMPOSIZIONE MEDIA PLASMIX, DA COREPLA
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
117
Dalle figure 47 – 48 si può notare come il Plasmix di termine linea in questione
ben rispecchia le caratteristiche medie rilevate nello studio effettuato da
COREPLA nel 2008: il Plasmix analizzato, infatti, presenta circa il 47% di
plastiche miste 3D-2D (6% PET incolore, 12% PET azzurrato, 6% PET colorato,
2% HDPE, 21% FIL/S) e il 53% di altro; mentre la composizione media ottenuta
da COREPLA è stata ricavata sulla base dell’esame di campioni prelevati presso
diversi impianti evidenziando un 57% di Plastiche 3D-2D e un 43% di altri
materiali. Quindi, anche se con uno scarto del 10%, le composizioni evidenziate
rispecchiano in entrambi i casi circa la metà costituita da plastiche.
Per il Centro di Selezione Secondario, il Plasmix rappresenta un sottoprodotto e
come tale viene remunerato da COREPLA con i corrispettivi appositi, inferiori
rispetto ai corrispettivi destinati ai Prodotti (210 €/ton di Prodotto e 75 €/ton di
Sottoprodotto). In questo senso l’impianto è stimolato ad affinare sempre più le
tecnologie e le metodiche utilizzate per raggiungere efficienze di separazione
maggiori e conseguenti introiti più cospicui.
4.5 ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
Durante il periodo in cui è stata effettuata la prova collaudo di Ottobre, anche COREPLA
ha effettuato le analisi sulla purezza dei flussi in uscita dall’impianto per verificare che i
Prodotti soddisfacessero le Specifiche e che quindi fossero adatti ad essere inseriti nel
circuito di recupero e ricircolo. È stato quindi possibile acquisire i dati ottenuti da
COREPLA e svolgere un confronto diretto con i risultati raggiunti durante il collaudo. Il
confronto è stato effettuato tenendo in considerazione le differenze principali esistenti tra
le due analisi:
1. Obiettivi differenti: le verifiche da collaudo vengono effettuate per testare
l’efficienza di selezione dei separatori ottici e l’efficienza di recupero dell’intero
impianto, mentre le verifiche effettuate da COREPLA devono testare la qualità
del prodotto a valle del processo di selezione e il rispetto delle varie Specifiche;
2. Materiale analizzato: il collaudo è stato effettuato analizzando la composizione
merceologica di balle provenienti da flussi in uscita separati con il NIR del
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
118
ricircolo spento e senza personale in cabina di controllo, mentre COREPLA ha
effettuato i test su balle di prodotto realizzate durante il normale funzionamento
dell’impianto, quindi con la “correzione” del ricircolo automatico e manuale di
eventuali errori di separazione.
3. Classi merceologiche esaminate: a causa dei differenti obiettivi delle due
verifiche, le classi merceologiche considerate risultano in alcuni casi differenti,
includendo anche frazioni diverse.
Come già chiarito all’inizio di questo elaborato di tesi, un Centro di Selezione Secondario
deve effettuare per conto di COREPLA la selezione per polimero/colore dei rifiuti di
imballaggi in plastica provenienti dalla raccolta differenziata urbana ottenendo, a valle
della lavorazione, le differenti tipologie di prodotti già citate, conformi alle rispettive
specifiche tecniche. Le specifiche tecniche sono dei documenti che definiscono le
caratteristiche richieste da COREPLA di ciascun prodotto in uscita dal CSS. Al termine
dell’analisi di qualità effettuata da COREPLA, qualora si dovesse evidenziare la non
conformità di un prodotto alla specifica tecnica, COREPLA addebiterà al CSS sia penali
in euro per tonnellata di prodotto non conforme, sia il costo effettivo delle analisi. Le
verifiche di qualità sono effettuate relativamente ad un dato mese, e tutte le penali relative
sopra citate sono applicate a tutta la produzione del mese.
Nella figura 49 sono stati messi a confronto gli Indici di Purezza (I.P.) delle due prove e
i rispettivi obiettivi da raggiungere, sia da collaudo sia da specifiche COREPLA. Per
verificare tutte le caratteristiche da specifiche COREPLA, consultare l’Appendice 1.
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
119
Figura 49 - Confronto tra I.P. della prova di collaudo e della verifica di COREPLA, e
rispettivi obiettivi da raggiungere (Seconda Prova di Collaudo).
Gli I.P. da specifica COREPLA sono stati ricavati andando a sottrarre al 100%, tutte le
impurezze massime permesse degli altri polimeri/colori espressi nelle Specifiche,
ricavando così la percentuale minima di quel polimero/colore che deve essere presente
nella balla di prodotto. Si può notare come in termini di purezza del flusso dedicato alla
selezione di un preciso polimero, i livelli richiesti da COREPLA risultino più bassi
rispetto a quelli richiesti da Collaudo; ma nonostante ciò, si rileva anche più difficile
superare il test, in quanto, COREPLA presenta delle percentuali massime ammissibili per
polimeri estranei al prodotto, che sono facilmente superabili. A riguardo, infatti, è stata
svolta un’analisi più approfondita per ogni flusso di prodotto e, di seguito (da figura 50 –
57), i risultati sono mostrati in grafici in cui sono riportate le percentuali dei vari materiali
(estranei al prodotto), rilevati sia durante il Collaudo (in verde) che durante le verifiche
di COREPLA (in azzurro), sia i valori massimi ammissibili da Specifiche (in rosso).
Per ovviare all’inconveniente delle diverse frazioni merceologiche considerate nelle due
analisi (Collaudo e COREPLA) e per poter poi confrontare i risultati ottenuti, nelle
84%
96%
79%87%
74%
78%82%
86%93% 97% 97%
92% 90%
38%
92% 92%92% 92% 92% 90%
80%
91% 88%83% 82% 78%
62%
43%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
PET INCOLORE PET AZZURRO PETCOLORATO
HDPE PP FIL/S 5050 MPO
CONFRONTO TRA I.P. E VALORI MINIMI I.P. II collaudoI.P. COREPLAI.P. garantitoI.P. Specifiche
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
120
elaborazioni dei dati sono state unificate le diverse classi merceologiche cercando di
raggruppare le frazioni contenenti gli stessi polimeri, rendendole così comparabili. Grazie
ai confronti effettuati, è stato possibile poi constatare l’incidenza del controllo manuale
effettuato in cabina di controllo: gli operatori, infatti, sono addetti ad eliminare tutti gli
oggetti erroneamente selezionati dal flusso di materiale in arrivo sui nastri trasportatori,
procedendo in questo modo ad un’ulteriore selezione. Si puntualizza che, anche se i
campioni per la prova Collaudo e per le verifiche COREPLA sono stati prelevati da flussi
selezionati in modo differente (il primo SENZA ricircolo automatico e manuale, il
secondo in normali condizioni di funzionamento), i dati analizzati e confrontati sono stati
ottenuti durante gli stessi giorni per garantire, in entrambi i casi, la provenienza dei
campioni dagli stessi carichi di raccolta differenziata in ingresso.
