Area Ambiente
Tutela ambientale (progettazione + sanzioni + segreteria)
Determinazione n. 3194
del 19/11/2013
Oggetto: Inox Tech S.p.A, Via Aldo Moro n. 10/c, Lendinara – Provvedimento di Autorizzazione Integrata Ambientale ai sensi della Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.
Il Dirigente
VISTO l’art. 107 del D.Lgs. 267 del 18 agosto 2000;
VISTO l'art. 65 dello Statuto della Provincia di Rovigo;
VISTO l’art. 31 del Regolamento sull’ordinamento degli uffici e servizi – Sistema decisionale, adottato con
deliberazione della Giunta Provinciale n. 19/5776 del 4 febbraio 2009;
VISTO il D. Lgs 267 del 18.08.2000 e s.m.i;
VISTI la Legge 447 del 26.10.1995 e il D.P.C.M. 14.11.1997;
VISTO il D. Lgs. n. 152 del 03.04.2006 e s.m.i.;
VISTA la L.R. 26 del 16.08.2007;
VISTO il D.M. 01.10.2008;
CONSIDERATO che l'impianto produttivo Inox Tech S.p.A. situato in Via Aldo Moro, 10/c in Comune di
Lendinara svolge attività soggette alla normativa IPPC quali: “trattamenti di superficie di metalli mediante
processi elettrolitici o chimici qualora le vasche utilizzate per il trattamento abbiano un volume superiore ai
30 m3” – codice IPPC 2.6 di cui all'allegato VIII alla Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;
CONSIDERATO che all'attività in oggetto è stata rilasciata dalla Regione del Veneto l'Autorizzazione
Integrata Ambientale provvisoria con Decreto n. 106 del 04.09.2007, successivamente aggiornato dalla
Provincia di Rovigo con Determinazione n. 2436 del 20.11.2009, a seguito di comunicazione di modifica
non sostanziale da parte dell'azienda;
VISTA la domanda presentata dall'azienda ai fini del rilascio dell'Autorizzazione Integrata Ambientale
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definitiva, acquisita dalla Provincia di Rovigo in data 19.10.2012, prot. 2012/52142;
VISTO l'avvio del relativo procedimento amministrativo, di cui alla nota della Provincia di Rovigo prot.
2012/56695 del 13.11.2012;
VISTA la pubblicazione dell'annuncio effettuata dal gestore in data 24.11.2013, ai sensi dell'art. 29-quater, c.
3, Parte II del D. lgs. 152/2006 e s.m.i.;
VISTA la nota prot. 2012/61725 del 07.12.2013 con la quale l'azienda ha trasmesso il Piano di Adeguamento,
ai sensi dell'art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque;
CONSIDERATO che in data 16.01.2013 è stata convocata la Conferenza di Servizi, istituita nell'ambito del
procedimento amministrativo finalizzato al rilascio dell'A.I.A. definitiva per l'attività in questione;
CONSIDERATO che in tale sede gli enti competenti hanno ritenuto necessario, ai fini istruttori, richiedere
all'azienda integrazioni alla documentazione presentata;
VISTA la formale richiesta di integrazioni inviata alla ditta dalla Provincia di Rovigo con nota prot.
2013/2908 del 16.01.2013;
VISTA la documentazione integrativa trasmessa dall'azienda e acquisita agli atti in data 22.04.2013, prot.
2013/19292;
VISTE le conclusioni della Conferenza di Servizi tenutasi in data 29.05.2013 che ha espresso parere
favorevole al rilascio dell'Autorizzazione Integrata Ambientale all'attività in oggetto, subordinatamente alla
presentazione da parte della ditta della seguente documentazione:
• aggiornamento del PMC e dell'indagine acustica a seguito di confronto con i preposti uffici ARPAV;
• proposta relativa all'adozione di contatore dedicato per i consumi di energia nella fase di decapaggio;
• relazione relativa agli adempimenti di cui all'art. 39 delle NTA del PTA come sopra specificato.
CONSIDERATO che suddetta documentazione è stata presentata dall'azienda in data 01.08.2013, prot.
2013/35619;
VISTO il parere sulla valutazione di impatto acustico presentata dall'azienda, espresso dal Dipartimento
Provinciale ARPAV di Rovigo e acquisito in data 18.09.2013, prot. 2013/42164, come da richiesta della
Provincia di Rovigo prot. 2013/40708 del 09.09.2013;
VISTA la nota acquista in data 07.10.2013, prot. 2013/45214, con la quale l'azienda, in riferimento al
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suddetto parere di ARPAV, ha confermato le proprie intenzioni a mettere in opera interventi di bonifica
adeguati ai fini di limitare la rumorosità prodotta dall'impianto;
determina
1) di rilasciare l'Autorizzazione Integrata Ambientale definitiva a Inox Tech S.p.A. per l'impianto sito in
Comune di Lendinara in Via Aldo Moro, 10/c che prevede attività di “trattamento di superficie di metalli
mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche utilizzate per il trattamento abbiano un volume
superiore ai 30 m3” – codice IPPC 2.6 di cui all'allegato VIII alla Parte II del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;
2) di ritenere soppressa e sostituita dal presente atto l'Autorizzazione Integrata Ambientale provvisoria di
cui al Decreto della Regione del Veneto n. 106 del 04.09.2007, successivamente aggiornato con
Determinazione della Provincia di Rovigo n. 2436 del 20.11.2009;
3) di vincolare la validità della presente autorizzazione alle modalità di gestione di cui alla Relazione
Tecnica che costituisce parte integrante del presente atto (Allegato A) e al rispetto delle seguenti
prescrizioni:
3.a) il gestore deve attuare e mantenere attivo il Piano di Monitoraggio e Controllo approvato, allegato al
presente atto autorizzativo (Allegato B) e che ne costituisce parte integrante;
3.b) si intendono autorizzati i punti di emissione di tipo convogliato elencati nella seguente tabella, nel
rispetto delle condizioni e dei limiti di emissione ivi riportati:
Numero Camino
Attività di riferimento
Portata Nm3/h
Sistema di abbattimento
Inquinanti monitorati
LIMITI di emissione
Concentrazionemg/Nm3
Flusso di massa g/h
C1 Impianto per taglio al plasma 2.960 Filtro a
maniche Polveri 25 -
C2 Aspirazione vasche di decapaggio
46.850 Scrubber con soluzione
basica
Acido Fluoridrico 0,43 26,25
Acido Solforico 0,16 9,84
C3Forno 1 per
trattamento termico dei tubi in acciaio
4.640 Non presente
Ossidi di azoto (espressi come
biossido)200 -
Ossidi di zolfo (espressi come
biossido)35 -
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Numero Camino
Attività di riferimento
Portata Nm3/h
Sistema di abbattimento
Inquinanti monitorati
LIMITI di emissione
Concentrazionemg/Nm3
Flusso di massa g/h
C4Forno 2 per
trattamento termico dei tubi in acciaio
10.910 Non presente
Polveri 5 -
Ossidi di azoto (espressi come
biossido)200 -
Ossidi di zolfo (espressi come
biossido)35 -
C5 Impianto di molatura 14.210 Ciclone
Filtro a cartucce Polveri 10 -
C6 Impianto di granigliatura 16.200 Filtro a cartucce Polveri 10 -
C7
Alesatura: Impianto per finitura
superficiale virole(smussatura)
7.500 Filtro a cartucce Polveri 20 -
C10 Officina meccanica/manutenzione 4.360 Non presente Polveri 10 -
3.c) Le valutazioni analitiche delle emissioni devono riguardare i parametri autorizzati, comprese le
portate. I metodi di campionamento ed analisi delle emissioni devono essere quelli indicati nella
tabella 1.5.2 del Piano di Monitoraggio e Controllo, salvo eventuali variazioni a seguito di
aggiornamenti della normativa di riferimento che dovranno comunque essere comunicate dall'azienda
all'autorità competente.
Il laboratorio che esegue il campionamento e l’analisi si deve avvalere di procedure scritte , così
come previsto dalla UNI EN 15259:2008 e dalle altre norme tecniche nella stessa citate, che
contengano almeno le procedure operative ed un piano di misurazione, idoneo a soddisfare l'obbiettivo
della misura, che riporti quantomeno, per ogni metodo, l'idoneità nel campo di applicazione
considerato e l'incertezza di misura associata. Il certificato di analisi deve riportare una descrizione
delle condizioni verificate, una identificazione inequivocabile del punto di misura e la registrazione
delle condizioni, quali temperatura, pressione, vapore acqueo e contenuto di ossigeno, in cui è stato
effettuato il campionamento; i risultati, riportati nei singoli rapporti di prova, devono fare riferimento
a gas secco in condizioni standard di 273,15°K e 101,3 kPa.
Ogni determinazione dovrà essere costituita da almeno tre campionamenti consecutivi e riferita ad
almeno un’ora di funzionamento degli impianti nelle condizioni di esercizio più gravose, come
previsto dalla norma UNICHIM 158/1988 - Misure alle Emissioni - Strategie di campionamento e
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criteri di valutazione - e dal punto 2.3 dell’allegato VI alla parte quinta del D.L.vo n.152 del 3 aprile
2006.
