Post on 30-May-2020
transcript
Teoria della
manutenzioneA.A. 2016-2017
Eleonora Cavenago
Serena Negri
Università degli Studi di Pavia
Dipartimento di Scienze Economiche e Aziendali
Corso di Economia Aziendale – Teoria del controllo
L’impresa e i sui costi
L’attività d’impresa, comporta dei costi che possono essere così
raggruppati:
COSTI DIRETTI legati alla pura fase di produzione (costi di fabbricazione):
Costi per materie prime, manodopera diretta, energia, materiali ausiliari e di
consumo, costi di manutenzione.
COSTI INDIRETTI derivano dalle strutture non prettamente produttive
costi di amministrazione, commerciali, per la logistica, costi di
ammortamento, costi di manodopera non coinvolta direttamente nella
produzione.
L’impresa può doversi accollare anche altri costi, ad esempio:
Costi dovuti a ritardi (es: costi relativi a penali contrattuali per mancata
o ritardata consegna).
Costi dovuti a prodotti difettosi (es: costi di sostituzione).
Costi relativi alla perdita d ’immagine e alla perdita di clienti.
Costi della
qualità
2
Costi della qualità
La qualità è l'idoneità di un prodotto o di un servizio a soddisfare le aspettative dei clienti;
si può manifestare positivamente nella soddisfazione dei clienti oppure
negativamente con la non conformità alle esigenze.
Si suddividono in:
costi di prevenzione: sono sostenuti per evitare la fabbricazione di prodotti difettosi o non rispettosi degli standard prefissati.
costi di ispezione: sono sostenuti per verificare
la qualità dei materiali da impiegare e dei prodotti ottenuti e
il rispetto delle procedure stabilite all'interno dell'azienda.
costi di non conformità: sono i costi che si subiscono in caso di fabbricazione di prodotti difettosi.
costi per perdite di opportunità: sono costi che non possono essere rilevati in quanto invisibili; riguardano i danni all'immagine dell'azienda e le vendite che si perdono per non qualità.
3
L’obiettivo dell’impresa sarà:
RIDURRE
Costi di non conformità
Costi per perdite di opportunità
AUMENTANDO
Costi di prevenzione
Costi di ispezione
4
Bisognerà trovare il giusto equilibrio considerando le esigenze dei clienti e
quelle dell’impresa, valutando i relativi costi e benefici.
Esempi di cause dei costi della qualità:
Un fermo o un funzionamento anomalo di una macchina.
Nello specifico ci si dovrà far carico
costi relativi a fattori produttivi da
sostenere comunque, ad
esempio:
Costi di manodopera
improduttiva se non si riesce ad
impiegare su altre unità
produttive.
Costi di manutenzione per
riparazione che generalmente
sono più ingenti di quelli relativi
alla prevenzione.
Ritardi nella produzione e
conseguente impossibilità di
rispettare i termini di consegna.
Prodotti difettosi o di scarsa
qualità.
Con conseguente:
Pagamento di penali
Perdita d’immagine
Perdita del cliente
5
… Soluzione
Intervenire tramite una politica di prevenzione che
riduca i guasti o i funzionamenti anomali delle
macchine, questa si concretizza nella
PIANIFICAZIONE DELLA MANUTENZIONE
6
Definizione
Per manutenzione si intende quella funzione aziendale cui sono demandati
il controllo costante degli impianti e
l'insieme dei lavori di riparazione e revisione
necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buon stato di
conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature distabilimento (OCDE, 1963).
La commissione manutenzione dell'UNI, oltre quindici anni fa, nella UNI 9910
poi UNI 10147, definì la manutenzione come
“Combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni
di supervisione, volte a mantenere o a riportare un’entità in uno stato in cui
possa eseguire la funzione richiesta”.
7
8
Costi di manutenzione
Costi
generati da
un fermo
macchina
Profitto
Sistema di controllo
Necessità di
manutenzione
N° di guasti
Efficienza
produttiva
Investimenti in
manutenzione
Ritardi in
produzione
Soddisfazione
del cliente
Start
BR
R
S S
S
S O
S
S
S
S O
O
Costi e perdite
per mancata
produzione
O
Scopo della manutenzione
La manutenzione delle macchine ha due scopi principali:
riparare i guasti (manutenzione correttiva o di ripristino);
impedire la loro insorgenza (manutenzione preventiva).