Figura 50 - Campione PET INCOLORE: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo,
da COREPLA e i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo).
Per il campione del PET INCOLORE è stato rilevato un I.P.- COLLAUDO pari all’84%
contro I.P. - COREPLA del 86% (Figura 49). Da ciò si può constatare la diversità di
analisi: durante il collaudo nell’indice di purezza del prodotto sono state conteggiate sia
le bottiglie sia le vaschette per alimenti in PET, in quanto il separatore riconosce solo il
polimero; mentre le Specifiche COREPLA impongono un contenuto massimo di
vaschette PET incolore nel campione di prodotto non superiore all’1% (in rosso in figura
50), e di conseguenza le verifiche COREPLA includono nell’I.P. esclusivamente i
0,79%
4,32%
1,24%2,29%
5,03%3,16%
8,72%
1,52%
21,74%
0,70% 1,50% 2,00%1,00%
2,00%1,00%
0,00%
5,00%
10,00%
15,00%
20,00%
25,00%
PETcolore/opachi
HDPE e PP PET azzurro PET etichetta FRAZ. ESTRAN(altro)
Vaschette PET
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA E SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
121
contenitori per liquidi. È per questo che la somma delle frazioni dei diversi materiali
analizzati in Figura 50 non rappresenta il complemento a cento dell’I.P. da prova di
collaudo. Inoltre, l’incidenza della selezione del personale in cabina si può mostrare
attraverso la riduzione del contenuto di materiali come vaschette PET e/o bottiglie PET
con etichetta/opachi che sono correttamente selezionati dai NIR, ma non accettati dalle
Specifiche COREPLA:
Tabella 22 – Differenze in punti percentuali di polimeri errati, eliminati per controllo
manuale; flusso PET incolore (Seconda Prova di Collaudo).
PET colore/opachi PET azzurro Vaschette PET
2,37% 4,40% 16,71%
In tabella 22 sono mostrati i valori più significativi: grazie agli operatori si riesce ad
eliminare dal flusso del PET incolore, il 2,37% di PET colorato ed opaco, il 4,4% di PET
azzurrato e ben il 16,71% di vaschette PET che il NIR per la separazione del PET incolore
non riesce a selezionare correttamente.
Figura 51 - Campione PET AZZURRATO; Confronto delle frazioni rilevate dal
Collaudo, da COREPLA e i limiti da Specifiche (Seconda Prova di Collaudo).
Un’analisi simile a quella effettuata per il campione di PET incolore, può essere effettuata
anche per il PET azzurrato (Figura 51): l’I.P.-COLLAUDO risulta del 96% mentre I.P.-
COREPLA è del 93%. In questo caso si può dire che, nonostante la purezza del flusso sia
1,15%
2,50%
0,19% 0,86%1,92%
1,98% 0,88% 1,10% 0,99%
2,70%
1,50%
4,00%
1,00%
1,50%1,00%
0%
1%
1%
2%
2%
3%
3%
4%
4%
5%
PETcolore/opachi
HDPE e PP PET INCOLORE PET etichetta FRAZ. ESTRAN(altro)
Vaschette PET
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA e SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
122
abbastanza elevata superando anche l’I.P. minimo richiesto da Collaudo, il prodotto non
viene considerato idoneo per essere immesso nel circuito COREPLA, in quanto viene
superata la percentuale massima ammessa di vaschette PET, risultando inoltre più bassa
per il campione analizzato durante il Collaudo, senza controllo manuale e con ricircolo
automatico spento.
Figura 52 - Campione PET COLORATO: Confronto delle frazioni rilevate dal
Collaudo, da COREPLA e i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo).
In figura 52, invece, sono mostrate le percentuali dei vari polimeri ritrovati nei campioni
del PET colorato di entrambe le prove, con un I.P.-COLLAUDO del 79% e un I.P.-
COREPLA del 97% (Figura 49). In questo caso risultano evidenti le differenze tra i
risultati avuti nei due test:
Tabella 23 – Differenze in punti percentuali di polimeri errati, eliminati per controllo
manuale; flusso PET colorato (Seconda Prova di Collaudo).
PET opachi HDPE e PP PET incolore/azzurro PET Etichetta Frazione estranea
6,89% 4,68% 9,07% 4,42% 3,47%
Dalla tabella 23 si evince che con l’ulteriore selezione degli operatori si riesce ad
eliminare dal flusso di prodotto circa il 6,89% di PET opaco, il 4,68% di HDPE e PP, il
9% di PET incolore ed azzurrato, il 4,42% di bottiglie PET ricoperte da etichetta colorata
0,08% 0,83% 0,17% 1,67% 0,25%
6,97%
4,68%
9,91%
4,59%5,14%
4,00%
2,00%
6,00%
2,00% 2,00%1,00%
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
PET opachi HDPE e PP PETincolore/azzurro
PET ETICHETTA FRAZ. ESTRAN(altro)
Vaschette PET
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA e SPECIFICHE COREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
123
e circa il 3,5% di frazione estranea. In questo caso si riescono a rispettare tutti i limiti
imposti da Specifica, e quindi il prodotto risulta idoneo.
Figura 53 - Campione HDPE: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da
COREPLA e i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo).
Figura 54 - Campione PP: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da
COREPLA e i limiti da Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo).