I condotti di uscita delle emissioni devono essere verticali, con una altezza tale da superare di almeno
un metro e mezzo qualsiasi ostacolo o struttura distante meno di 10 metri, univocamente identificati
con opportune targhe che riprendano la numerazione riportata nelle tabelle sovrastanti e dotati di punti
di prelievo per il campionamento delle emissioni.
I punti di prelievo devono essere facilmente raggiungibili tramite idonea struttura e/o da altro
apprestamento avente caratteristiche di sicurezza conformi alle norme vigenti in materia ed essere
collocati tra 120 cm e 150 cm di altezza rispetto al piano di calpestio della postazione di lavoro ed
attrezzati con prese elettriche impermeabili se esposte agli agenti atmosferici..
Per garantire la condizione di stazionarietà necessaria all'esecuzione delle misure e campionamenti, la
collocazione dei punti di prelievo deve rispettare le condizioni imposte dalle norme tecniche di
riferimento (UNI 10169:2001 e UNI EN 13284-1:2003), inoltre, le loro dimensioni devono rispettare
quanto previsto dal § 6.2.2- requisiti delle sezioni e siti di misurazione - della norma tecnica di
riferimento UNI EN 15259:2008;
3.d) le difformità accertate nei controlli di competenza del gestore devono essere comunicate all’autorità
competente per il controllo entro 24 ora dall’accertamento;
3.e) al verificarsi di un guasto tale da non permettere il rispetto di valori limite di emissione, il gestore deve
provvedere ad informare entro le otto ore successive l'autorità competente la quale può disporre la
riduzione o la cessazione delle attività o altre prescrizioni, fermo restando l'obbligo del gestore di
procedere al ripristino funzionale dell'impianto nel più breve tempo possibile. Il gestore e' comunque
tenuto ad adottare tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le emissioni durante le fasi di
avviamento e di arresto. Sono fatte salve le diverse disposizioni contenute nella parte quinta del D.
Lgs. 152/2006 per specifiche tipologie di impianti. Non costituiscono in ogni caso periodi di
avviamento o di arresto i periodi di oscillazione che si verificano regolarmente nello svolgimento della
funzione dell'impianto.
3.f) per quanto riguarda le emissione di tipo diffuso prodotte dall’attività il gestore dovrà effettuare,
nell'arco di validità del presente atto, almeno un'indagine ambientale, in linea con quella già realizzata
presso l'impianto nell'anno 2011;
3.g) si intendono autorizzate le emissioni prodotte dalla linea di trattamento fanghi dell'impianto di
depurazione a servizio dello stabilimento produttivo, in relazione alle quali devono essere garantite
condizioni tali da limitare al massimo la formazione di odori, quali, ad esempio:
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• il confinamento delle fasi di movimentazione e stoccaggio fanghi;
• la limitazione dello spazio fisico dedicato alla movimentazione;
• l'adozione di sistemi di nebulizzazione di prodotti deodorizzanti;
3.h) è autorizzato l'impianto di depurazione di 2^ categoria di tipo chimico-fisico per la depurazione delle
acque reflue provenienti dall'attività produttiva;
3.i) è autorizzato lo scarico delle acque reflue provenienti dall'impianto di depurazione, denominato SP1,
nello Scolo Rezzinella, nel rispetto delle seguenti condizioni:
3.i.I): le caratteristiche delle acque depurate scaricate devono essere conformi ai limiti di
emissione indicati in Tab. 3, Allegato 5 alla Parte III del D. Lgs. 152/2006;
3.i.II): i limiti di accettabilità previsti non devono essere conseguiti mediante diluizione con acque
prelevate esclusivamente allo scopo;
3.i.III): il punto in cui vengono effettuati i prelievi per i campionamenti ed i controlli deve essere
mantenuto accessibile ed ispezionabile;
3.i.IV): i controlli dovranno essere effettuati nei tempi e nei modi riportati nel Piano di
Monitoraggio e Controllo- Allegato B – Tab. 1.6.2;
3.i.V): il materiale di risulta del trattamento depurativo deve essere periodicamente smaltito nei
tempi e nei modi di cui alla Parte IV del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i.;
3.l) si intendono autorizzati gli scarichi di acque meteoriche provenienti dal dilavamento dei piazzali di
pertinenza dello stabilimento produttivo, denominati SM2 e SM4, che dovranno essere oggetto di
controllo secondo le frequenze e le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio e Controllo- Allegato
B – Tab. 1.6.2;
3.m) per quanto riguarda gli scarichi di acque meteoriche provenienti dal dilavamento dei piazzali di
pertinenza dello stabilimento produttivo, denominati SM1 e SM5, il gestore deve effettuare una
campagna di caratterizzazione della qualità delle acque, con particolare riferimento alla fase di prima
pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo, comunque comprensiva dei
parametri Solidi Sospesi, COD, idrocarburi. Sulla base dei risultati di tale monitoraggio il gestore
valuterà la necessità di di prevedere un idoneo sistema di trattamento di tali acque.
I risultati e le conseguenti valutazioni dovranno essere presentati a Provincia, ARPAV e Comune entro
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6 mesi dalla data di validità del presente atto.
3.n) per quanto riguarda la gestione dei rifiuti prodotti dalle attività svolte presso lo stabilimento
produttivo si rimanda alla normativa di settore (D. Lgs. 152/2006, Parte IV) e a quanto riportato nella
Relazione tecnica – Allegato A e nella planimetria B.20-B.22;
3.o) per quanto riguarda l'impatto acustico provocato dall'impianto, il gestore deve provvedere al rispetto
dei limiti di emissione previsti dalla zonizzazione acustica comunale; in particolare devono essere
messe in opera le misure proposte dall'azienda, secondo quanto riportato al paragrafo 3.5 della
Relazione Tecnica- Allegato A, o altre soluzioni adeguate che consentano il rispetto di suddetti limiti
da parte dei macchinari/attività svolte presso lo stabilimento produttivo in oggetto. Il gestore, una
volta messi in opera detti interventi di bonifica acustica, dovrà provvedere ad effettuare una
valutazione acustica dimostrativa dei risultati ottenuti che dovrà quindi essere presentata a Provincia,
Comune ed ARPAV.
Il termine per la realizzazione degli interventi, per la predisposizione e presentazione della
valutazione acustica agli enti competenti è previsto in 1 anno dalla data di validità del presente
provvedimento;
4) che il gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall'Autorizzazione integrata Ambientale, deve
darne comunicazione alla Provincia, al Comune e all'ARPAV ai sensi dell'art. 29-decies, c. 1 del D. Lgs.
152/2006 e s.m.i., pena l'applicazione della sanzione di cui all'art. 29-quattordecies, c. 4;
5) che il Dipartimento ARPAV di Rovigo preveda, come criterio minimo, l'esecuzione di almeno 1
ispezione ambientale, con oneri a carico del gestore, ai sensi dell'art. 29-decies, c. 3 del d. lgs. 152/2006
e s.m.i., intesa come controllo documentale, tecnico, gestionale ed analitico relativo a tutte le matrici
ambientali coinvolte nel Piano di Monitoraggio e Controllo di cui al punto 2.a), da effettuarsi nell'arco
della validità dell'Autorizzazione Integrata Ambientale.
Qualora ne ravvedesse la necessità, la Provincia di Rovigo può disporre controlli aggiuntivi, secondo
quanto previsto dall'art. 29-decies, c. 4 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i..
Le modalità di tali controlli verranno specificate in dettaglio (sulla base di quanto ritenuto rilevante ai
fini dell'impatto ambientale) nella lettera che verrà trasmessa da ARPAV entro il 31 gennaio dell'anno in
cui verrà effettuata la prima ispezione integrata ambientale;
6) che, ai sensi dell'art. 29-decies, c. 2 il gestore deve trasmettere a Provincia, ARPAV e Comune, entro il
30 aprile di ogni anno, i dati relativi ai controlli delle emissioni come richiesti dal Piano di Monitoraggio
e Controllo, attraverso la compilazione del Report e di una relazione esplicativa dell'attività aziendale
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svolta nell'anno precedente. In caso di mancata trasmissione annuale, entro i termini sopra previsti, del
report e della relazione esplicativa di accompagnamento ai competenti Enti, si provvederà
all'applicazione della sanzione di cui all'art. 29-quattordecies, c.5;
7) che, ai sensi dell'art.29-undecies, c. 1 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i., il gestore, qualora risulti soggetto
obbligato alla comunicazione E-PRTR di cui al Regolamento CE 166/06, entro il 30 aprile di ogni anno
deve trasmettere al Ministero dell'Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare, per il tramite
dell'Istituto Superiore per la Protezione e la Ricerca Ambientale, i dati caratteristici relativi alle emissioni
in aria, acqua e suolo dell'anno precedente;
8) che, ai sensi dell'art. 29-octies, c. 1 del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i., l'Autorizzazione Integrata Ambientale
ha validità 5 anni dalla data del suo rilascio;
9) che, ai sensi dell'art. 29-octies, c.1 del D. Lsg. 152/2006 e s.m.i., la domanda di rinnovo
dell'Autorizzazione Integrata Ambientale deve essere presentata dal gestore 6 mesi prima della scadenza,
corredata da una relazione contenente un aggiornamento delle informazioni di cui all'art. 29-ter, c. 1 del
D. lgs. 152/2006 e s.m.i.;
10) di trasmettere la presente determinazione alla Direzione Generale, Servizio Affari Amministrativi, per gli
adempimenti di competenza di quest’ultimo.