Un guasto è un fenomeno che consiste nella cessazione dell’attitudine di una certa entità a eseguire la funzione richiesta.
La manutenzione persegue obiettivi di fruibilità, conservazione e incremento del valore dei sistemi nel tempo, attraverso l'ingenerizzazione del processo manutentivo. Quest’ultimo è costituito da:
lo sviluppo di sistemi di diagnostica,
l'analisi per processi,
il miglioramento continuo,
la pianificazione della manutenzione.
Vengono utilizzate una molteplicità di tecniche e di strumenti che appartengono principalmente al dominio dell'ingegneria, delle scienze naturali, della fisica, della chimica, dell’economia, della sociologia e del management.
9
Tipologie di manutenzioneMANUTENZIONE CORRETTIVA: eseguita a seguito di un’avaria e volta a riportare un’entità nello stato in cui essa possa eseguire la funzione richiesta.
MANUTENZIONE PREVENTIVA:eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un’entità.È possibile distinguere tre tecniche manutentive:
1. MANUTENZIONE PROGRAMMATA STATICA.2. MANUTENZIONE PROGRAMMATA DINAMICA.3. MANUTENZIONE SU CONDIZIONE.
MANUTENZIONE PREDITTIVA: consente di riconoscere la presenza di un’anomalia in stato di avanzamento attraverso la scoperta e l’interpretazione di segnali deboli premonitori del guasto finale.
10
Strategia di azione delle leve di
controllo11
Manutenzione
programmata
Manutenzione
su condizione
Manutenzione
predittiva
Manutenzione
correttiva
E(Y) = Y* - Y
E2(Y) = 0 – E
RESIDUO
E3(Y) = 0 – E
RESIDUO
Y* = livello massimo
ammissibile di guasti,
possibilmente pari a
zero.
Yt n° di guasti
Leva
operativa
Leva di rinforzo
di primo livello
Leva di rinforzo di
secondo livello
O
O
O
O
S
S
O
O
O
O
S
S
Leva
operativa
Il responsabile della manutenzione
Generalmente è alle dipendenze gerarchiche della direzione Produzione.
Lo scopo della sua posizione è:
di coordinare i lavori di riparazione, manutenzione e per migliorie su impianti e
macchine;
di sovraintendere al personale addetto alla manutenzione
assegnando loro i vari compiti e
facendo osservare le norme e misure di sicurezza.
Nello specifico deve:
Predisporre un piano di manutenzione preventiva e di revisione di tutte le
macchine e gli impianti in coerenza con le strategie aziendali;
Assicurarsi dell’esatta registrazione da parte degli addetti alla manutenzione del
tempo di esecuzione dei lavori di manutenzione ed accertare le cause di
variazione rispetto alle date e ai tempi preventivati;
12
La pianificazione degli interventi
L’impresa dovrà pianificare la manutenzione tenendo conto:
degli standard di qualità che deve garantire,
delle caratteristiche tecniche delle macchine e
del ruolo che ciascuna macchina ha nel contesto della produzione.
Tramite la stesura di un piano di manutenzione che individui i tempi e i criteri manutentivi.
Supportato da un sistema informativo di manutenzione che raccolga i dati e renda disponibili informazioni relative:
alle risorse disponibili,
ai tempi di occupazione di tali risorse.
all ’analisi del budget di manutenzione.
Esempio di dati da rilevare sono quelli relativi all’andamento storico dei guasti, utili per definire i periodi di intervento della manutenzione programmata.
Ed infine, un controllo delle prestazioni della manutenzione.
13
Valutazioni da compiere per
pianificare la manutenzioneBisogna chiedersi, se in caso di fermo di una macchina
possiamo interrompere la produzione per il tempo necessario alla
manutenzione senza incorrere in costi (es: se la macchina ha capacità
produttiva in esubero).
possiamo trasferire la produzione su un altra macchina,
possiamo reimpiegare la manodopera su altre line produttive,
possono esserci gravi conseguenze anche relative alla sicurezza,
il guasto di determinati componenti può danneggiarne altri.
Queste valutazioni ci consentono di individuare dove è più importante
intervenire e quali strategie manutentive adottare.
Andrà poi effettuata una valutazione dei costi che si rischia di accollarsi
durante un eventuale fermo macchina e confrontarli con i costi relativi alla
pianificazione della manutenzione.
