1
EVALUASI IMPLEMENTASI 5S PADA GUDANG LAMA DAN USULAN
PLANT LAYOUT GUDANG BARU DENGAN METODE SHARED
STORAGE SERTA 5S (Studi Kasus: PT. Artawa Indonesia Workshop KIG)
Lailatul Maghfiroh(1), Nina Aini Mahbubah(2), Deny Andesta(3)
1Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Gresik.
Email : [email protected]
ABSTRAK
5S (Seiri, Seiso, Seiton,Seiketsu, Shitsuke) merupakan salah satu metode yang
telah efektif dalam manajemen penataan gudang. PT. Artawa Indonesia workshop
KIG telah mengimplementasikan pendekatan 5S pada seluruh devisi dengan bukti
di peroleh sertifikat ISO 9001:2008 sejak tahun 2016. Namun pada devisi gudang
tidak pernah dilakukan evaluasi dan assessment 5S, serta perusahaan akan
mengembangkan gudang baru.
Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan menganalisa hasil
implemetasi 5S, selain hal tersebut penelitian juga bertujuan merancang layout
gudang baru dengan metode shared storage serta 5S.
Penelitian menggunakan pendekatan deskriptif kualitatif untuk mengevaluasi
implementasi 5S dan deskriptif kuantitatif untuk shared storage dengan langkah
penelitian yaitu menentukan jumlah pemesanan rata – rata, allowance, kebutuhan
luas penyimpanan dan menghitung material handling.
Hasil dari penelitian diperoleh kategori evaluasi implementasi 5S adalah seiri
kategori cukup skor 59%, seiton kategori cukup 58.5%, seiso kategori cukup skor
49.5%, seiketsu kategori baik 63.21% dan shitsuke kategori cukup skor 45.71%.
Plan Layout gudang baru dengan metode shared storage membutuhkan kebutuhan
ruangan sebesar 15.3 x 14 m, sedangkan luas gudang lama 16 x 19 m, kebutuhan
allowance utama sebesar 3.70 m dan allowance antara rak penyimpanan sebesar 1.8
m. Penyimpanan dengan menggunakan 8 unit rak dan 4 unit pallet dengan penataan
barang menggunakan ABC Analysis. Perhitungan jarak dari area penyimpanan ke
pintu keluar masuk dengan menggunakan Euclidean Distance, maka diperoleh
besaran material handling yang gudang awalan 97.39m sedangkan gudang usulan
87.34 m, antara layout gudang awal dengan layout gudang usulan selisih 10.05
meter.
Kata Kunci: 5S, Shared Storage, ABC Analysis, Euclidean Distance.
2
ABSTRACT
5S ( Seiri, Seiso, Seiton, Seiketsu, Shitsuke ) is one of the methods that has
been effective in warehouse management. PT. Artawa Indonesia KIG workshops
have implemented a 5S approach on all divisions with evidence of obtaining ISO
9001: 2008 certificates since 2016. But in the warehouse division no evaluation
and assessment of 5S has been conducted, and the company will develop a new
warehouse.
This study aims to evaluate and analyze the results of implemetasi 5S, in
addition to this research also aims to design a new warehouse layout with the
method of shared storage and 5S.
The research used qualitative descriptive approach to evaluate the
implementation of 5S and quantitative descriptive for shared storage with the
research step that is determining the average order quantity, allowance , storage
area requirement and material handling count.
The result of this research is the category of evaluation the implementation of
5S seiri category is enough with score 59%, seiton enough category 58.5%, seiso
category enough score 49.5%, seiketsu good category 63.21% and shitsuke
category enough score 45.71%. The new warehouse layout plan with shared
storage method requires 15.3 x 14 m of space requirement, while the old warehouse
is 16 x 19 m. The main allowance requirement is 3.70 m and the allowance between
the storage rack is 1.8 m. Storage using 8 shelf units and 4 pallet units with
structuring of goods using ABC Analysis. Calculation of the distance from the
storage area to the exit entrance by using Euclidean Distance, then obtained the
amount of material handling warehouse prefix 97.39 m while the warehouse of the
proposed 87.34 m, between the initial warehouse layout with the warehouse layout
proposed difference of 10.05 meters.
Keywords: 5S, Shared Storage, ABC Analysis, Euclidean Distance.
1. Pendahuluan
Negara Indonesia merupakan salah satu
negara berkembang di kawasan Asia
Tenggara. Berbagai dampak positif dan
negatif yang ditimbulkan dari negara
berkembang, salah satu dampak positif pada
3
bidang industri yaitu berkembangnya
perusahaan di bidang kontraktor. Baik pada
kontraktor pembangunan jalan, perumahan,
maupun industri manufaktur dan non
manufaktur. Dalam mendirikan perusahaan
kontraktor tersebut, saham atau modal tidak
hanya datang dari dalam negeri, investor asing
pun banyak yang menanamkan modal di
negara ini. Bukti bahwa investor asing
menanamkan modalnya di perusahaan
kontraktor yaitu berdiri dan berkembangnya
PT. Artawa Indonesia dimana 95,31% saham
perusahaan tersebut milik investor Dentetsu
Shoji Co.Ltd dari jepang (dokumen PT.
Artawa Indonesia). PT. Artawa Indonesia saat
ini memiliki beberapa cabang perusahaan /
workshop diantaranya berdiri di kota Gresik
Jawa Timur, tepatnya beralamatkan di
kawasan industri gresik - manyar sejak tahun
2009.
Berdirinya workshop tersebut karena di
kota Gresik memiliki kerjasama yang berjalan
sejak tahun 1998 sampai sekarang dengan PT.
Smelting. Tidak hanya kerjasama dengan satu
perusahaan, banyak pekerjaan yang di
kerjakan pada tahun 2015 – 2017. PT. Artawa
Indonesia menggunakan sistem kerja make to
order atau tender. Tander tersebut tidak hanya
datang dari perusahaan di kota Gresik, pada
tabel 1.1 dapat dilihat bahwa tander yang di
menangkan oleh PT. Artawa Indonesia
workshop KIG.