Ai sensi dell'art. 3 u.c. della Legge 07.08.1990 n. 241, si comunica che avverso il presente provvedimento è
ammesso ricorso giurisdizionale al T.A.R. del Veneto o ricorso straordinario al Capo dello Stato nei termini e
nelle modalità di cui al Codice del Processo Amministrativo (D.Lgs. 02.07.2010 n. 104 e ss.mm.ii).
Allegati: 1) Allegato A: Relazione Tecnica;2) Allegato B: Piano di Monitoraggio e Controllo;3) Planimetria B19-B21 (A e B);4) Planimetria B20-B22.
il Dirigente– dr. Vanni BELLONZI –
…………………………Bellonzi Vanni
INOX TECH S.P.A.Via Aldo Moro 10 C -Lendinara
Autorizzazione Integrata Ambientale
ALLEGATO ARelazione Tecnica
Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato AInox Tech S.p.A. - Via Aldo Moro, 10/c, Lendinara Relazione Tecnica
1. INQUADRAMENTO DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA
L’azienda INOX TECH S.p.A. opera nel settore della produzione e commercio di manufatti in acciaio ed
impiega attualmente circa 150 addetti.
L’insediamento, che occupa una superficie complessiva di circa 70.000 m3, di cui circa 14.000 m3 coperti, è
collocato nel territorio comunale di Lendinara (RO), in via A. Moro n. 10/C. Il sito è costituito da due
stabilimenti di tipo industriale costituiti da reparti produttivi, aree di deposito materie prime e semilavorati, aree
di servizio e uffici.
Lo stabilimento principale (STABILIMENTO 1) ospita, tra le varie attrezzature, anche l’impianto di decapaggio.
L’altro stabilimento è costituito a sua volta da due porzioni, realizzate in momenti diversi e identificate
internamente come STABILIMENTO 2 e STABILIMENTO 3.
Nell’insediamento sono inoltre presenti ampie aree scoperte adibite a depositi dei prodotti finiti e al
carico/scarico delle merci in ingresso e in uscita.
L’azienda effettua 2 tipi di attività:
• Attività IPPC: 2.6 – Impianti per il trattamento di superficie dei metalli e materie plastiche mediante
processi elettrolitici o chimici qualora le vasche per il trattamento utilizzate abbiano un volume
superiore ai 30 m3.
Si tratta di un’attività di tipo continuo, con una capacità produttiva dichiarata pari a: 24.732 ton di tubi
sbiancati/anno.
• Attività Non IPPC: Produzione e commercializzazione di manufatti in acciaio.
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2. DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’ PRODUTTIVA
2.1 FASI DEL CICLO PRODUTTIVO
Il ciclo produttivo in oggetto prevede le seguenti fasi:
1) Ricevimento della Materia Prima
La materia prima è costituita da lamiera di dimensioni e spessori diversi e viene stoccata su piazzale antistante lo
stabilimento 1 o direttamente nello stabilimento 2.
L’azienda lavora principalmente lamiere in acciaio inossidabile; tuttavia è possibile anche la lavorazione di
acciaio al carbonio.
Le dimensioni della lamiera dipendono dal tipo di prodotto che deve essere realizzato; normalmente è necessaria
una lavorazione di taglio per il corretto dimensionamento del grezzo da cui ricavare il prodotto finito (tubo).
Le materie prime sono stoccate in apposite aree dedicate presenti sul sito produttivo, identificate nella
planimetria – Allegato B20-B22 con le sigle:
• M1: deposito lamiere in ingresso;
• M2: deposito prodotti chimici per decapaggio e depurazione.
2) Preparazione Lamiera
La preparazione della lamiere avviene nello stabilimento 2 e nello stabilimento 3 e consiste in:
• taglio a misura con utilizzo di impianto di taglio al plasma dimensionato per lunghezze fino a 12 m e
larghezze fino a 4 m (stabilimento 2);
• profilatura dei lembi con utilizzo di smussatrici fisse automatiche (stabilimento 2) o smussatrici
trasportabili (stabilimento 3);
• curvatura dei lembi (preinvito) con utilizzo di presse idrauliche piegatrici a freddo (stabilimenti 2 e 3)
La preparazione della lamiera consente la corretta realizzazione delle successive fasi di piegatura e saldatura. Per
lamiere di grosso spessore può essere necessaria una ulteriore preparazione dei lembi prima della saldatura
(riduzione della larghezza dello smusso), eseguita immediatamente prima della saldatura con utilizzo di
macchina specifica (Farros Blatter, stabilimento 1).
3) Formatura
Il processo di formatura è finalizzato all'ottenimento della forma circolare del tubo e prevede la piegatura a
freddo della lamiera utilizzando due metodologie differenti:
• curvatura continua con utilizzo di calandra (stabilimenti 1 e 3);
• curvatura per passi successivi con utilizzo di presse idrauliche piegatrici (stabilimento 1)
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La tipologia di piegatura utilizzata dipende dallo spessore della lamiera e dal diametro/lunghezza del tubo finito.
4) Chiusura e puntatura
Al termine del processo di formatura rimane uno spazio di qualche centimetro tra i lembi: si esegue una
operazione di avvicinamento dei lembi (chiusura) eseguita con presse idrauliche specifiche (stabilimenti 1 e 3) o
direttamente sulla calandra (stabilimenti 1 e 3).
La puntatura della lamiera, preliminare alla successiva saldatura, si esegue con saldatrici TIG direttamente sulle
macchine che consentono l'avvicinamento dei lembi.
5) Saldatura del tubo
Il processo di saldatura consente l'unione dei lembi e la formatura definitiva del tubo.
Tutti i processi di saldatura sono eseguiti in arco sommerso (SAW - Submerged Arc Welding) con macchine
automatiche (l'intervento dell'uomo si limita ad attività di controllo) e si possono distinguere in:
• saldatura longitudinale, che viene eseguita su tutti i tubi prodotti e consente l'unione dei lembi secondo
la direzione della lunghezza del tubo; si esegue esternamente (cordone principale) e internamente
(ripresa a rovescio);
• saldatura circonferenziale, che consente l'unione dei tratti di tubo, generalmente di grande diametro, per
formare tubi della lunghezza desiderata.
I processi di saldatura si svolgono negli stabilimenti 1 e 3.
6) Controlli non distruttivi
Si eseguono dopo le attività di saldatura e si distinguono in:
• esame radiografico (stabilimento 1): si esegue in specifici locali in cemento armato (bunker) e può
riguardare l'intero sviluppo della saldatura o parti di essa (la lettura delle lastre ottenute permette di
evidenziare eventuali difetti di produzione);
• prova idraulica (stabilimento 1): si esegue in apposito impianto caricando il tubo con acqua in pressione
e rilevando eventuali perdite;
• prova con ultrasuoni (stabilimento 1 e area esterna controllo qualità): si esegue con apparecchiature
portatili che possono evidenziare difetti interni al tubo utilizzando l'emissione di onde sonore ad alta
frequenza;
• prova con liquidi penetranti (stabilimento 1 e area esterna controllo qualità): si esegue con liquidi in
grado di evidenziare la presenza di microfessure sul materiale.
La presenza di difetti sul tubo attiva il processo di riparazione che si esegue in area saldatura (stabilimento1)
utilizzando molatrici anche di grande diametro (farros blatter) e saldatrici.
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In INOX TECH è presente anche un laboratorio per prove meccaniche sui materiali (trazione, durezza,
resilienza, ecc.).
7) Trattamenti Termici
Permettono di ripristinare le caratteristiche iniziali degli acciai modificate a seguito dei processi di saldatura;
sono disponibili due forni a gas metano (stabilimento 1) per tubi di lunghezza fino a 6 m e fino a 12 m.
8) Calibratura
La lavorazione avviene per deformazione a freddo del materiale e si esegue per assicurare la rotondità del tubo e
il rispetto del diametro richiesto. Si utilizzano presse idrauliche (stabilimento 1) e calandre (stabilimenti 1 e 3).