La manutenzione non dovrà essere troppo onerosa, ma nemmeno poco utile.
14
Esempio 1: capacità della macchina
nella linea di produzione
Caso 1: A ha un ritmo produttivo superiore di B (collo di bottiglia della linea produttiva).
A monte di B ci sarà input da smaltire
Caso di fermo di A, non superiore al tempo che B possa consumare tutto il semilavorato, non ci saranno ritardi.
Caso di fermo di B, il semilavorato da smaltire aumenterà e si potrebbe non riuscire più a recuperare.
Caso 2: A (collo di bottiglia) ha un ritmo produttivo inferiore di B.
Caso di fermo di A, anche per un breve periodo, causerebbe il fermo anche di B e delle macchine che eventualmente le seguono. In questo caso la mancata produzione non potrebbe più essere recuperata.
Caso di fermo di B, A continua a produrre e crea una scorta di semilavorato che B può comunque riuscire a smaltire.
15
Due macchine che lavorano in serie, la macchina A produce l’output che è
l’input della macchina B.
Esempio 2: I sistemi complessi
Sistemi in serie
La dipendenza dei componenti è totale, la rottura di un dispositivo rende inutilizzabile l’intero sistema.
Sistemi in parallelo o ridondanti
Sono costruiti allo scopo di potenziare le funzioni originarie dei singoli componenti. Sono istallati in situazioni in cui il mancato funzionamento provoca gravi danni (sicurezza, mancata produzione, danneggiamento di altri componenti).
16 Il funzionamento di una macchina può essere definito da due concetti che insieme possono misurare la continuità di una macchina:
L’affidabilità: probabilità che un elemento funzioni senza guastarsi per un determinato tempo t dal sua avviamento e in predeterminate condizioni ambientali. Fa riferimento a meccanismi che non possono essere riparati.
La disponibilità: la percentuale di tempo di buon funzionamento rispetto al tempo totale in cui è richiesto il funzionamento stesso dell’elemento. Fa riferimento a meccanismi riparabili.
La situazione affidabilistica cambia se più macchine vengono utilizzate contemporaneamente per assolvere ad un determinato scopo.
Due tipi di sistemi complessi:
Evoluzione
Rispetto al passato, in cui le macchine erano meno perfezionate e più facili
alla rottura, oggi è necessario adeguare il livello tecnologico non solo in
termini di riparazioni complesse ma anche lo studio di molteplici aree.
Ciò implica che bisogna organizzare la manutenzione in tutti i suoi aspetti con
importanti implicazioni in ambito produttivo, manageriale ed economico.
La manutenzione moderna, concepita come servizio aziendale, si basa su
alcune proprietà che la contraddistinguono rispetto al passato:
II lavoro di manutenzione si trasforma in lavoro programmabile;
La funzione di manutenzione si trasforma in unità responsabile.
La manutenzione è chiamata a programmare, coordinare e controllare;
La formazione del personale assume un ruolo fondamentale.
La moderna manutenzione è chiamata anche a migliorare e conservare i
dispositivi per la sicurezza e la salute del lavoratore. E’ necessaria un’opera di
responsabilizzazione.
17
Una moderna visione
MANUTENZIONE PRODUTTIVA: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM): la
manutenzione utilizza le tecniche preventive allo scopo di massimizzare la
disponibilità dell’impianto al minimo costo, nel corso di tutta la sua vita utile
prevedendo la partecipazione attiva di tutto il personale aziendale.
18
Total Productive Maintenance
Uno degli assunti fondamentali di questa strategia manutentiva "globale" è che le cause di inaffidabilità delle macchine sono imputabili a errori nella
progettazione e nella gestione dell'impianto. Essa punta pertanto ad eliminare
alcune cause di guasto che possono essere riassunte in 3 categorie:
errori di progetto , cioè compiuti in fase di:
progetto
istallazione
costruzione
errori di esercizio :
impianti tenuti in cattive condizioni
errori di avviamento o conduzione
errori di manutenzione che possono accadere nell’esecuzione degli
interventi di ripristino
19
Total Productive Maintenance
E’ una metodologia complessa e innovativa le cui linee d’azione sono:
mantenere l ’impianto in condizioni ottimali;
gestire globalmente l ’impianto;
proteggere l ’impianto contro il deterioramento normale;
correggere le carenze di progetto;
prevenire gli errori umani attraverso la formazione e la responsabilizzazione delle
maestranze.