Anche i campioni di HDPE e PP analizzati da COREPLA risultano idonei ad essere
Prodotti, in quanto rispettano tutte le Specifiche e presentano, tra l’altro, un I.P.-
COREPLA per l’HDPE del 97% e un I.P.-COREPLA per il PP del 92% (Figura 49). Le
verifiche di purezza della prova Collaudo invece presentano degli Indici di Purezza
0,42%
3,23%
4,85%
2,36%
1,00%1,50%
10,00%
0%
1%
2%
3%
4%
5%
6%
7%
8%
9%
10%
PET FRAZ. ESTRAN (altro) PP (3D)
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA e SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
2% 2%
6%
10%
2%
8%
0%
2%
4%
6%
8%
10%
12%
CPL di PE e PET FLM (tutti formati)
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA E SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
124
rispettivamente dell’87% per l’HDPE e del 74% per il PP, non superando così quelli
minimi richiesti da contratto. Anche in questi due casi risulta fondamentale il controllo
manuale che permette, per il flusso di HDPE (Figura 53), una rimozione del 2,82% di
PET, del 2,36% di PP e del 3,35% di altri materiali (Frazione Estranea); mentre per il
flusso di PP (di cui sono state riportate solo alcune frazioni di materiali estranei al
prodotto) risulta una rimozione del 4% di contenitori per liquidi in PET e l’8% di FIL/S.
Figura 55 - Campione MPO: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da
COREPLA e i limiti da Specifiche. (Seconda Prova di Collaudo).
Figura 56 - Campioni FIL/S: Confronto delle frazioni rilevate dal Collaudo, da
COREPLA e i limiti da Specifiche (Seconda Prova di Collaudo).
5,25% 37,58%
29,42%
45,85%
3,00%
30,00%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
50%
CPL di HDPE e PET FILM (tutti formati)
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA E SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
4% 16%
7%
21%
2%0%0%
5%
10%
15%
20%
25%
CPL di PE e PET Fraz. Estranea (ALTRO)
CONFRONTO COLLAUDO, COREPLA E SPECIFICHECOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
125
Per quanto riguarda i flussi di MPO e di FIL/S, essi non risultano conformi alle Specifiche
COREPLA perché superano le percentuali massime accettabili di materiali estranei. In
questi casi sono state messe in evidenza le diverse frazioni merceologiche, su cui bisogna
prestare maggiore attenzione a causa dei limiti imposti dalle Specifiche, ma che possono
essere anche comprese nel prodotto stesso (come ad esempio le frazioni analizzate del
campione dell’MPO). Come nei casi precedenti, inoltre, è notevole la correzione manuale
effettuata dagli operatori in quanto dal flusso MPO viene recuperato circa il 24% di
contenitori selezionabili in PET e HDPE e circa il 10% dei FIL/S; mentre per il flusso di
FIL/S viene eliminato il 3% dei contenitori in HDPE e PET e il 5% di Frazione Estranea.
Figura 57 - Campione PLASMIX: Confronto delle composizioni merceologiche rilevate
dal Collaudo e da COREPLA, e limiti Specifiche; (Seconda Prova di Collaudo).
Infine sono stati confrontati anche i risultati ottenuti dall’analisi merceologica dei
campioni del Plasmix, verificando che, grazie al controllo manuale, viene recuperato circa
il 14% dei contenitori selezionabili per liquidi in PET e HDPE. In aggiunta si nota come
(Figura 57) nel campione analizzato da COREPLA, sia più alta la percentuale di Frazione
Estranea rispetto al campione analizzato durante la prova Collaudo, in quanto, essendo
sottoposto al ricircolo e al controllo manuale, la quantità di materiale selezionabile è
minore rispetto al totale.
In tutti i commenti precedenti, quando si parla di Frazione Estranea si fa riferimento a:
altri materiali, contenitori contaminati, inerti, materiale ferrosi < 150 grammi, imballaggi
12%
4%11%
73%
26%21%
53%
3% 4%0% 0%0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
CPL di HDPE e PET FILM FILM < A3 FRAZ. ESTRAN (altro)
CONFRONTO COMPOSIZIONE MERCEOLOGICA PLASMIXCOREPLA COLLAUDO SPECIFICHE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
126
in PS e PVC, imballaggi flessibili in bi-polimero, poliaccoppiati, manufatti e imballaggi
non identificabili. Il controllo manuale effettuato dagli operatori risulta quindi incidente
sulla buona qualità del prodotto a valle di tutta la filiera. Per di più, oltre ad un aumento
della purezza dei flussi in uscita dall’impianto, la selezione degli operatori permette il
recupero di materiali selezionabili attraverso il ricircolo manuale: i polimeri/colori
selezionabili ma erroneamente separati dai separatori ottici, dopo essere stati rimossi
manualmente dai flussi errati, vengono rinviati in impianto attraverso il nastro
trasportatore che arriva in cima alla catena dei NIR per la selezione del materiale
tridimensionale. Nelle analisi sopra descritte si nota come in alcuni casi l’”efficienza”
della selezione manuale sia migliore rispetto ad altri, come ad esempio nel caso del flusso
del PET colorato e dell’HDPE rispetto al flusso del PET azzurrato; in questi casi il
riconoscimento di materiali errati risulta più semplice rispetto al riconoscimento di PET
incolore dal PET azzurrato, che hanno tonalità molto simili e che, nella velocità dello
scorrimento del nastro trasportatore, potrebbero non essere distinte.
Figura 58 - Efficienza della selezione manuale dei diversi polimeri per i prodotti PET
incolore, azzurrato e colorato (Seconda Prova di Collaudo).
2,37%
4,40%
-1,24%
-0,78%
16,71%
0,83%
-1,61%
-0,19%
0,24%
-0,93%
6,89%
4,68%
4,54%
4,54%
4,42%
3,47%
-0,25%
-3,00% 2,00% 7,00% 12,00% 17,00%
PET colore/opachi
HDPE e PP
PET incolore
PET azzurro
PET etichetta
FRAZ. ESTRAN (altro)
Vaschette PET
EFFICIENZA DI SELEZIONE MANUALEPET INCOLORE PET AZZURRO PET COLORE
RISULTATI ANALISI E SPECIFICHE COREPLA
127
Figura 59 - Efficienza della selezione manuale dei diversi polimeri per i prodotti HDPE
e PP (Seconda Prova di Collaudo).