9) Finitura
Le lavorazioni di finitura prevedono:
− 9.A - Alesatura delle teste del tubo, eseguita utilizzando alesatrici a controllo numerico (stabilimento 1);
− 9.B - Granigliatura: la superficie del tubo viene trattata esternamente ed internamente con graniglia
d’acciaio per eliminare le impurezze presenti dopo il trattamento termico (calamina) e per migliorare il
decapaggio;
− 9.C - Decapaggio: il trattamento (stabilimento 1) si esegue immergendo i manufatti in bagni acidi che
consentono la rimozione di ossidi e impurità e la pulizia delle superfici; in particolare, il decapaggio
comprende le seguenti operazioni:
• 9.C.1: decapaggio virole;
• 9.C.2: decapaggio tubi;
• 9.C.3: risciacquo: il risciacquo avviene prima in vasca, poi, qualora necessario, in area adiacente al
reparto con l’utilizzo di “idrovapor”; tutta l’acqua di risciacquo confluisce al depuratore;
• 9.D - Marcatura (stabilimento 1) con utilizzo di macchine marcatrici manuali, eseguita per
identificare il prodotto (tipo di materiale, diametro, spessore, ecc.)
10) Collaudo
Eseguito visivamente da personale INOX TECH o da personale del Cliente in area esterna coperta (area
controllo qualità), permette di assicurare che tutti i requisiti previsti contrattualmente siano rispettati.
11) Imballaggio e Stoccaggio
Le operazioni di imballaggio sono eseguite in area esterna coperta e consentono di proteggere il tubo prima dalla
consegna al cliente.
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Gli imballi prevedono l'utilizzo di coperchi di estremità in plastica, pellicola in nylon, gabbie o casse in legno.
Lo stoccaggio avviene nel cortile in area dedicata.
2.2 ATTIVITA’/IMPIANTI AUSILIARI
Impianti Termici
Oltre gli impianti termici a servizio dell’impianto di decapaggio descritti al precedente paragrafo (n. 3 caldaie
RIELLO da 79 kW cadauna alimentate a metano per un totale di 237 kW), sono in funzione altre caldaie e
generatori di calore, sempre alimentati a metano, utilizzati per il riscaldamento dei locali produttivi, degli uffici e
per la produzione di acqua calda ad uso igienico-sanitario, come riassunti nella seguente tabella.
Tipo di impianto termico Descrizione Caratteristiche
Produttivo Forno per trattamento termico tubi (interno)
Alimentazione a metano, potenza termica circa 2600 kW (2.236.000 kcal/h)
Produttivo Forno per trattamento termico tubi (esterno)
Alimentazione a metano, potenza termica circa 1400 kW (1.204.000 kcal/h)
CivileCENTRALE TERMICA 1A
Riscaldamento uffici e reparti
caldaia RIELLO RTQ 3183S, 318 kw per capannone, gas metano
caldaia murale BAXI LUNA 3 COMFORT, 27 kw per uffici e sanitario, gas metano
CivileCENTRALE TERMICA CT01
Caldaia reparto produttivocaldaia SILE P53 AR, 596 kw, gas metano
Civile RECEPTION - uffici area qualità e commerciale
caldaia SAVIO (stagna), gas metano, 31 kw
Civile CENTRALE TERMICA CT02 - caldaia reparto produzione
caldaia BIASI NTN-AR 400, 514,6 kw per capannone, gas metano
caldaia murale BAXI LUNA 31 kw per uffici e sanitario, gas metano
Civile REPARTI PRODUTTIVI tubi radianti FRACCARO, 300 kw, gas metano
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Impianto per la depurazione delle acque
Presso lo stabilimento è in funzione un impianto per la depurazione delle acque reflue produttive provenienti
dall’impianto di trattamento di superficie: decapaggio.
L’impianto di depurazione è costituito da una singola vasca (batch) in cui avvengono tutti i trattamenti chimico-
fisici (coagulazione, flocculazione, sedimentazione, ecc.).
L’acqua depurata viene scaricata, previo controllo analitico della concentrazione dei parametri inquinanti, in una
condotta comunale che si immette in fosso tombinato denominato “Scolo Rezzinella”.
I fanghi sedimentati nell’impianto di depurazione, vengono pressati e smaltiti come rifiuto.
L’acqua prodotta dalla pressatura viene invece raccolta e reinviata all’impianto di depurazione.
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3. VALUTAZIONE DEI PRINCIPALI ASPETTI ED IMPATTI AMBIENTALI DELL’ATTIVITA’
3.1 Consumi di risorse
Le principali materie prime utilizzate nella fase di decapaggio, sono costituite dai reagenti utilizzati per i bagni e
risultano essere:
• acqua ossigenata;
• soluzione acido fluoridrico;
• acido solforico;
• miscela acido solforico e acido fluoridrico;
• coagulanti (alluminio cloruro e bario cloruro);
• solfato ferrico in soluzione.
A queste si aggiungo i reagenti utilizzati nell'impianto di depurazione: calce idrata e polielettrolita.
Le modalità di stoccaggio di tali materie sono riportate nell'allegata planimetria B20-B22, mentre le modalità di
controllo sono riportate nelle tabelle 1.1.1 e 1.1.2 del Piano di Monitoraggio e Controllo – Allegato B.
Per quanto riguarda l’utilizzo di risorse idriche, l’acqua utilizzata per le varie attività produttive viene prelevata
dall’acquedotto, attraverso 3 punti di allaccio.
La fase produttiva per la quale si registra i maggiori consumi idrici è costituita dal decapaggio; in misura minore
l’utilizzo di risorsa idrica avviene per le fasi di raffreddamento relative ad impianti e macchinari per lavorazioni
meccaniche e trattamenti termici.
Per quanto riguarda invece gli utilizzi energetici, con riferimento all’attività IPPC dell’impianto sono presenti 3
impianti termici per il riscaldamento delle vasche di decapaggio alimentate a metano, ciascuna con una potenza
termica di combustione di 79 kW per una potenza totale di 237 kW.
In relazione a questo aspetto ambientale, l’azienda ha dichiarato l’adozione di MTD di tipo gestionale e di
processo finalizzate alla minimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica e al contenimento dei consumi
energetici, come riportato in dettaglio nel successivo paragrafo 4.
In particolare per quanto riguarda i consumi energetici l'azienda ha provveduto all'installazione di un contatore
dedicato al decapaggio, al fine di poter monitorare la richiesta energetica di tale fase produttiva.
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3.2 Emissioni in Atmosfera
Nella seguente tabella vengono descritti i punti di emissione in atmosfera presenti presso lo stabilimento
produttivo Inox Tech di Lendinara che risultano soggetti ad autorizzazione.
Numero Camino
Altezza m
Area Sez Uscita m2
Portata Nm3/h
Attività di riferimento Sistema di abbattimento
C1 10 0,062 2.960 Impianto per taglio al plasma Filtro a maniche
C2collettamento ex punti di emissione 2.1, 2.2, 2.3
10 1,130 46.850 Aspirazione vasche di decapaggio
Scrubber con soluzione basica
C3 8 0,442 4.640 Forno 1 per trattamento termico dei tubi in acciaio Non presente
C4 8 0,636 10.910 Forno 2 per trattamento termico dei tubi in acciaio Non presente
C5 8 0,283 14.210 Impianto di molatura CicloneFiltro a cartucce
C6 8 0,490 16.200 Impianto di granigliatura Filtro a cartucce
C7 11 0,096 7.500
Alesatura: Impianto per finitura
superficiale virole(smussatura)
Filtro a cartucce
C10 2,7 orizzontale 0,087 4.360 Officina
meccanica/manutenzione Non presente
Sono inoltre presenti altri 8 punti di emissione che non sono soggetti ad autorizzazione:
- n. 5 impianti termici civili;
- n. 1 impianto termico produttivo a servizio impianto di decapaggio;
- n. 2 estrattori torri evaporative per raffreddamento.
Le fasi di trattamento e gli impianti produttivi che possono produrre effluenti gassosi potenzialmente pericolosi
per la salute dei lavoratori, come le vasche delle linee di decapaggio, sono posti sotto aspirazione localizzata con
rilascio in atmosfera, previo trattamento delle emissioni con opportuni sistemi di abbattimento.
Altre lavorazioni e apparecchiature invece non dispongono di aspirazione localizzata, in particolare per le
modalità di conduzione di alcune lavorazioni (ad es. la puntatura che viene effettuata in più punti dello
stabilimento, o la saldatura che deve essere effettuata su manufatti di notevoli dimensioni).
Per quanto riguarda le emissioni di tipo diffuso sono costituite da polveri, prodotte dalle seguenti attività:
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• puntatura TIG manuale, per la quale vengono utilizzati aspiratori carrellati per il trattamento delle
emissioni;
• saldatura ad arco sommerso, per la quale è previsto il convogliamento delle emissioni in un abbattitore a
ciclone e reimmissione dell’aria trattata in ambiente di lavoro;
• saldatura e molatura manuali.
Al fine di definire con maggiore precisione l’entità delle emissioni di tipo diffuso la ditta provvederà ad
effettuare almeno un'indagine ambientale nell'arco di validità dell'AIA.