Tabel 1.1 Tender PT. Artawa Indonesia
workshop KIG
Tahun Nama
Perusahaan
Tander
Pekerjaan
2015 – 2016 PT. Antam Pembuatan
Tangki &
Konveyor
2015 – 2016 PT. Asahimas
Cikarang,
Jakarta
Furnise, Metal
Bar, Tank
Cleaning
2016 - 2017 Pusri Palembang
Konveyor
2016 – 2017 MRT Pengeboran
Jalan Kereta Api
bawah Tanah
2016 – 2017 PLN Tanjung
Jati
Ducting
Fabrikasi
1998 –
Sekarang
PT. Smelting Maintenance
Mei – Agustus2017
PT. Petro
Jordan Maintenance
Agustus– Desember 2017
PT. Liwayway Production
Building
Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop KIG
Banyaknya tander yang di menangkan
merupakan hasil dari kerjasama karyawan di
semua departemen yang turut andil untuk
memajukan perusahaan tersebut. Salah satu
adalah devisi gudang, karena aktivitas pada
gudang secara langsung membantu kelancaran
proses produksi di bagian fabrikasi. Tidak
hanya itu dengan adanya karyawan yang saling
kerjasama tersebut menjadi salah satu
4
sumber penting dalam perusahaan dan adanya
budaya kerja yang terstruktur dapat
membantu para karyawan untuk
meningkatkan komitmen kerjanya bagi
organisasi (Putra & Haryadi, 2014). Budaya
kerja yang baik tersebut di buktikan dengan
penerapan sistem manajemen mutu dimana
sudah diterapkannya program 5S (Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) sejak tahun
2016. Program 5S merupakan dasar bagi
mentalitas karyawan untuk melakukan
perbaikan (improvement) dan juga untuk
mewujudkan kesadaran mutu (quality
awareness) (Heizer & Render, 2009, dalam
Nina & Purnomo, 2013).
Pada PT. Artawa Indonesia workshop KIG
memiliki 2 gudang yaitu gudang plat yang
terletak diarea fabrikasi dan gudang non plat
yang terletak di kontainer (gudang kontainer).
Namun pada gudang kontainer masih kurang
dalam melakukan penataan maupun
penyimpanan barang, karyawan gudang
belum mampu melakukan sistem 5S secara
sempurna. Berdasarkan pengamatan awal
dilapangan terdapat beberapa permasalahan
pada kondisi gudang, dapat dilihat pada
gambar 1.1 sampai gambar 1.3.
1. Kondisi rak dokumen yang tidak tertata
rapi dan meja kerja berantakan. Hal
tersebut dibuktikan banyaknya barang
yang diletakkan pada rak dokumen tidak
pada tempatnya dan meja kerja yang
berantakan. Dapat dilihat pada gambar
1.1
Gambar 1.1 Kondisi Rak Dokumen &
Meja Kerja yang Berantakan
2. Kondisi barang didalam rak barang
masih berantakan, dan tidak ada
identitas dari barang tersebut. Dapat
dilihat pada gambar 1.2
Gambar 1.2 Kondisi Barang yang
Berantakan
3. Peletakan cat yang berserakan tidak
sesuai dengan ukuran dan jenis
menyebabkan kesulitan dalam
5
pengambilan. Dapat dilihat pada gambar
1.3
Gambar 1.3 Penyimpanan Cat yang
Berantakan
Tidak hanya memiliki permasalahan
pada penataan gudang kontainer, kondisi
pada gudang kontainer yang sudah berkarat
dan lapuk membuat peneliti ingin
melakukan perancangan pembuatan gudang
baru. Kondisi saat ini workshop memiliki
tujuh kontainer dengan ukuran 20 feet
(panjang 6m, lebar 2,4 m dan tinggi 2,6m).
Dapat dilihat pada gambar 1.4 peneliti
mengamati bahwa produksi yang bersifat
make to order memberikan tingkat
ketidakpastian dan kompleksitas
perencanaan produksi yang tinggi.
Ketidakpastian dan kompleksitas ini antara
lain berasal dari besarnya variasi dan bentuk
dari bahan baku, banyaknya jumlah yang
dipesan, waktu kedatangan bahan baku
(Azmi, 2010 dalam
Juliana, 2016).
Gambar 1.4 Kondisi Gudang Kontainer di
PT. Artawa Indonesia KIG
Belum mampu menerapkan program
5S secara sempurna dan pada gambar 1.4
terlihat bahwa gudang kontainer tersebut
sudah mengalami perkaratan, maka
peneliti ingin melakukan perancangan
plant layout gudang baru dengan
meniadakan gudang kontainer dan luas
lahan yang digunakan adalah sebesar
ukuran gudang kontainer dan penyimpanan
tabung gas di area gudang kontainer atau
gudang lama yaitu 16 x 19 m2.
Perancangan gudang baru nantinya akan
menerapkan program 5S yang sebelumnya
sudah di terapkan dan telah di evaluasi
hasil dari implementasi saat ini. Tidak
hanya menerapkan program 5S gudang
harus dirancang dengan memperhitungkan
kecepatan gerak barang yang bergerak
cepat lebih baik diletakkan dekat dengan
tempat pengambilan barang, sehingga
mengurangi seringnya gerakan bolak-
balik. Dalam gudang penyimpanan, faktor
yang berpengaruh sangat besar terhadap
6
penanganan barang ialah letak dan desain
gedung di mana barang itu disimpan
(Nurrahmatullah, 2011 dalam Kuswoyo,
2016). Maka metode yang tepat di gunakan
untuk mengatur tata letak plant layout gudang
baru menggunakan metode shared storage.
Dari penjelasan diatas, maka dalam
penelitian ini peneliti tertarik untuk mengambi
judul “Evaluasi Implementasi 5S pada
Gudang Lama dan Usulan Plant Layout
Gudang Baru dengan Metode Shared Storage
serta 5S, Studi Kasus di PT. Artawa Indonesia
workshop KIG”.