Nei grafici in Figura 58 – 59 sono state messe a confronto le efficienze di selezione del
personale di cabina a seconda del prodotto considerato e del polimero errato rimosso dal
flusso di materiale in arrivo: esse sono state ottenute come differenza tra la quantità dei
polimeri errati ritrovati nei campioni analizzati durante il Collaudo e quelli ritrovati nei
campioni analizzati da COREPLA, in punti percentuali. Considerando i flussi dei prodotti
di PET incolore, azzurrato e colorato, emerge che l’efficienza media più elevata nella
selezione e rimozione di polimeri errati si verifica per il prodotto PET colorato: grazie
alla selezione manuale, infatti, viene rimosso il 4,42% del PET con etichetta, il 4,54% del
PET azzurrato, il 4,54% del PET incolore, il 4,68% dell’HDPE e PP, ed infine il 6,89%
di PET (in questo caso) solo OPACO. Invece, si può notare come le vaschette in PET
vengano rimosse con grande efficienza nel flusso del PET incolore: questo è dovuto al
fatto che le vaschette vengono ritrovate principalmente nel prodotto PET incolore essendo
costituite dallo stesso polimero del prodotto e selezionate correttamente dal NIR apposito.
È anche interessante notare che i polimeri di HDPE e di PP vengano rimossi dalla
selezione manuale principalmente dal flusso del PET colorato. Questo può essere
giustificato ricordando che, mentre i NIR per la selezione del PET incolore e azzurrato
riconoscono il polimero PET, il separatore ottico destinato alla selezione del PET colorato
riconosce solo i colori; di conseguenza all’interno del flusso selezionato automaticamente
si ritrovano anche contenitori e oggetti colorati di altri polimeri, che devono essere
2,82%
2,36%
3,35%
3,69%
-0,24%
7,20%
4,87%
-1,00% 0,00% 1,00% 2,00% 3,00% 4,00% 5,00%
PET
PP
HDPE
FIL/S
FRAZ. ESTRAN (altro)
EFFICIENZA DI SELEZIONE MANUALEHDPE PP
RISULTATI BILANCIO DI MASSA
128
successivamente riconosciuti e rimossi dal controllo manuale. Infine, i valori negativi
presenti nelle figure 58 – 59 sono dovuti all’analisi di campioni diversi durante le
verifiche di COREPLA e la prova di Collaudo e alla casualità della composizione del
materiale in ingresso all’impianto: quindi, anche se le analisi COREPLA sono state svolte
su campioni a valle della selezione manuale, è potuto accadere che il materiale analizzato
durante le prove di collaudo possedesse dall’ingresso una quantità minore di quei
polimeri. Dalle elaborazioni e dalle considerazioni appena riportate appare chiaro quanto
sia essenziale dare agli operatori un’adeguata formazione riguardo i diversi
polimeri/colori e materiali accettati dalle Specifiche COREPLA; solo in questo modo si
riescono ad ottimizzare le performance e i risultati finali. Al riguardo di ciò, nel mese di
Dicembre (21/12/2017) è stato effettuato un ultimo sopralluogo in impianto, focalizzato
sull’osservazione delle metodiche di lavoro del personale di cabina, in modo da avere un
riscontro sui punti forti e deboli degli operatori. È stata evidenziata infatti ancora qualche
carenza dal punto di vista formativo che provocava un abbassamento della qualità dei
prodotti a valle dell’impianto ma che comunque è stata successivamente colmata
attraverso correzioni e perfezionamenti.
4.6 BILANCIO DI MASSA
Per calcolare i risultati, i rendimenti complessivi e lo schema dei costi, è necessaria
l’analisi del bilancio di massa: esso mostra il flusso di massa del materiale alimentato
all’impianto di selezione secondario e i flussi di massa di ogni frazione in uscita durante
il processo di smistamento, compreso lo scarto formatosi. Questo ci ha fornito una
descrizione tecnica e logistica del flusso di materiale passante attraverso il sistema, dei
volumi e delle rese di trasformazione. La purezza e la composizione di ogni flusso in
uscita sono state valutate mediante il prelievo di campioni da ciascun flusso, come
descritto ed analizzato nei paragrafi precedenti dell’elaborato; i dati riguardanti la purezza
sono stati usati per analizzare sia l’efficienza dell’intero impianto, sia l’efficienza dei
singoli separatori ottici nel processo complessivo, considerando il flusso in ingresso a
ciascun NIR e i due flussi in uscita. Nel caso in cui un flusso sia costituito dalla somma
di due flussi provenienti da due processi differenti, è necessario calcolare o presumere la
RISULTATI BILANCIO DI MASSA
129
quantità di massa proveniente dai due macchinari e/o processi precedenti (come ad
esempio per l’ingresso al NIR del ricircolo).
Per impostare quindi il bilancio di massa, si è tenuto in considerazione:
1. I turni lavorativi, le ore lavorative per ciascun turno, i giorni lavorativi in un anno;
2. Le tonnellate di rifiuto trattate all’ora;
3. La composizione merceologica “indiretta” del materiale in ingresso;
4. Le ipotesi di ripartizione dei materiali tra i processi, utilizzate anche nelle precedenti
elaborazioni.
È stato utilizzato il software STAN (abbreviazione di subSTance flow ANalysis), un
freeware che aiuta ad eseguire l'analisi del flusso dei materiali in base a norme austriache
(Austrian standard ÖNorm S 2096). Dopo la costruzione del modello grafico con le
predefinite componenti (processi, flussi, confini del sistema), è possibile inserire o
importare dati noti (flussi di massa, concentrazioni, coefficienti di scambio) per i diversi
parametri (materia, energia, ecc.) e calcolare le incognite. Tutti i flussi possono essere
visualizzati in “Sankey Style”, cioè la larghezza di un flusso è proporzionale al suo valore.
Con questo software quindi si ha la possibilità di prendere in considerazione le varie
incertezze di dati presenti nel sistema analizzato, utilizzando strumenti matematici
statistici. Nello studio effettuato, STAN è stato di aiuto nel calcolo dei flussi di massa dei
passaggi intermedi di processo; ciò è stato possibile attraverso l’utilizzo dei coefficienti
di scambio, calcolati mediante i dati rilevati in impianto durante le prove di collaudo. Più
precisamente, in ogni componente di processo (rappresentato mediante un rettangolo nel
flusso di massa) possono essere inseriti i “Transfer Coefficient”, che rappresentano la
quantità di materiale dei flussi in uscita dal singolo processo considerato, espressi in
percentuale rispetto al flusso in ingresso. I suddetti coefficienti sono stati ricavati
partendo dai pesi delle balle di prodotto ottenute durante la seconda prova collaudo, e
procedendo in senso contrario; ovvero, per calcolare i flussi in ingresso dei processi
intermedi, è stata sottratta la quantità di materiale nota in uscita dall’impianto. Per quanto
riguarda l’ipotesi del punto 4 sopra citato, si fa riferimento all’ipotesi effettuata per la
ripartizione del materiale di scarto in arrivo al Separatore Ottico del ricircolo, proveniente
RISULTATI BILANCIO DI MASSA
130
da entrambe le linee NIR tridimensionale e bidimensionale. Questa ipotesi viene ripresa
per risalire ai Coefficienti di Trasferimento del Separatore Balistico.