3.3 Scarichi idrici
Presso il sito produttivo in esame sono presenti i seguenti scarichi idrici:
− n. 1 produttivo (SP1);
− n. 3 domestici;
− n. 6 meteorici.
Gli scarichi idrici di origine produttiva provengono dalle linee di trattamento di superficie (decapaggio).
Tali reflui vengono raccolti e trattati dall’impianto di depurazione aziendale, descritto nel precedente paragrafo 2
e successivamente scaricati in corso d’acqua superficiale (Scolo Rezzinella).
L’azienda ha dichiarato di mettere in opera MTD di settore per il controllo della qualità delle acque scaricate,
prevedendo non solo il costante monitoraggio degli stessi, come previsto dal Piano di Monitoraggio e Controllo
di cui all’Allegato B, ma anche controlli gestionali sui parametri funzionali delle fasi di trattamento chimico-
fisico, come riportato in dettaglio nel successivo paragrafo 4.
Gli scarichi delle acque di tipo domestico (servizi igienici) vengono invece smaltiti in dispersione su suolo
previo trattamento con vasche Imhoff.
Altri scarichi idrici in corpi ricettori locali (in particolare acque superficiali) sono costituiti dalle acque
meteoriche di piazzali e coperture.
Oltre agli scarichi di acque meteoriche provenienti da 2 linee bianche che raccolgono, convogliano e recapitano
in acque superficiali le sole acque dei tetti dei fabbricati più recenti, separatamente dalle acque meteoriche dei
piazzali circostanti, presso il sito produttivo si possono distinguere i seguenti scarichi:
• Scarico SM1: acque meteoriche (sia da piazzali sia da tetti) provenienti dallo Stabilimento 1, che occupa
il fabbricato più vecchio, con recapito nella pubblica fognatura per acque bianche di via Moro;
• Scarico SM2: acque meteoriche (solo da piazzali) provenienti dalla metà ovest degli Stabilimenti 2-3,
che occupa il fabbricato più recente, con recapito in fossato interno;
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• Scarico SM4: acque meteoriche (solo da piazzali) provenienti dalla metà est dello Stabilimento 2-3, che
occupa il fabbricato più recente, con recapito in fossato lungo Via Bilogna;
• Scarico SM5: acque meteoriche provenienti dal nuovo piazzale scoperto a nord dello Stabilimento 2-3,
con recapito in fossato interno.
Per quanto riguarda lo scarico SM1, che risulta dotato di apposito pozzetto di ispezione, l'azienda deve effettuare
entro la fine dell'anno 2013 una campagna di caratterizzazione della qualità delle acque meteoriche, con
particolare riferimento alla fase di prima pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo.
Sulla base dei risultati di detta analisi l'azienda valuterà la necessità di prevedere un idoneo sistema di
trattamento, ai sensi dell'Art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque.
Per quanto riguarda lo scarico SM2, l'azienda ha previsto l'installazione, entro la fine del 2013, di un sistema di
trattamento costituito da dissabbiatura e disoleatura e la posa in opera di pozzetto d'ispezione dedicato. Lo
scarico sarà quindi oggetto di autocontrollo da parte dell'azienda secondo le modalità riportate in Tab. 1.6.2 del
Piano di Monitoraggio e Controllo – Allegato B.
Lo scarico SM4, invece, risulta già dotato di dissabbiatore/disoleatore e di relativo pozzetto d'ispezione. Anche
per quest’ultimo l'azienda prevede autocontrolli secondo le modalità riportate in Tab. 1.6.2 del Piano di
Monitoraggio e Controllo – Allegato B.
Infine, per quanto riguardo lo scarico SM5, l'azienda prevede la posa in opera di pozzetto d'ispezione dedicato
entro la fine del 2013 e, a seguire una campagna di caratterizzazione della qualità delle acque meteoriche, con
particolare riferimento alla fase di prima pioggia ed alle sostanze effettivamente correlabili al ciclo produttivo.
Sulla base dei risultati di detta analisi l'azienda valuterà la necessità di prevedere un idoneo sistema di
trattamento, ai sensi dell'Art. 39 delle NTA del vigente Piano di Tutela delle Acque.
3.4 Rifiuti
Le quantità più significative di rifiuti prodotti in stabilimento provengono da:
• impianto di decapaggio (soluzioni acquose di lavaggio contenenti sostanze pericolose;
• lavorazione meccanica delle lamiere (ferro e acciaio);
• pretrattamento depurativo delle acque reflue produttive (fanghi prodotti dal trattamento in loco degli
effluenti, contenenti sostanze pericolose).
Sono inoltre prodotte nell’ambito dello stabilimento industriale altre tipologie di rifiuti, tipiche delle attività
produttive del settore metalmeccanico tra cui:
• scarti metallici;
• oli/emulsioni esausti;
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• imballaggi vari.
Per quanto riguarda lo stoccaggio dei rifiuti prodotti presso il sito sono state individuate le seguenti aree
dedicate, per la cui localizzazione si rimanda alla planimetria – Allegato B20-B22:
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Per la riduzione della produzione dei rifiuti caratteristici dell’attività di decapaggio, l’azienda ha dichiarato di
mettere in opera accorgimenti tecnici e gestionali riferiti alle MTD di settoreper i quali si rimanda al successivo
paragrafo 4.
3.5 Impatto Acustico
Per quanto riguarda il rumore provocato dall'attività produttiva in oggetto, come documentato dalle valutazioni
d'impatto acustico presentate dalla ditta, presso il sito sono presenti due sorgenti sonore che comportano livelli di
pressione superiori ai limiti di emissione previsti dalla zonizzazione acustica comunale, costituite da:
• compressore posizionato sul lato est dello stabilimento produttivo;
• aspiratori del reparto decapaggio.
In relazione a ciò l'azienda sta valutando l'adozione di misure adeguate ai fini del contenimento delle emissioni
acustiche provocate da suddette sorgenti.
In particolare, per quanto riguarda il compressore, si provvederà probabilmente alla sua collocazione in un locale
chiuso con griglie di aerazione di tipo silenziato, mentre per gli aspiratori del reparto decapaggio è già stato
previsto un intervento di bonifica che prevede l'installazione di box afonici.
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4 APPLICAZIONE MTD DI SETTORE
Nella seguente tabella viene presentata la posizione dell’azienda rispetto alle MTD di settore di cui al D. m. 1
ottobre 2008, attraverso la descrizione delle tecniche gestionali e di processo applicate all’attività IPPC svolta
presso il sito produttivo, ossia il decapaggio.
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INOX TECH S.P.A.Via Aldo Moro 10 C -Lendinara
Autorizzazione Integrata Ambientale
ALLEGATO BPiano di Monitoraggio e Controllo
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QUADRO SINOTTICO
FASIGESTORE
GESTO-RE
ARPA ARPA
Autocon-trollo
Repor-ting
Ispezioni pro-grammate
Campionamenti/analisi
1 COMPONENTI AMBIENTALI1.1 Materie prime e prodotti
1.1.1 Materie prime Trimestrale Annuale X1.1.2 Additivi ed altro Trimestrale Annuale X1.1.3 Prodotti finiti Trimestrale Annuale X
1.2 Risorse idriche1.2.1 Risorse idriche Trimestrale Annuale X
1.3 Risorse energetiche 1.3.1 Energia Trimestrale Annuale X 1.4 Consumo combustibili
1.4.1 Consumo combustibili Trimestrale Annuale X 1.5 Emissioni in Aria
1.5.1 Punti di emissioni1.5.2 Inquinanti monitorati Annuale Annuale X X1.5.3 Sistemi di trattamento dei fumi Mensile /1.5.4 Fonti di emissioni diffuse / / X 1.6 Emissioni in Acqua
1.6.1 Punti di scarico1.6.2 Inquinanti monitorati Semestrale Annuale X X 1.7 Emissioni di Rumore
Vedere paragrafo 1.7 1.8 Rifiuti
1.8.1 Controllo rifiuti prodotti Annuale Annuale X X 2 GESTIONE IMPIANTO
2.1 Controllo fasi critiche/manutenzione/controlli
2.1.1Controllo delle fasi critiche del processo
Variabile / X
2.1.2Manutenzione ordinaria delle apparecchiature
Variabile / X
2.1.3Piano gestione impianti emis-sioni atmosfera
Variabile / X
2.1.4Piano gestione impianto depu-razione acque
Variabile / X
2.1.5 Aree di stoccaggio e piazzali Variabile / X 3 INDICATORI PRESTAZIONE
3.1Monitoraggio degli indicatori di performance
Annuale Annuale X
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1 COMPONENTI AMBIENTALI
1.1 MATERIE PRIME E PRODOTTI
1.1.1 - Materie prime (principali reagenti BAGNI DECAPAGGIO)
DenominazioneFrase
di rischio
Modalità stoccaggio
Fase diutilizzo Frequenza UM
Modalità di registrazione dei controlli
Reporting
ACQUA OSSIGENATA
Ved
i SC
HE
DA
B
Vedi
SC
HED
A B
9.CDecapag
.Trimestrale kg
Database informatico
interno(tipo foglio
excell)
SI
SOLUZIONE ACIDO
FLUORIDRICO
9.CDecapag
.Trimestrale kg
ACIDO SOLFORICO
9.CDecapag
.Trimestrale kg
MISCELA ACIDO SOLFORICO E
ACIDO FLUORI-DRICO
9.CDecapag
.Trimestrale kg
COAGULANTI (ALLUMINIO
CLORURO E BA-RIO CLORURO)
9.CDecapag
.Trimestrale kg
SOLFATO FER-RICO IN SOLU-
ZIONE
9.CDecapag
.Trimestrale kg
1.1.2 – Additivi ed altro (principali reagenti DEPURATORE)
DenominazioneFrase
di rischio
Modalità stoccaggio
Fase diutilizzo Frequenza UM
Modalità di registrazione dei controlli
Reporting
CALCE IDRATA
Ved
i SC
HE
DA
B
Vedi
SC
HED
A B
9.CDecapag
.(depuraz. acque)
Trimestrale kgDatabase
informatico interno
(tipo foglio excell)
SI
POLIELETTROLITA
9.CDecapag
.(depuraz. acque)
Trimestrale kg
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1.1.3 – Prodotti finiti (TUBI SBIANCATI, IN USCITA DA DECAPAGGIO)
Denominazione Modalità di stoccaggio Frequenza UM
Modalità registrazione dei controlli
Reporting
TUBI SBIANCATI (*)FASE 9.C
(DECAPAGGIO)Vedi SCHEDA B Trimestrale TON
Database informatico
interno(tipo foglio
excell)
SI
(*) Considerata la varietà di tipologie e dimensioni dei tubi in lavorazione e le modalità di contabilizzazione normalmente in uso, la quantificazione del prodotto finito viene proposta in termini di peso (invece che di su-perficie trattata).