1.1 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam penelitian
ini adalah :
1. Bagaimana evaluasi implementasi 5S
pada gudang workshop PT. Artawa
Indonesia?
2. Bagaimana usulan perbaikan dari hasil
evaluasi implementasi 5S pada point 1
tersebut?
3. Bagaimana usulan plant layout
gudang baru dengan menggunakan
metode shared storage?
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan dilakukan penelitian ini adalah
memberikan penyelesaian dari rumusan
masalah yang dikemukakan diatas, maka
tujuan yang ingin dicapai adalah :
1. Mengevaluasi implementasi 5S
pada gudang lama di PT. Artawa
Indonesia workshop Kawasan
Industri Gresik.
2. Mengusulan perbaikan dari hasil
evaluasi implementasi 5S tersebut
pada bagian gudang
3. Mengusulkan plant layout gudang
menggunakan metode shared
storage serta penerapan 5S untuk
diimplementasikan pada
pembuatan gudang baru tersebut.
1.3 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini
adalah
:
1. Hasil penelitian ini diharapkan
dapat memberikan masukan dan
usulan perbaikan dari penerapan
sistem 5S pada gudang di PT.
Artawa Indonesia workshop KIG,
agar karyawan gudang dapat
bekerja dengan optimal.
2. Memberikan masukan usulan plant
layout tata letak gudang untuk
kelancaran aktivitas pergudangan
dan mengefisienkan waktu
karyawan gudang.
3. Dapat memperdalam pengetahuan
dalam bidang manajemen
khususnya yang berhubungan
7
dengan budaya 5S dan manajemen
gudang.
1.4 Batasan Masalah
Dalam hal ini perlu membatasi dalam
penelitian yang dilakukan agar tidak terjadi
penyimpangan pembahasan. Adapun batasan
masalah tersebut adalah :
1. Penelitian hanya dilakukan pada
gudang dengan tempat kontainer dan
penyimpanan tabung gas di area
gudang kontainer.
2. Analisa yang dilakukan hanya untuk
tata letak ruang simpan di gudang
kontainer dan penyimpanan tabung
gas di area gudang kontainer.
3. Data permintaan barang yang
digunakan dalam penelitian bulan
Agustus – September 2017.
4. Tidak memperhitungkan biaya
perencanaan dan pembangunan tata
letak gudang yang baru.
5. Pemindahan bahan baku
menggunakan metode Euclidean
Distance.
1.5 Asumsi – Asumsi
Asumsi pada pemecahan masalah
merupakan anggapan pada suatu hal yang
dijadikan landasan untuk berfikir
dan bertindak dalam pemecahan
masalah. Asumsi-asumsi yang
digunakan dalam pemecahan masalah ini
adalah :
1. Kondisi perusahaan tidak berubah
selama penelitian.
2. Karyawan gudang tidak ada
perubahan selama penelitian.
3. Bahan baku / barang tidak ada
perubahan selama penelitian.
4. Proses produksi berlangsung
secara normal
5. Kebijakan perusahaan selama
dilakukanya penelitian ini tidak
mengalami perubahan secara
signifikan.
6. Jumlah hari kerja dalam satu bulan
adalah 20 hari.
2. Tinjauan Pustaka
Istilah 5S merupakan singkatan dari
lima istilah yang berkaitan dengan
pemeliharaan tempat kerja, yaitu Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Seiri (Pemilahan/ Ringkas)
Umumnya istilah ini berarti mengatur
segala sesuatu, memilah sesuai dengan
aturan atau prinsip tertentu. 5S berarti
membedakan antara yang diperlukan
dengan yang tidak diperlukan, mengambil
keputusan dengan tegas, dan menerapkan
manajemen stratifikasi untuk membuang
yang tidak diperlukan itu.
Seiton (Penataan/ Rapi)
Seiton berarti rapi dalam arti
menyimpan material pada lokasi
8
semestinya atau lokasi yang telah ditentukan.
Tujuan dari seiton adalah mempermudah
pencarian material yang bersangkutan jika
dibutuhkan dikemudian hari.
Seiso (Pembersihan/ Resik)
Seiso berarti resik yaitu bersih memeriksa
agar kondisi lingkungan atau peralatan selalu
bersih sebelum dan sesudah penggunaan
terutama saat meningalkan area pekerjaan.
Tujuan seiso adalah menjaga atau memelihara
agar area kerja tetap bersih (Putra, 2014).
Seiketsu (Pemantapan / Rawat)
Seiketsu berarti rawat yaitu memastikan
semua kondisi peralatan, mesin, lingkungan
dan kondisi lainya sesuai dengan aturan yang
telah disepakati dan menjaga agar tetap
terpelihara. Tujuan dari seiketsu adalah
menciptakan konsistensi implementasi seiri,
seiton, dan seiso.
Shitsuke (Pembiasaan/ Rajin) Shitsuke
berarti rajin dalam arti bisa menyeluruh
prosedur kerja 5S dilaksanakan secara ideal
dan produktif disertai dengan improvment
untuk mencapai hasil yang lebih baik.
Metode Penyimpanan Barang di
Gudang
Terdapat empat metode yang dapat
digunakan untuk mengatur lokasi
penyimpanan suatu barang, menurut
(Francis, 1992 dalam Zaenuri, 2015),
yaitu:
1. Metode Dedicated Storage Metode
ini sering disebut sebagai
penyimpanan yang sudah tertentu
dan tetap karena lokasi untuk tiap
barang sudah ditentukan tempatnya.
2. Metode Randomized Storage
Metode ini sering disebut dengan
floating lot storage, yaitu
penyimpanan yang memungkinkan
produk yang disimpan berpindah
lokasi penyimpanannya setiap
waktu.