Il bilancio di massa è stato effettuato considerando un intervallo temporale di un anno;
quindi la quantità totale di materiale trattata è stata stimata sapendo che:
- I turni lavorativi sono 2 al giorno con 7 ore lavorative ciascuno;
- L’impianto è in funzione per 263 giorni all’anno;
- In ogni ora l’impianto seleziona circa 8 tonnellate di rifiuto.
Con ciò si può ottenere la stima della quantità totale di materiale in ingresso all’impianto
in un anno:
Materiale INPUT = 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑖
𝑔𝑖𝑜𝑟𝑛𝑜∗ 7
𝑜𝑟𝑒
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜∗ 263
𝑔𝑖𝑜𝑟𝑛𝑖
𝑎𝑛𝑛𝑜∗ 8
𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑎𝑡𝑒
𝑜𝑟𝑎 = 29456
𝑡𝑜𝑛𝑛𝑒𝑙𝑙𝑎𝑡𝑒
𝑎𝑛𝑛𝑜
Di seguito è riportato il diagramma del bilancio di massa annuale con i relativi flussi
(Figura 60).
I flussi in uscita ricavati e rappresentati nel grafico in Figura 60 raffigurano le quantità
totali di prodotti e sottoprodotti che l’impianto genera in un anno; non si considerano
quindi le purezze di ciascun flusso di prodotto, valutandoli in questo caso, solo dal punto
di vista quantitativo e “commerciale”.
RISULTATI BILANCIO DI MASSA
131
Figura 60 - Bilancio di massa dell’impianto (tonnellate/anno); con i = input, materiale
in ingresso all’impianto ed e = exit, materiale in uscita dall’impianto.
RISULTATI VALUTAZIONI ECONOMICHE
132
4.7 VALUTAZIONI ECONOMICHE
L’analisi economica di seguito riportata è riferita alla gestione annuale dei materiali in
uscita dall’impianto, calcolati con il bilancio di massa esposto nel precedente paragrafo.
Tutti i costi e i benefici considerati non si riferiscono direttamente al Centro di Selezione
Secondario analizzato, ma si rifanno all’esperienza di esercizio dell’azienda STADLER,
che li ha messi a disposizione con grande disponibilità. La valutazione effettuata riguarda
l’anno zero di avviamento dell’impianto.
Per la stima dei costi sostenuti, sono state considerate le seguenti componenti:
- I Costi di Investimento (€/anno). In questo caso sono stati presi in considerazione solo
i costi dei Macchinari acquistati e del sistema elettrico installato, senza considerare i
costi per l’acquisto del terreno, per le licenze, per l’allacciamento elettrico;
- La Rata Annuale degli Investimenti. Il Costo totale di Investimento sopra citato è
suddiviso in diverse rate a seconda del periodo di utenza (20 anni) e dell’interesse
considerato (5%);
- Il Costo di Manutenzione dell’impianto. Si considera, annualmente, il 3% del costo
totale delle opere civili e delle installazioni generali e il 4% del costo totale delle
macchine e del sistema elettrico;
- Il Costo del Personale. Rappresenta le remunerazioni degli operatori dell’impianto
quali il capo impianto, il responsabile di turno, il meccanico ed elettricista, i
conduttori dei veicoli, il responsabile della pressa imballatrice e gli operai;
- I Costi Variabili. Essi comprendono:
a) Il Costo dell’elettricità annuale; si considera un costo dell’energia di 0,1 €/KWh,
una potenza installata di 480 KW, le 3682 ore lavorative annuali e il rendimento
dell’impianto pari a 0,6;
b) Il Costo del diesel consumato dai veicoli utilizzati per il trasporto dei materiali,
considerando il fabbisogno di 60 litri/giorno per veicolo e il costo di 1 € /litro
diesel;
c) Costi di imballaggio (effettuato con filo di ferro), stimati di circa 4 € per balla.
RISULTATI VALUTAZIONI ECONOMICHE
133
Come già illustrato nel Paragrafo “2.2.6 Allegato Tecnico Imballaggi in Plastica:
Corrispettivi riconosciuti da COREPLA”, quando si tratta di gestione degli imballaggi in
plastica, le autorità locali che intendono aderire al sistema CONAI devono firmare un
contratto con il Consorzio COREPLA. Ciò consentirà alle autorità locali di ricevere la
"tassa di raccolta", pagata dal Consorzio, per ogni tonnellata di materiale selezionato e
consegnato. Le varie procedure sono dettate dall'accordo ANCI-CONAI aggiornato ogni
cinque anni. Si ricorda brevemente che esso sancisce le spese di raccolta per ciascun
materiale di imballaggio trattato e i corrispettivi remunerati; essi si basano sulla qualità
del materiale raccolto, e quindi sulle impurità in esso contenute. Nessuna tassa di raccolta
è dovuta se la percentuale di impurità è superiore alla soglia massima, e il Consorzio
COREPLA potrebbe decidere di non ritirate il materiale. Inoltre, l’accordo stabilisce
anche eventuali altri oneri dovuti alle autorità locali a seconda dei costi di distanza e di
trasporto, o altri costi aggiuntivi (compressione, ordinamento / pulizia, ecc.).
Quindi, per calcolare i ricavi ottenuti dal processo di selezione, si considerano:
- I corrispettivi risarciti da COREPLA per ogni tipologia di materiale in uscita
dall’impianto; essi sono di 210 €/ton per i Prodotti, di 176 €/ton per MPO, di 75 €/ton
per i Sottoprodotti, ovvero per il Plasmix;
- Le diverse quantità di Prodotti e Sottoprodotti in uscita dall’impianto, calcolati
attraverso l’intero studio di tesi e stimati con il Bilancio di Massa (Tabella 24).