1.2 CONSUMO RISORSE IDRICHE
1.2.1 – Risorse idriche (INTERO STABILIMENTO E PARZIALE DECAPAGGIO)
Tipologia approvvig.
Fase di utilizzo
Punto misura UM Metodo
misura FrequenzaModalità
registrazione dei controlli
Reporting
Acquedotto Intero Stabilimento
Contatore generale in
ingressom3 Lettura
contatore Trimestrale
Database informatico
interno(tipo foglio
excell)
SI
Acquedotto 9.CDecapaggio
Contatore parziale in ingresso al decapag-
gio
m3 Lettura contatore Trimestrale
Database informatico
interno(tipo foglio
excell)
SI
1.3 CONSUMO ENERGIA
1.3.1 – Risorse energetiche (INTERO STABILIMENTO)
Descrizione Fase di utilizzo UM Metodo misura Frequenza
Modalità registrazione dei
controlliReporting
Energia elet-trica consu-
mata
Intero Stabilimento kWh Lettura
contatore generale TrimestraleDatabase
informatico interno(tipo foglio excell)
SI
Energia elet-trica consu-
mata
9.CDecapaggio kWh
LetturaContatore parziale
decapaggioTrimestrale
Database informatico interno(tipo foglio excell)
SI
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1.4 CONSUMO COMBUSTIBILI
1.4.1 – Consumo combustibili (INTERO STABILIMENTO)
Descrizione Fase di utilizzo UM Metodo
misura Frequenza Modalità
registrazione dei controlli
Reporting
Gas metano Intero Stabilimento m3
Letturacontatore Generale
TrimestraleDatabase
informatico interno(tipo foglio excell)
SI
1.5 EMISSIONI IN ARIA
1.5.1 - Punti di emissione
Puntodi
emissioneProvenienza Sistema di
abbattimento
Portata massima Nmc/h
(*)
Durata emissioneh/giorno
(*)
Durata emissione
giorni /anno
(*)
C1 Fase 2 “Preparazione Lamiera”: Impianto per taglio al plasma
Filtro a maniche (**) 2.960 15 252
C2 Fase 9.C “Decapaggio”: n. 3 va-sche di decapaggio
N° 3 scrubber in parallelo (so-luzione basica)
(**)46.850 22,5 252
C3
Fase 7 “Trattamenti termici”: For-no di trattamento termico, alimen-tato a metano con vasca di raf-freddamento in acqua
4.640 15 252
C4
Fase 7 “Trattamenti termici”: For-no di trattamento termico, alimen-tato a metano con vasca di raf-freddamento in acqua
10.910 15 252
C5Fase 6: Controlli non distruttivi e riparazioni: Impianto per molatura “Farros”
Ciclone + Filtro a cartucce 14.210 15 252
C6 Fase 9.B “Granigliatura”: Impianto per granigliatura Filtro a cartucce 16.200 15 252
C7(NUOVO)
Fase 9.A. “Alesatura”: Impianto per finitura superficiale virole (smussatura)
Filtro a cartucce7.500
(proget-to)
15 252
(*) Dati stimati sulla base dell’anno 2011.
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(**) Come discusso e verbalizzato in conferenza dei servizi del 29/05/13 per tali sistemi di abbattimen-to potrà essere valutata l’effettiva necessità e la possibilità di dismissione con appositi monitoraggi e conseguente relazione giustificativa.
1.5.2 - Inquinanti monitorati
Camino Parametro UMMetodo
di controllo
Metodiche analitiche
Frequenza
controllo periodico
Modalità di registrazione Reporting
C1
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale Archivio
rapporti di prova
SI
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
C2
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Acido flu-oridrico mg/m3 Analisi NIOSH
7903:1994 Annuale
Acido solforico mg/m3 Analisi NIOSH
7903:1994 Annuale
C3
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Ossidi di azoto mg/m3 Analisi
analizzatore a celle
elettrochimi-che
Annuale
Ossidi di zolfo mg/m3 Analisi
DM 25.08.2000
allegato IAnnuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
C4
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Ossidi di azoto mg/m3 Analisi
analizzatore a celle
elettrochimi-che
Annuale
Ossidi di zolfo mg/m3 Analisi
DM 25.08.2000
allegato IAnnuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
C5 Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001
Annuale
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Camino Parametro UMMetodo
di controllo
Metodiche analitiche
Frequenza
controllo periodico
Modalità di registrazione Reporting
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
C6
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
C7(NUO-VO)
Portata Nm3/h Analisi UNI 10169:2001 Annuale
Temper-atura °C Analisi UNI
10169:2001 Annuale
Polveri totali mg/m3 Analisi
UNI EN 13284-1:2003 (gravimetrica)
Annuale
1.5.3 - Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo
Punto emission
e
Sistema di abbattimento
Parametri di controllo del processo di
abbattimento
UM Frequenza di controllo
Modalità di registrazione dei controlli
Reporting
C1 Filtro a mani-che (**)
Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-dotte convogliamento
-Controllo e registrazio-ne mensili
Quaderno di re-gistrazione e/o
certificati/rappor-ti presso impianti
NO
C2
N° 3 scrubber in parallelo
(soluzione ba-sica) (**)
Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-dotte convogliamento
Controllo pH soluzio-ne lavaggio tramite
lettura pHmetro fisso a servizio dosaggio
soda e confronto con lettura pHmetro por-tatile (limite di accet-tabilità pH>9; pH otti-
male = 12)
-Controllo e registrazio-ne mensili
Quaderno di re-gistrazione e/o
certificati/rappor-ti presso impianti
NO
C5 Ciclone + Fil-tro a cartucce
Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-dotte convogliamento
-Controllo e registrazio-ne mensili
Quaderno di re-gistrazione e/o
certificati/rappor-ti presso impianti
NO
C6 Filtro a cartuc-ce
Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-
- Controllo e registrazio-ne mensili
Quaderno di re-gistrazione e/o
certificati/rappor-
NO
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Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato BInox Tech S.p.A. - Via Aldo Moro, 10/c, Lendinara Piano di Monitoraggio e Controllo
Punto emission
e
Sistema di abbattimento
Parametri di controllo del processo di
abbattimento
UM Frequenza di controllo
Modalità di registrazione dei controlli
Reporting
dotte convogliamento ti presso impianti
C7 Filtro a cartuc-ce
Controllo generale sezione abbattimen-to, ventilatore e con-dotte convogliamento
-Controllo e registrazio-ne mensili
Quaderno di re-gistrazione e/o
certificati/rappor-ti presso impianti
NO
(*) Le registrazioni ed i certificati/rapporti vengono conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.(**) Come discusso e verbalizzato in conferenza dei servizi del 29/05/13 per tali sistemi di abbattimento potrà essere valutata l’effettiva necessità e la possibilità di dismissione con appositi monitoraggi e conseguente re-lazione giustificativa.
1.5.4 - Emissioni diffuse
Non rilevante per fasi ricadenti in attività IPPC.