3. Metode Class-Based Dedicated
Storage Metode ini adalah kompromi
dari metode randomized storage dan
dedicated storage. Metode ini
menjadikan produkproduk yang ada
dibagi ke dalam tiga, empat, atau
lima kelas didasarkan pada
perbandingan throughput (T) dan
ratio storage (S).
4. Metode Shared Storage Para
manajer gudang menggunakan
variasi dari metode dedicated
storage sebagai jalan keluar untuk
mengurangi kebutuhan ruang
penyimpanan dengan penentuan
produk secara lebih hati-hati
terhadap ruang yang dipakai.
9
3. Metodologi Penelitian
Gambar 4.2 Material Handling “
Forklift”
(Sumber: PT. Artawa Indonesia
Workshop KIG)
4.1.2 Desain Kuesioner
Desain kuesioner tersebut diadopsi dari
penelitian sebelumnya (Akbar,2017),
karena perusahaan atau pihak gudang belum
memiliki rancangan penilaian untuk
implementasi 5S (penataan
Metodologi Penelitian
4. Pengumpulan Dan Pengolahan Data
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Alat
Material Handling
Gambar 4.3 Layout Gudang
Kontainer
Gambar 3.1 Flow Diagram Alur 4.1.3
barang) di gudang kontainer.
Layout Gudang
10
Gambar 4.1 Material Handling “Hand (Sumber: PT. Artawa Indonesia pallet”
(Sumber: workshop KIG)
PT. Artawa Indonesia Workshop 4.1.4 Racking System
KIG)
Gambar 4.4 Desain Rak pada Gudang
Kontainer
(Sumber: Workshop PT. Artawa Indonesia)
Rak tersebut diletakkan pada salah satu
sisi disetiap kontainer, desain peletakkan rak pada
kontainer dapat dilihat pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Desain Peletakkan Rak Pada
Kontainer
(Sumber: Workshop PT. Artawa Indonesia)
4.1.5 Material Gudang
Tabel 4.1 Data Pengelompokkan Material
Gudang
Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop
KIG
4.2 Pengolahan Data Pengolahan data
disini dilakukan dengan menggunakan
dua metode yaitu metode 5S mengolah
data yang diperoleh dari hasil
penyebaran kuesioner untuk
mengetahui hasil evaluasi
implementasi 5S dan memberikan
usulan perbaikan, sedangkan metode
yang kedua shared storage digunakan
Kontainer Nama Barang
Kontainer 1 Cat Dan Tiner
Kontainer 2 Safety Equipment
Kontainer 3 Tools Equipment (Power)
Kontainer 4 Raw Material
Kontainer 5 Tools Equipment (Manual)
Kontainer 6 Power Tools
Kontainer 7 Kantor Gudang Dan
Consumable Central
Di Luar
Gudang
Gas CO2, LPG 12 KG dan Gas
O2
11
untuk mendesain tata letak penyimpanan
barang digudang baru serta dengan
mengusulkan diimplementasikannya 5S
pada gudang baru nantinya.
4.2.1 Metode 5S
4.2.1.1 Penentuan Jumlah Responden Jadi
dengan 8 populasi dan 1% error
yang diharapkan maka
membutuhkan 8 sampel
responden. 8 responden tersebut
terdiri dari :
1. Kepala Gudang
2. Operator Gudang
3. Kepala Mekanik
4. Kepala Fitter 1
5. Kepala Formen
Electrik
6. Kepala Welder 1
7. Kepala Welder 2
8. QC (Material
Control) 4.2.1.2 Penyebaran
Kuesioner Penyebaran kuesioner
dilakukan ke 8 responden.
4.2.1.3 Uji Reliabilitas
Tabel 4.2 Hasil Uji Reliabilitas
Variabel Cronbach’s
Alpha
Reliability
Statistic
Seiri 0.6 0.743
Seiton 0.6 0.807
Seiso 0.6 0.763
Seiketsu 0.6 0.829
Shitsuke 0.6 0.752
Sumber: Hasil perhitungan dengan software
SPSS 15.
4.2.1.4 Evaluasi Hasil Implementasi 5S
Evaluasi hasil dilakukan dengan
pemberian skor dan kriteria
evaluasi program 5S (Skor 5S)
untuk setiap pertanyaan
berdasarkan aplikasi atau hasil
kuesioner, Pemberian skor
tersebut mengacu/mengadopsi
(Nugraha, 2015) sebagai berikut:
o Skor 1 : 0% – 20% = sangat buruk
o Skor 2 : 21% - 40% = buruk o Skor
3 : 41% - 60% = cukup o Skor 4 :
61% – 80% = baik o Skor 5 : 81% -
100% =
sangat baik
Setelah melakukan uji
reliabilitas dan mendapatkan jawaban
reliable atau handal di setiap
pertanyaan variabel S maka
dilanjutkan evaluasi hasil untuk
penentuan Skor 5S. Rumus penentuan
Skor 5S (%) (Nugroho,2015):
𝐴
% = 𝑥 100 𝐵
12
Keterangan: A = Jumlah jawaban 8
responden dengan skala likert B =
Maksimum Skor Total
(Max Skala Likert Sub Pertanyaan *
Banyak responden)
Berikut merupakan hasil evaluasi
implementasi 5S pada gudang lama dapat
dilihat pada tabel 4. 3.
Tabel 4.3 Hasil Evaluasi
5S Hasil
Evaluasi
Kategori
Seiri 59% Cukup
Seiso 49.5% Cukup
Seiton 58.5% Cukup
Seiketsu 63.21% Baik
Shitsuke 45.71% Cukup
Sumber: PT. Artawa Indonesia Workshop
KIG
4.2.2 Metode Shared Storage
4.2.2.1 Jumlah Permintaan Rata – Rata
Per Bulan
𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑃𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛
∑ 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑟𝑏𝑢𝑙𝑎𝑛 =
2
4.2.2.2 Rata – Rata
Frekuensi Pemesanan
dan Jumlah Pemesanan
Rata – Rata Per Bulan
Rata – rata frekuensi pemesanan
dimana pihak gudang atau
pengadaan mengadakan pemesanan
barang kepada supplier barang
tersebut. Dengan mengetahui rata –
rata frekuensi dapat ditentukan
berapa banyak pemesanan untuk
tiap- tiap barang dalam 1 bulannya.