La TPM prevede di arrivare a questi obiettivi attraverso:
introduzione della manutenzione autonoma definibile come il complesso di
attività di manutenzione e di conduzione svolte dal personale di produzione;
miglioramento delle prestazioni del servizio di manutenzione;
svolgimento di progetti di miglioramento continuo.
20
ISO 9000Con la sigla ISO 9000 si identifica una serie di normative e linee
guida sviluppate dall'organizzazione internazionale per la normalizzazione
(ISO), le quali definiscono i requisiti per la realizzazione, in una organizzazione,
di un sistema di gestione della qualità, al fine di:
condurre i processi aziendali,
migliorare l'efficacia e l'efficienza nella realizzazione del prodotto e
nell'erogazione del servizio,
ottenere ed incrementare la soddisfazione del cliente.
Il cliente e la sua soddisfazione sono al centro della ISO 9001.
Le nuove norme ISO 9001(la norma ISO 9000 individua il lessico per la 9001 e
9004) è stata emessa nel 2000 e revisionata nel 2005.
Con il tempo la norma è molto cambiata:
la prima due edizioni non erano ancora molto focalizzate sul controllo della
qualità ed erano adatte ad un’impresa industriale, strutturata e con
prodotti materiali.
l’edizione corrente è una norma ISO 9001 la quale è applicabile ad ogni
tipo di organizzazione, anche perché non contiene più l’imposizione sul
manuale della qualità e le procedure.
21
CONTENUTO ISO 9000
Le fasi di applicazione della norma partono dalla definizione delle procedure e
registrazioni per ogni singolo processo o macro processo identificato all'interno
dell'organizzazione aziendale.
Si passa attraverso ogni area dell’organizzazione: direzione aziendale,
pianificazione, commerciale, marketing, progettazione, approvvigionamento,
produzione, vendita/installazione/erogazione del prodotto/servizio offerto.
Anche la manutenzione è oggetto della ISO 9000 in quanto strumento per
migliorare la qualità.
22
Procedure di manutenzione in
conformità alla normativa ISO 9000Hanno lo scopo di:
Fornire un insieme organico di procedure per
l’attuazione e la documentazione delle operazioni di manutenzione correttiva e preventiva,
per la gestione delle attrezzature e delle scorte,
per la formazione del personale produttivo addetto a operazioni di manutenzione fino
al 3° livello.
Gestire
gli interventi di ripristino della funzionalità (manutenzione correttiva) e
i controlli periodici atti a prevenire l ’insorgenza di guasti sistematici di cui si ha conoscenza storica, nell’ottica di aumentare la disponibilità operativa delle macchine coinvolte nel processo produttivo.
Introdurre metodologie di formazione per la ricerca ed analisi del guasto da parte del personale manutentivo e produttivo nell’ottica di introduzione della manutenzione produttiva-ispettiva e della manutenzione predittiva (su condizione).
Ridurre i costi di esercizio, snellire le operazioni e migliorare la qualità e
l’organizzazione del lavoro.
23
La situazione per cui un impianto rimanga indenne da guasti nel corso di tutta
la sua vita utile sembra irraggiungibile, tuttavia l'esigenza di ridurre al minimo l'indisponibilita e i costi che derivano sia dall'avaria che dall'intervento di
riparazione sta spingendo il management verso l'adozione di politiche e tecniche di manutenzione sempre piu sofisticate e integrate sia nell'ambito
della stessa manutenzione che dell'intera azienda.
Infine notevole importanza sta assumendo l’aspetto del personale non solo a
livello di preparazione ma di spirito di squadra. Infatti nella manutenzione è
necessario combattere l’individualismo che non consente né la crescita
collettiva né lo sviluppo. Questo problema si può risolvere attraverso una
maggiore comunicatività e maggiore coinvolgimento nei processi che
governano l’impresa.
Quindi manutenzione non significa solo “riparare” ma capire le cause
tecniche e umane che portano a prevenire i guasti e massimizzare l’efficienza
ed efficacia del servizio verso l’ottimizzazione economica globale del sistema
produttivo.
24 Conclusioni
Bibliografia
Piero Mella, Teoria del controllo, Franco Angeli, Milano, 2014
25
https://it.wikipedia.org/wiki/Manutenzione
http://www. 2mservizi.com
http://www.qualitiamo.com
Sitografia
Grazie
26