1.6 EMISSIONI IN ACQUA
1.6.1 - Inquadramento del punto di scarico
Puntodi emissio-
neProvenienza Impianto di
abbattimento RecapitoPortata
(m3/giorno)(*)
Durata emissioneh/giorno
(*)
Durata emissionegg/anno
(*)
Scarico SP1 Fase 9.CDecapaggio
Impianto di trattamento
chimico - fisico
Acque su-perficiali 10/20 22,5 252
Scarico SMn Meteoriche di-lavamento
n. 2 dissabbia-tori
Acque su-perficiali -- -- --
(*) Dati stimati sulla base dell’anno 2011.
1.6.2 - Inquinanti da monitorare
PRODUTTIVE DA DECAPAGGIO
Prove-nienza
Impian-to di ab-
batt.Scarico Recapito
finale Parametro UM Metodiche analitiche
Frequenza controllo
Reporting
Fase 9.C
Deca-paggio
Impianto di tratta-mento
Scarico SP1
Acquesuperfi-
ciali
pH / APAT CNR IRSA 2060
Man 29 2003
Semestrale SI (report su sup-porto in-
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Prove-nienza
Impian-to di ab-
batt.Scarico Recapito
finale Parametro UM Metodiche analitiche
Frequenza controllo
Reporting
chimico - fisico
formati-co o al-legando i certifi-
cati ana-litici)
Solidi so-spesi (SS) mg/l
'APAT CNR IRSA 2090 B Man 29 2003
COD mgO2/l
APAT CNR IRSA 5130
Man 29 2003 + ISO
15705:2002
Ferro mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Cromo to-tale mg/l UNI EN ISO
11885:2009
Nichel mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Bario mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Solfati mg/lUNI EN ISO
10304-1:2009
Cloruri mg/lUNI EN ISO
10304-1:2009
Fluoruri mg/lUNI EN ISO
10304-1:2009
Azotoammonia-
cale
mgNH4/l
APAT CNR IRSA 4030 A2 Man 29
2003
Azoto nitro-so
mgN/l
'APAT CNR IRSA 4050
Man 29 2003
Azoto nitri-co
mgN/l
UNI EN ISO 10304-1:2009
Fosforo mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Tensioattivimg/l APAT CNR
IRSA 5170 29 2003
Mangane-se
mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Alluminio mg/l UNI EN ISO 11885:2009
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PRODUTTIVE DA DILAVAMENTO
Prove-nienza
Impianto di abbatt. Scarico Recapito
finale Parametro UM Metodiche analitiche
Frequenza controllo
Reporting
Acque meteori-che di dilava-mento
n. 2 dis-sabbiatori SMn
Acque superfi-
ciali
Solidi so-spesi (SS) mg/l
APAT CNR IRSA 2090 B Man 29
2003
Annuale SI
COD mgO2/l
APAT CNR IRSA 5130
Man 29 2003 + ISO 15705:2002
Idrocarburi mg/l
APAT CNR IRSA 5160 B2 29 2003
Ferro mg/l UNI EN ISO 11885:2009
Cromo to-tale mg/l UNI EN ISO
11885:2009
Nichel mg/l UNI EN ISO 11885:2009
1.7 RUMORE
La valutazione di impatto acustico sarà rivista/ripetuta secondo necessità, in occasione di eventuali modifiche significative (ai fini dell’impatto del rumore esterno) su impianti, processi, modalità operative e/o vigente nor-mativa nazionale e locale.
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1.8 RIFIUTI
1.8.1 - Controllo rifiuti prodotti
Rifiuti(Codice
CER)
Modalità stoccaggio
Smalti-mento
(codice)
Recupero(codice)
Modalità di controllo e di analisi
FrequenzaModalità di
registrazione dei controlli
Reporting
110105 (P)
Vedi SCHEDA B D09
Peso (kg) Annuale
Archivio MUD e rapporti di
provaSI (*)
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
110109 (P)
Vedi SCHEDA B D15
Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
110111 (P)
Vedi SCHEDA B D09
Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
060502 (P)
Vedi SCHEDA B D15
Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
090101 (P)
Vedi SCHEDA B R13
Peso (kg) Annuale
Archivio MUD e rapporti di
provaSI (*)
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
090104 (P)
Vedi SCHEDA B R13
Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
090107 Vedi SCHEDA B R13
Peso (kg) AnnualeCaratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
120103 R4-R13 Peso (kg) Annuale Archivio MUD SI (*)
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Rifiuti(Codice
CER)
Modalità stoccaggio
Smalti-mento
(codice)
Recupero(codice)
Modalità di controllo e di analisi
FrequenzaModalità di
registrazione dei controlli
Reporting
Vedi SCHEDA B
e rapporti di prova
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
120104 Vedi SCHEDA B
R4-R13
Peso (kg) Annuale
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
120114 (P) Vedi
SCHEDA B D15
Peso (kg) Annuale
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
120116 (P)
Vedi SCHEDA B D15
Peso (kg) Annuale
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
120117 Vedi SCHEDA B D15
Peso (kg) Annuale
Archivio MUD e rapporti di
provaSI (*)
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
130110 (P) Vedi
SCHEDA B R13
Peso (kg) Annuale
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
150103 Vedi SCHEDA B R12
Peso (kg) Annuale
Caratteriz-zazione/an
alisi per smaltimen-
to
Secondo necessità
(**)
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Rifiuti(Codice
CER)
Modalità stoccaggio
Smalti-mento
(codice)
Recupero(codice)
Modalità di controllo e di analisi
FrequenzaModalità di
registrazione dei controlli
Reporting
150106 Vedi SCHE-DA B R12
Peso (kg) Annuale
Archivio MUD e rapporti di
provaSI (*)
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
150110 (P)
Vedi SCHE-DA B D15
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
150202 (P)
Vedi SCHE-DA B R13
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
161104 Vedi SCHE-DA B R13
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
170405 Vedi SCHE-DA B R4-R13
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
170603 (P)
Vedi SCHE-DA B D15
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
200304 Vedi SCHE-DA B D8
Peso (kg) Annuale
Caratterizza-zione/analisi per smalti-
mento
Secondo necessità
(**)
(*) Nel report viene riportato solo il quantitativo di rifiuti prodotti nell’anno. I certificati analitici sono conservati presso lo stabilimento per tutta la durata dell’A.I.A. e messi a disposizione dell’Autorità di controllo.(**) La periodicità delle analisi può variare in funzione di potenziali modifiche qualitative del rifiuto e/o in ac-cordo con il soggetto autorizzato a cui vengono affidate le attività di trasporto e smaltimento/recupero.
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2 GESTIONE DELL’IMPIANTOIl seguente paragrafo riporta alcune procedure, controlli e monitoraggi volti alla verifica e al mantenimento di un livello di efficienza adeguato sia per quanto riguarda l’impianto di produzione che in merito alle tecniche di contenimento delle emissioni sull’ambiente ed è strutturato come segue:
2.1 Controllo delle fasi critiche del processo; 2.2 Manutenzione ordinaria delle apparecchiature; 2.3 Piano gestione impianti emissioni atmosfera; 2.4 Piano gestione impianto depurazione acque; 2.5 Piano di gestione aree di stoccaggio e piazzali;
2.1 CONTROLLO DELLE FASI CRITICHE/MANUTENZIONE/CONTROLLI
2.1.1 – Controllo delle fasi critiche del processo (DECAPAGGIO)
Attività Attività controllo
Parametri esercizio UM
Frequenza autocontro
llo
Modalità di registrazione dei controlli
Reporting
Fase 9.CDecapaggio
Secondo Procedure Interne (**)
Secondo Procedure Interne (**)
VarieSecondo
Procedure Interne (**)
Secondo Procedure Interne (**)
NO (*)
(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.
(**) Si rimanda alle procedure interne già trasmesse: PR-PD-004 e PR-CQ-023
2.1.2 - Manutenzione ordinaria delle apparecchiature (DECAPAGGIO)
Macchinario Tipo di intervento Frequenza Modalità di registrazione del controllo Reporting
Vasche di trattamento principali
Controllo generale te-nute e integrità Semestrale Quaderno di registrazione
e/o certificati/rapporti pres-so impianti
NO (*)
Impianti termici di pro-cesso
Controllo funzionamen-to
Verifica rendimentoAnalisi combustione
Semestrale
Apparecchiature princi-pali (motori, pompe etc.)
Controllo generale sta-to e funzionamento Semestrale
(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.
2.1.3 - Piano gestione impianti emissioni atmosfera (INTERO STABILIMENTO)Si rimanda a quanto riportato al punto 1.5.3.
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2.1.4 - Piano gestione impianto depurazione acque
Tipo di controllo Frequenza Esecutore Modalità di registrazione Reporting
Su ciascuna sessione di trattamento (carico impianto batch):- pH acque reflue in ingresso- pH finale delle due fasi di trattamento
chimico-fisico- principali parametri significativi allo
scarico con metodiche interne (nor-malmente pH, ferro, solfati, cloruri, fluoruri)
Ogni tratta-mento
Personale interno e/o
ditte esterneQuaderno di re-gistrazione e/o certificati/rap-
porti presso im-pianti
NO
Controllo generale impianto, verifica e taratura degli strumenti, pulizia sonde ri-levazione pH e verifica tenute vasche
MensilePersonale interno e/o
ditte esterne
(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.N.B.: In aggiunta a quanto sopra vengono effettuati a cura di personale interno interventi giornalieri di control-lo ed ispezione. Tali interventi, non registrati, garantiscono comunque il monitoraggio pressoché continuo de-gli impianti.