Tabella 24 - Percentuali di Prodotti, MPO, Sottoprodotti in uscita annualmente.
PRODOTTI 39,4%
MPO 7,1%
SOTTOPRODOTTI 53,5%
Nei Prodotti sono compresi i quantitativi di PET incolore, PET azzurrato, PET
colorato, HDPE, PP e FIL/S, FILM e MPR, mentre nei Sottoprodotti sono inclusi il
Plasmix, la Frazione Fine, il Ferro, l’Alluminio e lo Scarto Ingombrante.
Nella tabella 25 sono illustrati i parametri presi in considerazione e tutti i costi e i ricavi
stimati.
RISULTATI VALUTAZIONI ECONOMICHE
134
Tabella 25- Parametri e Valori considerati nella Valutazione Economica. Turni lavorativi e Materiale INPUT
Ore per turno 7
Turni 2
Ore giorno 14
Giorni lavorativi 263
Tonnellate ora 8
Tonnellate trattate per anno 29.456
Parametri Funzionamento
Potenza Installata (KW) 480
Litri/giorno per veicolo (1 pala meccanica) 60
Euro per fil di ferro di una balla (circa 1 ton) 4
Composizione Output
PRODOTTI 39,4%
MPO 7,1%
SOTTOPRODOTTI (Plasmix) 53,5%
1.Costo Investimento (€/anno)
Macchine e sistema elettrico 6.000.000 €
2. Rata annuale per Investimenti (€/anno) Interesse Periodo Annualità
Terreno 5% 20 € 0
Progetto, licenze e permessi 5% 20 € 0
Allacciamento elettrico 5% 20 € 0
Controllo sicurezza e qualità 5% 20 € 0
Opere civili e istallazioni generali 5% 20 € 0
Macchine e sistema elettrico 5% 7 € 1.036.918,91
3. Costo Manutenzione Impianto anno 1* Percentuale Annualità
Opere civili e istallazioni generali 3,0% € 0
Macchine e sistema elettrico 4,0% € 240.000,00
4. Costo del Personale Quantità N° turni Stipendi (€/anno)
Capo impianto 1 1 60.000 € 60.000
Responsabile di Turno 1 2 45.000 € 90.000
Meccanico ed elettrico 2 2 40.000 € 160.000
Conduttore elevatore/pala/camion 2 2 40.000 € 160.000
Responsabile pressa 1 2 40.000 € 80.000
Operaio semplice 10 2 35.000 € 770.000
Sostituzioni 20% € 264.000
TOTALE € 1.584.000
5. Costi Variabili Costi Specifici Annualità
Elettricità €/KWh 0,100 € 106.042
Diesel €/l 1,00 € 220.920
Costo smaltimento dello scarto €/t -
Costo imballaggio €/t 4,00 € 117.824
TOTALE € 444.786
6. Ricavi Corrispettivi (€/ton) Quantità (t/anno) Annualità
PRODOTTI 210 11605,7 € 2.437.189
MPO 176 2091,4 € 368.082
SOTTOPRODOTTI (Plasmix) 75 15759,0 € 1.181.922
METALLI 0 0 € 0
TOTALE € 3.987.194
BILANCIO TOTALE Specifico (€/ton) Annualità
€ 23,14 € 681.489
RISULTATI VALUTAZIONI ECONOMICHE
135
Figura 61 - Influenza dei diversi costi sostenuti sui costi totali
Dei costi complessivi sostenuti, la parte più influente è rappresentata dai costi per il
Personale che lavora all’interno dell’impianto e dalla rata annuale per gli investimenti
(Figura 61). Si può inoltre notare che la voce “Costo Smaltimento dello Scarto” è pari a
zero, in quanto il Plasmix di Termine Linea e il Plasmix Fine rappresentano dei
sottoprodotti per la ditta che gestiste il CSS, e come tali vengono remunerati da
COREPLA in base alla percentuale di impurità. Si precisa che la stima dei Ricavi è stata
effettuata con l’ipotesi che tutte le balle in uscita dall’impianto siano idonee alle
Specifiche, quindi tutti i prodotti e sottoprodotti si considerano accettati da COREPLA,
che ripagherà la ditta con i dovuti Corrispettivi. Il Bilancio Totale risulta dalla differenza
tra i Ricavi e i Costi totali; esso si rivela positivo con un guadagno annuale di 681.489
€/anno e precisamente di circa 23 €/ton per anno.
32%
7%47%
14%
COSTI
2. Rata annuale per investimenti (€/anno)
3. Costo manutenzioneimpianto anno 1*
4. Costo personale
5. Costi variabili
Bibliografia
136
Bibliografia
Al-Salem SM, Lettieri P, Baeyens J. 2009. Recycling and recovery routes of plastic
solid waste (PSW): A review. Waste Manage 29(10):2625-43.
Anzano J, Lasheras R, Bonilla B, Casas J. 2008. Classification of polymers by
determining of C1:C2:CN:H:N:O ratios by laser-induced plasma spectroscopy
(LIPS). Polym Test 27(6):705-10.
Bezati F, Froelich D, Massardier V, Maris E. 2010. Addition of tracers into the
polypropylene in view of automatic sorting of plastic wastes using X-ray
fluorescence spectrometry. Waste Manage 30(4):591-6.
Bonifazi G and Serranti S. 2006. Imaging spectroscopy based strategies for ceramic
glass contaminants removal in glass recycling. Waste Manage 26(6):627-39.
Bünemann A, Christiani J, Langen M, Rachut G, Wolters J. 2011. Planspiel zur
fortentwicklung der verpackungsverordnung, TV 01: Bestimmung der
idealzusammenset-zung der wertstofftonne (variants of an amendment to the
german packaging ordinance e part 1: Optimised allocation of waste items to a “dry
recyclables bin”). Federal Environment Agency (Umweltbundesamt e UBA),
Dessau Ro ßlau, Germany .
Cabaret M and Follet S. 2013. Etat des lieux du parc des centres de tri de recyclables
secs menagers en france (inventory and state of sorting plants for household dry
recyclables in france). French Environment and Energy Management Agency
(ADEME), Angers, France .
Christiani J. 2009. Möglichkeiten und randbedingungen einer wertstoffrück-gewinnung
aus abfallgemischen (possibilities and constraints for resource recovery from waste
mixtures). Kasseler Wertstofftage, Kasseler Model Lemehr Als
Abfallentsorgung.Fachgebiet Abfalltechnik e Kassel University Press, Kassel
University 14.