Pada tabel 4.9 dapat dilihat rata –
rata jumlah pemesanan perbulan
untuk setiap barang berdasarkan
jumlah permintaan dan frekuensi
pengiriman.
4.2.2.3 Penentuan Kebutuhan Ruang
4.2.2.3.1 Penentuan Luas Area
Penyimpanan yang Di
butuhkan
Untuk menghemat pemakaian area
maka penentuan luas area
penyimpanan yang dibutuhkan
dilakukan dengan melakukan
pengukuran terhadap luas, panjang
dan tinggi (dimensi) box
penyimpanan masing – masing
barang dapat dilihat pada lampiran
4. Penyimpanan barang nantinya
13
menggunakan rak dengan panjang 400
cm dan lebar 100 cm
dengan 3 tingkat dan menggunakan
pallet dengan ukuran 100cm x 100 cm
sebanya 4 pallet digunakan untuk
penyimpanan (barang di luar gudang).
Adapun luas area penyimpanan yang
dibutuhkan dapat ditentukan dengan
rumus sebagai berikut:
𝐿𝑢𝑎𝑠 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑃𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 =
𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑜𝑥 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑋 𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝐵𝑜𝑥 𝐵𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔
x Tinggi Maksimum
4.2.2.3.2 Penentuan Allowance Ruang Adapun
material handling yang di
gunakan adalah hand pallet dan
forklift. Jadi
allowance yang di butuhkan
berdasarkan perhitungan
dengan cara menghitung
diagonal dari material handling
(hand pallet dan Forklift) dan
ditambahkan ± 10% - 15% pada
sisi kanan dan kiri untuk
memberikan luas tambahan
apabila terdapat barang dengan
ukuran dimensi box yang lebih
besar dari handpallet dan forklift
(Purnomo, 2004). Jadi
kebutuhan gang antar rak yang di
butuhkan adalah 1.39 m.
Perhitungan tersebut di
tambahakan ±15% untuk di
sisi kanan dan kiri jadi
kebutuhan gang yang di
sarankan adalah
1.39 m + sisi kanan
(1,39*15%) dan sisi kiri
(1,39*15%), jadi luas aisle
antar tiap rak penyimpanan
yang disarankan adalah 1.8
m dan kebutuhan gang
utama yang di butuhkan
adalah 3.70
m.
4.2.2.4 Peletakkan Area Penyimpanan
Peletakkan area
penyimpanan pada rak
dengan menggunakan ABC
analysis,
menggolongkan barang
berdasarkan fast moving
(A), medium moving (B), dan
slow moving (C). , maka dapat di
tentukan urutan peletakkan rak
penyimpanan. Urutan rak
penyimpanan pertama rak
penyimpanan barang
consumable yang terdiri dari 2
rak penyimpanan, urutan kedua
yaitu power tools terdiri dari 2
rak penyimpanan, ketiga yaitu
safety equipment terdiri dari 1
rak penyimpanan, keempat Raw
14
material terdiri dari 1 rak
penyimpanan, kelima yaitu cat dan
tiner terdiri dari 1 rak penyimpanan,
keenam yaitu barang di luar gudang
terdiri dari 4 pallet penyimpanan dan
terakhir yaitu tools equipment terdiri
dari 1 rak penyimpanan.
4.2.2.5 Perhitungan Jarak dari Area
Penyimpanan ke Pintu Keluar –
Masuk
Perhitungan jarak area penyimpanan ke
pintu keluar menggunakan Euclidean
Distance karena di gunakan untuk mencari
jarak terpendek.
𝑑𝑖𝑗 = √[(𝑥 − 𝑎)2 + (𝑦 − 𝑏)²]
Dimana :
dij = Jarak slot ij ke titik I/O
x = titik awal perhitungan I/O pada
sumbu x (horizontal) a = jarak titik
tengah tujuan terhadap sumbu x y = titik
awal perhitungan I/O pada sumbu y
(vertical) b = jarak titik tengah tujuan
terhadap sumbu y
Berikut merupakan hasil perhitungan jarak
material handling gudang saat ini dapat
dilihat pada tabe 4.4 dan jarak material
handling gudang usulan dapat dilihat pada
tabel 4.5
Tabel 4.4 Hasil Perhitungan Jarak Material
Handling Gudang Saat Ini
No Jenis Rak Koordinat
Rak (x,y)
Koordinat Pintu
Keluar Gudang
(a,b)
Jarak
(dij) (m)
x y a b
1 Di Luar Gudang (1)
3 -3 0 0 4.24
2 Di luar Gudang (2)
-3 -3 0 0 4.24
3 Kontainer 1 5.2 -5 0 0 7.21
4 Kontainer 2 7.6 -5 0 0 9.09
5 Kontainer 3 10.8 -5 0 0 11.90
6 Kontainer 4 13.2 -5 0 0 14.11
7 Kontainer 5 15.6 -5 0 0 16.38
8 Kontainer 6 7 -3.4 0 0 7.78
9 Kontainer 7 -11.4 -5 0 0 12.44
TOTAL JARAK MATERIAL HANDING 97.39
Sumber : Olah Data,2017
Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Jarak Material
Handling Gudang Usulan
No Jenis Rak Koordinat
Rak (x,y)
Koordinat Pintu
Keluar Gudang
(a,b)
Jarak
(dij) (m)
x y a b
1 Kantor Gudang
4.75 -1.4 0 0 4.94
2 Consumable
(A1) -3.85 -2.3 0 0 4.48
3 Consumable
(A2) 3.85 -4.2 0 0 5.69
4 Power
Tools (B1) -3.85 -5.1 0 0 6.38
15
5 Power
Tools (B2) -3.85 -7.9 0 0 8.78
6
Safety
Equipment
(C) 3.85 -7 0 0 7.98
7
Raw
Material
(D) -3.85 -10.7 0 0 11.37
8 Cat dan
Tiner (E) 3.85 -9.8 0 0 10.52
9 Di Luar
Gudang (F) -3.85 -13.5 0 0 14.03
10
Tools
Equipment
(G) 3.85 -12.6 0 0 13.17
TOTAL JARAK MATERIAL HANDING 87.34
Sumber : Olah Data, 2017
4.2.2.6 Layout Gudang Usulan
Layout usulan gudang
untuk mengantikan gudang lama
atau kontainer dapat di lihat pada
gambar 4.6.