2.1.5 - Aree di stoccaggio e piazzali
Struttura di contenimento
Tipo di controllo Frequenza Modalità di
registrazione Reporting
Area deposito mate-rie prime e ausiliarie
per FASE 9.C DECAPAGGIO
Controllo genera-le conformità (or-dine, pulizia, mo-dalità stoccaggio, quantitativi etc)
Semestrale
Quaderno di registra-zione e/o
certificati/rapporti presso impianti
NO (*)Deposito tempora-
neo rifiuti
Verifica generale conformità (ordi-ne, pulizia, mo-
dalità stoccaggio, quantitativi, tenu-
ta vasche etc)
Semestrale
Pulizia piazzali
Verifica generale conformità (ordi-ne, pulizia, siste-mi raccolta ac-que meteoriche
etc)
Semestrale
(*) Registrazioni ed eventuali certificati/rapporti verranno conservati per un periodo pari alla durata dell’AIA presso lo stabilimento, a disposizione delle Autorità di controllo.
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Autorizzazione Integrata Ambientale Allegato BInox Tech S.p.A. - Via Aldo Moro, 10/c, Lendinara Piano di Monitoraggio e Controllo
3 INDICATORI DI PRESTAZIONE
3.1 - Monitoraggio degli indicatori di performance
Indicatore Denominazione U.M. Metodo di
misuraFrequenza di monitoraggio
Reporting
CONSUMO SPECIFICO DI MATERIE PRIME E AUSILIARIE:
totale annuale di ciascuna materia consumata in decapaggio (limitata-mente alle tipologie ritenute più rap-presentative, riportate nel presente
PMC) rapportato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”
CSM kg/ton
Analisi ed elaborazione dati registrati
secondo PMC
Annuale SI
CONSUMO SPECIFICO DI ENERGIA ELETTRICA: totale annuale di energia elettrica utilizzata in stabilimento rap-
portato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”
CSE kWh/ton
Analisi ed elaborazione dati registrati
secondo PMC
Annuale SI
CONSUMO SPECIFICO DI GAS ME-TANO: totale annuale di gas metano utilizzato in stabilimento rapportato al
totale in peso dei ”tubi sbiancati”
CSG m3/ton
Analisi ed elaborazione dati registrati
secondo PMC
Annuale SI
CONSUMO SPECIFICO DI ACQUA: totale annuale di acqua utilizzata in decapaggio rapportato al totale in
peso dei ”tubi sbiancati”
CSA m3/ton
Analisi ed elaborazione dati registrati
secondo PMC
Annuale SI
PRODUZIONE SPECIFICA DI RIFIU-TI: totale annuale di ciascun rifiuto
prodotto in decapaggio (limitatamente alle tipologie ritenute più rappresenta-tive, riportate nel presente PMC) rap-
portato al totale in peso dei ”tubi sbiancati”
PSR kg/ton
Analisi ed elaborazione dati registrati
secondo PMC
Annuale SI
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INOX TECH S.P.A.Via Aldo Moro 10 C -Lendinara
Autorizzazione Integrata Ambientale
ALLEGATO B19-B21(A e B)
Approvvigionamento idrico,reti fognarie, acque meteoriche e scarichi idrici
CLSPVC
T
IMPIANTO DI RAFFREDDAMENTO
SCARICO ALLAFOGNATURA PUBBLICA
C I
I C
TOM
BIN
AM
ENTO
FOSSO
LINEA DEDICATA DEPURATORE
1"
U.I.
3"
U.I.
2"1/2
N
I
TOM
BIN
AM
ENTO
FOSSO
TOMBINAMENTO FOSSO
STRADA REGIONALE N.88
STRADA REGIONALE N.88
VIA ALDO MORO
diam 300
diam
300
pres
sion
e
diam
300
diam
300
COORDINATE GAUSS BOAGADELLO SCARICO
EST 2706395 NORD 4995269
CORSO D'ACQUA
SUPERFICIALE
I
I
I I I I I I I
II
I
II
I
II
SCALA :1:200
DATA :
OGGETTO :
Sito produttivo ditta INOX - TECH spa
Comune di Lendinara (RO)
LAY-OUT fognature - acque meteoriche - approvigionamento idrico
APRILE 2013
I
DEPURATORE
LOCALE COMPRESSORI
SVILUPPATRICI
PROVA IDRAULICA
PROVA IDRAULICA
IMPIANTO RAFFEDAMENTO BUNKER 450
I
LEGENDA alimentazioni idriche LEGENDA fognature e meteoriche I
C
VASCA IMHOFF
VASCA CONDENSA GRASSI
DISABBIATORE
LINEA ACQUE NERE
LINEA ACQUE NERE DI PRODUZIONE PVC diametro cm 20
LINEA ACQUE METEORICHE MISTE
LINEA ACQUE METEORICHE PAVIMENTAZIONI ESTERNE
LINEA ACQUE METEORICHE DI COPERTURA
POZZETTO DI RACCORDO
POZZETTO DI PRELIEVO
CADITOIA
POZZETTO DI CACCIATA
CANALETTA ACQUE PAVIMENTAZIONE ESTERNA
U.I.
U.I.
U.I.
U.I.
U.I.U.I.
U.I.U.I.
CENTRALE TERMICA
CEN
TRA
LE
TER
MIC
A
U.I.
U.I.
U.I.
U.I.
ALLE UTENZE
ALLE UTENZE
SARACINESCA CONTATORE
U.I.
TAV. N. : IDRANTI
ATTACCO MOTOPOMPA
CONTATORE BASSA PORTATA
CONTATORE ALTA PORTATA
POZZETTI DI RACCORDO
VASCA D'ACCUMULO ANTINCENDIO
UTENZA IDRICA
VASCA DI TEMPRA
VASCA DI TEMPRA
U.I.
DECAPAGGIO
B19-B21/A
2.407,48 m2
Valvola non ritorno
via
BIL
OG
NA
OFFICINA DI PRODUZIONE
tratto piano
tratto piano
diam 300
diam 300
diam 300
diam 300
diam 300
tratto piano
diam 300
diam 300
diam
300
tratto piano
CO
RSO
D'A
CQ
UA
SUPER
FICIA
LE
tratto
pia
no
C.T.ARIA SPOGLIATOIO C.E.UFFW.C.
pres
sion
e
tratto piano
DISABBIATORE X 3000 MQ.
diam
300
diam
300
diam 300
diam 300
diam 300
diam 200diam 200
I I
I
II
I
TOM
BIN
AM
ENTO
FOSSO
LINEA DEDICATA DEPURATORE
N
scarico in corso d'acqua superficiale
CO
RSO
D'A
CQ
UA
SU
PER
FIC
IALE
CORSO D'ACQUA
SUPERFICIALE
diam 300
I
via
BIL
OG
NA
C.E.
LEGENDA fognature e meteoriche
V.B.C
I
TAGLIOPLASMA
TOMBINAMENTO FOSSO
I
LEGENDA alimentazioni idriche
TOMBINAMENTO FOSSO TOMBINAMENTO FOSSO
SCALA :1:200
DATA :
OGGETTO :
Sito produttivo ditta INOX - TECH spa
Comune di Lendinara (RO)
LAY-OUT fognature - acque meteoriche - approvigionamento idrico
APRILE 2013
LINEA ACQUE NERE
LINEA ACQUE NERE DI PRODUZIONE PVC diametro cm 20
LINEA ACQUE METEORICHE MISTE
LINEA ACQUE METEORICHE PAVIMENTAZIONI ESTERNE
LINEA ACQUE METEORICHE DI COPERTURA
POZZETTO DI RACCORDO
POZZETTO DI PRELIEVO
CADITOIA
POZZETTO DI CACCIATA
CANALETTA ACQUE PAVIMENTAZIONE ESTERNA
VASCA IMHOFF
VASCA CONDENSA GRASSI
DISABBIATORE
I
C
U.I. U.I.
U.I.
U.I.
ALLE UTENZE
U.I.
TAV. N. :B19-B21/B
IDRANTI
ATTACCO MOTOPOMPA
CONTATORE BASSA PORTATA
CONTATORE ALTA PORTATA
POZZETTI DI RACCORDO
VASCA D'ACCUMULO ANTINCENDIO
UTENZA IDRICA
FORNO INDUZIONE
INOX TECH S.P.A.Via Aldo Moro 10 C -Lendinara
Autorizzazione Integrata Ambientale
ALLEGATO B20-B22
Stoccaggi di materie prime e rifiuti,punti di emissione in atmosfera