Cimpan C, Maul A, Jansen M, Pretz T, Wenzel H. 2015. Central sorting and recovery of
MSW recyclable materials: A review of technological state-of-the-art, cases,
practice and implications for materials recycling. J Environ Manage 156:181-99.
Combs S, 1990. 1990. Springfield's MRF goes on-line. waste age 73e75. enviros
consulting, 2009. MRF quality assessment study e material quality assessment of
municipal MRFs within the UK. waste & resources action programme (WRAP),
banbury, oxon, UK. .
Bibliografia
137
COREPLA 2. 2010. Utilizzo a fini energetici chimici dei residui dei processi di
selezione di imballaggi in plastica provenienti da raccolta differenziata. .
Fraunholcz N. 2004. Separation of waste plastics by froth flotation––a review, part I.
Minerals Eng 17(2):261-8.
Gaustad G, Olivetti E, Kirchain R. 2012. Improving aluminum recycling: A survey of
sorting and impurity removal technologies. Resour Conserv Recycling 58:79-87.
Gundupalli SP, Hait S, Thakur A. 2017. A review on automated sorting of source-
separated municipal solid waste for recycling. Waste Manage 60:56-74.
Hansen TL, Jansen JlC, Davidsson Å, Christensen TH. 2007. Effects of pre-treatment
technologies on quantity and quality of source-sorted municipal organic waste for
biogas recovery. Waste Manage 27(3):398-405.
ISPRA RR. 2008. Rapporto Sullo Stato Del Sistema Di Gestione Dei Rifiuti, Provincia
Di Torino, 2008.
Jacobi G, Solo-Gabriele H, Townsend T, Dubey B. 2007. Evaluation of methods for
sorting CCA-treated wood. Waste Manage 27(11):1617-25.
Jank A, Müller W, Schneider I, Gerke F, Bockreis A. 2015. Waste separation press
(WSP): A mechanical pretreatment option for organic waste from source
separation. Waste Manage 39:71-7.
Jansen M, Feil A, Pretz T. Recovery of plastics from household waste by mechanical
separation. .
Kessler Consulting Inc 2. 2009. Materials recovery facility technology review.
department of solid waste operations, florida. .
Lasheras RJ, Bello-Gálvez C, Anzano J. 2010. Identification of polymers by libs using
methods of correlation and normalized coordinates. Polym Test 29(8):1057-64.
Mesina MB, de Jong TPR, Dalmijn WL. 2007. Automatic sorting of scrap metals with a
combined electromagnetic and dual energy X-ray transmission sensor. Int J Miner
Process 82(4):222-32.
Michael Jansen, Ulphard Thoden van Velzen, Thomas Pretz. 2015. Handbook for
sorting of plastic packaging waste concentrates. .
Noll R, Bette H, Brysch A, Kraushaar M, Mönch I, Peter L, Sturm V. 2001. Laser-
induced breakdown spectrometry — applications for production control and quality
assurance in the steel industry. Spectrochimica Acta Part B: Atomic Spectroscopy
56(6):637-49.
Bibliografia
138
Rahman MO, Hussain A, Scavino E, Basri H, Hannan MA. 2011. Intelligent computer
vision system for segregating recyclable waste papers. Expert Syst Appl
38(8):10398-407.
Serranti S, Gargiulo A, Bonifazi G. 2011. Characterization of post-consumer polyolefin
wastes by hyperspectral imaging for quality control in recycling processes. Waste
Manage 31(11):2217-27.
Tatzer P, Wolf M, Panner T. 2005. Industrial application for inline material sorting
using hyperspectral imaging in the NIR range. Real Time Imaging 11(2):99-107.
USEPA 2. 2011. Municipal solid waste in the united states: 2011 facts and
figures.united states environmental protection agency, office for solid waste,
washington DC. .
USEPA 2. Municipal solid waste in the united states: 2011 facts and figures. united
states environmental protection agency, office for solid waste, washington DC. .
WRAP 2. 2006. Materials recovery facilities e MRFs comparison of efficiency and
quality. waste & resources action programme (WRAP), banbury, oxon, UK. .
WRAP 2. 2009. MRF quality assessment study e material quality assessment of
municipal MRFs within the UK. waste & resources action programme (WRAP),
banbury, oxon, UK. .
APPENDICE A
139
APPENDICE A
A.1 Specifiche Tecniche Prodotti – COREPLA
APPENDICE A
140
APPENDICE A
141
APPENDICE A
142
APPENDICE A
143
APPENDICE A
144
APPENDICE A
145
APPENDICE A
146
APPENDICE A
147
APPENDICE A
148
APPENDICE A
149
APPENDICE A
150
APPENDICE A
151
APPENDICE A
152
A.2 Elenco Imballaggi/Frazioni Estranee Rilevante Esclusivamente Ai Fini
Della Definizione Delle Analisi Qualitative Del Materiale Proveniente Dalla
Raccolta Differenziata Di Rifiuti Di Imballaggi In Plastica Così Come Stabilite
Dall’accordo Di Programma Quadro Anci-CONAI 2014 – 2019 – COREPLA
CONTENITORI IN PLASTICA PER LIQUIDI (CPL)
• Bottiglie e flaconi di PET/PE/PP di capacità compresa tra 0,33 e 5 litri (*)
IMBALLAGGI VARI (PLASTICA)
ALIMENTARI:
• Bottiglie acqua minerale, bibite, olio, succhi, latte, ecc. della capacità inferiore a
0,33 litri e superiore a 5 litri (*)
• Bottiglie e contenitori di PVC/PLA
• Flaconi/dispensatori sciroppi, creme, salse, yogurt, ecc. (*)
• Confezioni rigide per dolciumi (es.: scatole trasparenti e vassoi interni ad
impronte)
• Confezioni rigide/flessibili per alimenti in genere ( es.: affettati, formaggi, pasta
fresca, frutta, verdura) (*)
• Buste e sacchetti per alimenti in genere ( es.: pasta, riso, patatine, salatini,
caramelle, surgelati) (*)
• Vaschette porta – uova
• Vaschette per alimenti, carne e pesce (*)
• Vaschette/barattoli per gelati (*)
• Contenitori per yogurt, creme di formaggio, dessert (*)
• Reti per frutta e verdura
• Shoppers (inclusi shoppers riutilizzabili) e imballaggio secondario per bottiglie di
acqua minerale/bibite e similari (es.: carta igienica, etc.) (*)
• Barattoli per alimenti in polvere