Saat Ini Usulan
Metode 5S
Seiri Hasil evaluasi
implementasi
seiri termasuk
dalam kategori
cukup dengan
point 59%.
Usulan yang diberikan
adalah: • Tambahkan tanda
pembeda atau tempat
yang membedakan
antara barang baru
dan barang lama.
• Map dokumen sesuai
dengan
pengelompokannya
di letakkan atau
disimpan pada
warna yang sama.
• Tambahkan label
barang.
• Pengelompokkan
data.
16
Tabel 5.1 Perbandingan Saat ini
dengan Usulan
Seiton Hasil evaluasi
implementasi seiton
termasuk
dalam kategori
cukup dengan
point 58.5 %.
Usulan yang diberikan
adalah: • Membuat dan
melakukan jadwal
penataan.
• Membuat label
identitas barang.
• Membuat rancangan
perbaikan untuk tata
letak penyimpanan
barang.
Seiso Hasil evaluasi
implementasi
seiso termasuk
dalam kategori
cukup dengan
point 49.5%.
Usulan yang diberikan
adalah: • Tambahkan tempat
sampah.
• Di bersihkan
peralatan sebelum
mengembalikan ke
rak penyimpanan.
• Menyediakan lampu
darurat.
• Melakukan pembersihan debu.
Seikets
u Hasil evaluasi
implementasi
seiketsu
Usulan yang diberikan
adalah:
17
Gambar 4.6 Layout Usulan Gudang Baru
(Sumber: Pengolahan dengan menggunakan
Corel Draw 7)
5. Analisa Dan Interpretasi
Setelah melakukan pengumpulan dan pengolahan data pada bab IV, maka dalam analisa
dan interpretasi dapat penulis tunjukkan tabel perbandingan antara penemuan atau
kondisi pada saat penelitian dengan usulan perbaikan dari hasil penelitian
dengan melakukan brainstorming dengan kepala gudang dan operator gudang
PT. Artawa Indonesia Workshop KIG. Berikut merupakan tabel perbandingan dapat dilihat
pada tabel 5.1.
termasuk
dalam kategori
baik dengan
point 63.21%.
• Memperhatikan dan
melakukan
pengecekan secara
berkala.
• di terapkan larangan
merokok di area
gudang.
• Sebaiknya buku
panduan 5S di buat
poster.
Sebanyak
6 unit. o Rak = Panjang 4m,
Lebar 1m, Tinggi
1.65m.
o Pallet = Panjang 1m
dan lebar 1m.
Peletak
kan
Area
Penyim
panan
Peletakkan
area
penyimpanan di dalam kontainer
dengan
pengelompokk
an barang :
Kontainer 1 : Cat dan Tiner
Kontainer 2 : Safety
Equipment
Kontainer 3 : Tools Equipment (Power) Kontainer 4 :
Raw Material
Kontainer 5
Peletakkan area
penyimpanan pada rak
penyimpanan dengan
pengkodean: o A1 : Consumable (1) o
A2 : Consumable (2) o
B1 : Power Tools (1) o
B2 : Power Tools (2) o C
: Safety
Equipment o D :
Raw Material o D : Cat
dan Tiner o E : Diluar
Gudang o F : Tools
Equipment o Kantor
Gudang
Shitsuk
e Hasil evaluasi
implementasi
shitsuke
termasuk
dalam kategori
cukup dengan
point 45.71%.
Usulan yang diberikan
adalah: • Bubuhkan simbol
karakteristik bahan
pada dinding
gudang.
• Merencanakan
membuat jadwal
bulanan.
• Papan pengumuman
sebaiknya di isi
dengan jadwal
barang.
Metode Shared Storage
18
Kebutu
han Ruanga n
Penyimpanan
dengan
menggunakan
7 kontainer
dengan ukuran
20 feet dan
terdapat aisle
gudang jadi
luas area
gudang
container
seluruhnya
yaitu 16m x 19
m.
Merancang layout usulan
dengan meniadakan
gudang lama atau gudang
kontainer. Dari
luas gudang yang
ada, yang di butuhkan
adalah 15.3m x 14 m.
:Tools
Equipment
(Manual)
Kontainer 6 :
Power Tools
Kontainer 7 :
Consumable
central dan
Kantor
Gudang
Di luar Gudang
: Tabung LPG
12 kg, Gas CO2
dan Gas O2 .
Allowa
nce Ruang
Lebar gang
utama sebesar
4 m.
Allowance terdapat
2 macam : o Allowance Utama =
3.70 m. o Allowance antara rak
penyimpanan = 1.8
m.
Media
Penyim
panan
Rak dengan
panjang 4
meter, lebar 1
m dan tinggi 1.65 m.
Penyimpanan dengan
menggunakan 8 unit rak
dan 4 unit pallet (barang
di luar gudang)
Jarak
dari Area Penyim
Layout gudang
saat ini dengan
jarak sebagai
berikut :
Layout gudang usulan menemukan jarak
sebagai berikut :
panan
ke
Pintu
o Di luar
gudang (1)
: 4.24 m
o Di luar
gudang (2)
: 4.24 m
o Kontainer
1 : 7.21
m o
Kontai
ner
2 : 9.09
m o
Kontai
ner
3 : 11.90
m o
Kontai
ner
o Consumable (1)
:
4.48 m
o Consumable (2)
:
5.69 m o Power
Tools (1) :
6.38 m o Power
Tools (2) :
8.78 m o Safety
Equipment :
7.98 m o Raw
Material : 11.37 m
o Cat dan Tiner : 10.52
m
o Di Luar Gudang :
14.03 m o Tools
Equipment :
13.17 m
4 : 14.11
m o
Kontai
ner
5 : 16.38
m o
Kontai
ner
6 : 7.78
m o
Kontai
ner
7 : 12.44
m
o Kantor Gudang
:
4.94 m
19
Materi al Handli
ng
Material
Handling
gudang saat ini
sebesar : 97.39
m.
Material Handling
gudang usulan sebesar : 87.34 m.
Sumber: Olah Data, 2017
6. Kesimpulan Dan Saran
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan analisa
yang telah peneliti lakukan, maka dapat di
tarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Berdasarkan hasil analisa pada bab lima
dan menjawab tujuan penelitian yang
pertama yaitu evaluasi implementasi 5S
pada gudang workshop PT. Artawa
Indonesia didapatkan hasil dari evaluasi
implementasi 5S sebagai berikut: evaluasi
implementasi untuk seiri termasuk dalam
kategori cukup dengan skor 59%, evaluasi
implementasi untuk seiton termasuk
dalam kategori cukup dengan skor 58.5%,
evaluasi implementasi untuk seiso
termasuk dalam kategori cukup dengan
skor 49.5%, evaluasi implementasi untuk
seiketsu termasuk dalam kategori baik
dengan skor 63.21% dan evaluasi
implementasi untuk shitsuke termasuk
dalam kategori cukup dengan skor
45.71%.
2. Kedua untuk menjawab tujuan kedua yaitu
usulan perbaikan dari hasil evaluasi
implementasi 5S pada point 1 tersebut
bahwasanya usulan perbaikan untuk seiri
adalah:
✓ Memberikan tanda pembeda atau
tempat yang membedakan antara
barang baru dan barang lama dengan
cara FIFO (First In First Out).
✓ Map dokumen sesuai dengan
pengelompokannya di letakkan atau
disimpan pada warna yang sama. ✓
Tambahkan label barang yang bersifat
sementara pada rak penyimpanan
✓ Pengelompokkan data dengan
menggunakan arus pemakaian barang,
salah satu cara yaitu ABC analisis.
✓ Tambahkan nomer urut di samping
map dokumen, agar dalam pencarian
tidak membutukan waktu untuk
mencarinya.
Usulan perbaikan untuk seiton adalah:
✓ Membuat dan melakukan jadwal
penataan secara berkala
✓ Membuat label identitas barang, agar
tidak kesulitan dalam proses pencarian.
✓ Membuat rancangan perbaikan untuk
tata letak penyimpanan barang.
✓ Warna untuk memisahkan gunakan
warna cerah misalnya warna
KUNING.
Usulan perbaikan untuk seiso adalah :
✓ Tambahkan tempat sampah.
20
✓ Di bersihkan peralatan sebelum
mengembalikan ke rak penyimpanan.
✓ Menyediakan lampu darurat, agar
sewaku – waktu dengan over time
hingga malam hari tidak perlu takut
kegelapan.
✓ Melakukan pembersihan debu dengan
cara di bersihkan menggunakan kain
ataupun kemoceng.
Usulan perbaikan untuk seiketsu adalah:
✓ Memperhatikan dan
melakukan pengecekan secara
berkala.
✓ Sebaiknya diterapkan larangan
merokok di area gudang.
✓ Sebaiknya di terapkan, apabila terdapat
mesin atau peralatan yang tidak layak
pakai segera di perbaiki atau di ganti
dengan yang baru.
✓ Sebaiknya buku panduan 5S di buat
poster untuk memudahkan dalam
memahaminya.
Serta usulan perbaikan untuk shitsuke adalah:
✓ Bubuhkan simbol karakteristik bahan
pada dinding gudang, agar pengguna
gudang nantinya lebih berhati- hati.
✓ Merencanakan membuat
jadwal
bulanan untuk tetap melakukan 3S di
awal.
✓ Papan pengumuman sebaiknya di isi
dengan jadwal barang pada gudang
serta aktivitas sehari – hari .
✓ Mendukung komitmen dari karyawan
gudang tersebut.
3. Pada tujuan penelitian yang ketiga yaitu
mengusulkan plant layout gudang baru
dengan menggunakan metode shared
storage didapatkan hasil kebutuhan ruang
untuk layout gudang usulan sebesar 15.3 x
14 m. dengan kebutuhan allowance utama
sebesar 3.70 meter dan allowance antara
rak penyimpanan sebesar 1.80 meter.
Penyimpanan dengan menggunakan 8 unit
rak dengan ukuran dimensi panjang 4
meter, lebar 1 meter dan tinggi 1.65 meter
dan pallet sebanyak 4 unit dengan ukuran
1 meter x 1 meter. Peletakkan area
penyimpanan terdiri dari 9 area dan 1 area
ruangan kantor gudang. Serta besaran
material handling gudang awal sebesar
97.39 meter dan layout gudang usulan
87.34 meter, antara layout awal atau
gudang saat ini dengan layout gudang
usulan selisih 10.05 meter.
6.2 Saran
Saran untuk perusahaan sebagai berikut:
1. Membuat manual guidance untuk
melakukan penilaian implementasi
5S pada gudang.
21
2. Perusahaan diharapkan dapat
mengimplementasikan 5S pada devisi
– devisi yang lain, karena melalui
implementasi 5S dapat membuat
proses pekerjaan menjadi lebih
terarah dengan adanya tempat yang
resik, rapi dan ringkas.
3. Perusahaan lebih memperhatikan
penataan barang pada gudang, dengan
memperhatikan frekuensi pemesanan
barang.
4. Penataan barang di gudang sebaiknya
menggunakan metode Shared storage
serta memperbaiki implementasi 5S
pada gudang karena dapat
menghemat tempat atau lahan yang
tersedia.