• Contenitori vari per alimenti per animali (*)
• Coperchi
• Piatti e bicchieri monouso
APPENDICE A
153
NON ALIMENTARI
• Flaconi per detersivi, saponi, prodotti per l’igiene della casa, della persona,
cosmetici, acqua distillata, etc. di capacità inferiore a 0,33 litri e superiore a 5 litri
• Barattoli per confezionamento di prodotti vari ( es.: cosmetici, articoli da
cancelleria, salviette umide, detersivi, rullini fotografici) (*)
• Shoppers (inclusi shoppers riutilizzabili) e imballaggi secondari per bottiglie di
acqua minerale/bibite o analoghi
• Blister, e contenitori rigidi e formati a sagoma ( es.: gusci per giocattoli, pile,
articoli da cancelleria, gadget vari, articoli da ferramenta e per il “fai da te”)
• Scatole e buste per confezionamento di capi di abbigliamento (es.: camicie,
biancheria intima, calze, cravatte)
• Vaschette per alimenti e, imballaggi di piccoli elettrodomestici di Polistirolo
Espanso (*)
• Sacchi, sacchetti, buste ( es.: sacchi per detersivi, per prodotti per giardinaggio,
per alimenti per animali) (*)
• Vasi per vivaisti (*)
• Grucce appendiabiti
TRACCIANTI (PLASTICA)
• Film d’imballaggio e altri imballaggi flessibili di dimensione superiore al formato
A2 (42x59,4 cm) con esclusione degli shopper e degli imballaggi secondari per
confezioni da sei bottiglie di acqua minerale e bibite;
• imballaggi in polistirolo espanso (con esclusione delle vaschette per alimenti e
degli imballaggi di dimensione inferiore al formato A2 di piccoli elettrodomestici);
• reggette, big-bags, seminiere, imballaggi rigidi di capienza superiore ai 20 litri
CASSETTE CAC (PLASTICA)
• Cassette per bottiglie (che appartengono al circuito CONAI)
APPENDICE A
154
FRAZIONE NEUTRA1 (PLASTICA)
• Cassette prodotti ortofrutticoli e alimentari in genere (che appartengono al
circuito CONIP)
• Imballaggi riconducibili ad altri sistemi autonomi di gestione (non appartenenti
al circuito CONAI) riconosciuti nelle forme di legge
FRAZIONI ESTRANEE
• Qualsiasi manufatto non in plastica
• Beni durevoli in plastica (es.: elettrodomestici, articoli casalinghi, complementi
d’arredo, ecc)
• Giocattoli
• Custodie per cd, musicassette, videocassette
• Posate di plastica
• Canne per irrigazione
• Articoli per l’edilizia
• Barattoli e sacchetti per colle, vernici, solventi
• Borse, zainetti, sporte
• Posacenere, portamatite, ecc.
• Bidoni e cestini portarifiuti
• Cartellette, portadocumenti, ecc.
• Componentistica ed accessori auto
• Scarti e sfridi di lavorazione e rilavorazione
• Imballaggi pre-consumo (che non costituiscono rifiuto di imballaggio)
• Rifiuti di imballaggi di provenienza non domestica che abbiano contenuto
prodotti pericolosi (di conseguenza, qualora la provenienza sia domestica tali
rifiuti di imballaggi non sono considerati frazione estranea);
• rifiuti di imballaggi in plastica non vuoti qualora presentino residui del contenuto
di peso superiore al peso dello stesso imballaggio vuoto. Per le bottiglie d’acqua e
bibite è tollerato un residuo del contenuto che non superi il 5% della capacità;
APPENDICE A
155
• rifiuti ospedalieri ( es.: siringhe, sacche per plasma, contenitori per liquidi
fisiologici e per emodialisi)anche di imballaggio e simili;
• cassette per pesce di provenienza non domestica (ad es. pescherie)
(*) Sono da considerarsi Frazioni estranee se presentano evidenti residui pericolosi,
non pericolosi o putrescibili.
APPENDICE A
156
A.3 Elenco Esclusioni da Contratto di Collaudo
Per il calcolo del rendimento dei separatori ottici (calcolo dell’indice di recupero e
dell’indice di purezza) si dovranno escludere dalle operazioni di pesatura tutti gli oggetti
che presentino almeno una delle seguenti caratteristiche (ESCLUSIONI):
- Abbiano dimensione inferiore a 40 mm in almeno uno dei suoi lati;
- Abbiano dimensione superiore a 400 mm in almeno uno dei suoi lati;
- Abbiano uno spessore >200 mm distesi sul nastro;
- Siano di colore nero o molto scuri con una capacità di riflessione inferiore al 20%;
- Non abbiano la capacità per forma di stabilizzarsi sul nastro trasportatore durante la
lettura ottica (oggetti rotolanti);
- Siano di colore simile al colore del materiale obbiettivo da separare nel caso si
implementi una selezione unicamente del colore dell’oggetto (sistema di visione
COLOR);
- Si presentino con un contenuto di liquido >10cl oppure con un liquido che alteri il
colore originale dell’oggetto;
- Presentino altri oggetti di materiale differente al suo interno;
- Presentino un’etichetta coprente di diverso colore o composizione (polimero) con
superficie superiore all’ 85% della superficie totale;
- Si presentino inseriti, accoppiati, incastrati, avvitati o sovrapposti con altri oggetti di
materiale distinto (composizione distinta) o di distinto colore;
- Non siano marcati con il simbolo polimerico oppure senza una referenza o
similitudine evidente con altri materiali marcati, preventivamente individuati in
comune accordo tra PICVISA ed il CLIENTE;
- Presentino una variazione di stato chimico-fisico in seguito ad un trattamento
specifico (essicazione, Bio-Stabilizzazione Rotativa BRS, etc.) oppure ad un
deterioramento della loro condizione d’origine;
- Il materiale costituente sia stato sottoposto precedentemente a trattamento termico;
- Sia materiale in film in forma compattata con densità superiore a 8 volte la densità
del materiale in condizioni normali (non compattato);
- Il materiale costituente abbia un’umidità superiore al 40%.
- Siano stati selezionati con separatori ottici avviati da meno di 10 minuti.