Saran untuk penelitian selanjutnya sebagai
berikut:
1. Untuk melakukan penelitian evaluasi
implementasi 5S, carilah perusahaan
yang sudah memiliki manual guidance
atau penilaian dari impelementasi
tersebut
2. Untuk penelitian lebih lanjut, lebih
baik tidak hanya sekedar usulan tetapi
dapat menerapkan atau
mengimplementasikan dari hasil
usulan tersebut.
3. Untuk melakukan penelitian
selanjutnya, merancang layout gudang
sebaiknya melakukan perhitungan
OMH (Ongkos Material Handling)
persatuan jarak agar usulan yang
diberikan juga memperhitungkan biaya
perpindahan barangnya.
7. Daftar
Pustaka
Agustin,N. & Purnomo, H. 2013.
Implementasi 5S pada cv. Valasindo
menggunakan pendekatan ergonomi
partisipatori. Jakarta: Universitas Islam
Indonesia.
Arnold, T. J.R, Chapman, S.N & Clive, L.M.
2008. Introduction To Materials Manajement
(6thed). Colombus : Prentice Hall.
Aqbar, L.A. 2017. Implementasi Metode 5S
Terhadap Produktivitas Kerja Karyawan
Devisi Warehouse Sparepart dan Kepuasan
kerja Pengguna Devisi Warehouse Sparepart
di PT. Ispat Panca Putera. Gresik:Universitas
Muhammadiyah Gresik.
Ekoanindiyo, F.A. 2011. Perancangan Tata
Letak Gudang dengan Metode Shared Storage.
Jurnal Dinamika Teknik, Vol
V,No.2, 64-74.
Ekoanindiyo, F.A. & Wedana,Y.A. 2012.
Perencanaan Tata Letak Gudang
Menggunakan Metode Shared Storage di
Pabrik Plastik Kota Semarang. Jurnal
Dinamika Teknik, Vol. 6, No. 1, 46 – 57.
Hadiguna,A.R. & Setiawan,H. 2008. Tata
letak pabrik. Yogyakarta: Andi.
Ilham, M. 2009. Perancangan Tata Letak
Gudang Ekspor PT. Hadi Baru dengan
Metode Shared Storage. Medan: Universitas
Sumatera Utara.
22
Jahja, K. 1999. 5R(Ringkas, Rapi, Resik,
Rawat, Rajin (3thed). Jakarta: Productivity
and Quality Management Consultants.
Jamaludin, E. 2014. Perbedaan Lama Waktu
Pencarian Peralatan Tangan Sebelum dan
Sesudah Penerapan Metode 5R (Ringkas,
Rapi, Resik, Rawat, Rajin) Pada Bengkel
Umum Sepeda Motor di Kecamatan Ungaran
Barat. Semarang: Universitas Negeri
Semarang.
Juliana, H. & Handayani, N.U. 2016.
Peningkatan Kapasitas Gudang dengan
Perancangan Layout Menggunakan Metode
Class-Based Storage. Jurnal Teknik Industri,
Vol. XI, No.2, 113 – 122.
Kurniawan, I. 2014. Perbaikan Tata Letak
Gudang Pada PR Sukun Sigaret
Menggunakan Metode Shared Storage.
Semarang: Universitas Dian Nuswantoro.
Kuswoyo,I.H. & Cahyana, A.S. 2016. Tata
letak Gudang Raw Material Chemical
Menggunakan Metode Shared Storage dan Rel
Space. Spektrum Industri, Vol.14, No. 1, 1-
108.
Nugraha, A.S., Desrianty.A., Irianti, L. 2015.
Usulan Perbaikan Berdasarkan Metode 5S
(Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) untuk
Area Kerja Lantai Produksi di PT. X*. Jurnal
Online Institut Teknologi Nasional, Reka
Integra ISSN: 2338-5081, Vol.03, No. 04,
219-229.
Osada, T. 2004. Sikap Kerja 5S (5thed).
(Mariani Gandamiharja,Trans. Jakarta:
PPM.(Original work published 1991).
Purwanggono, B., Ruminta R., & Irawati, S.
2014. Analisis Faktor – Faktor yang
Mempengaruhi Motivasi Karyawan dalam
Menerapkan Budaya Kerja 5S (Studi kasus
Pada Karyawan PT. PLN (Persero)
P3JB APP Semarang). Prosiding SNATIF
ke 1.
ISBN: 978-602-1180-04-4.
Putra, B.H. & Hariyadi, B. 2014. Analisis
prinsip Kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,
dan Shitsuke) pada CV. Kokoh Bersatu Plastik
Surabaya. Jurnal, AGORA Vol.2,No
2.
Sugiyono. 2016. Statistika untuk
penelitian. Bandung: Alfabeta.
Suwondo, C. 2012. Penerapan
Budaya Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu, dan Shitsuke) di
Indonesia. Jurnal Magister Manajemen.
Vol.1 No. 1, 29-48.
Wibisono, A. 2009. Penerapan
Analisis ABC dalam Pengendalian
Persediaan Furniture pada Java
Furniture, Wonosari, Klaten.
Surakarta: Universitas Sebelas Maret.
Wiratmani, E. 2013. Analisis
Implementasi metode 5S untuk
Pemeliharaan Stasiun Kerja proses
Silk Printing di PT. Mandom
Indonesia Tbk. Jurnal, Faktor Exacta 6, 298-
308.
Yohanes, A. 2012. Analisis Perbaikan Tata
Letak Fasilitas Pada Gudang Bahan Baku
dan Barang Jadi dengan Metode Share
Storage di PT. Bitratex Industries
Semarang. Dinamika
Teknik, Vol. VI, No. 1, 25-34.
Zaenuri, M. 2015. Evaluasi
Perancangan Tata Letak Gudang
Menggunakan Metode Shared Storage di
PT. International Premium Pratama
Surabaya. Gresik:
Universitas Muhammadiyah Gresik.