EFFETTO FORRESTER

INTRODUZIONE

INDICE DEGLI ARGOMENTI

EFFETTO FORRESTERI SISTEMI DINAMICI E L’EFFETTO FORRESTER

EVOLUZIONE DELLA SUPPLY CHAIN TRADIZIONALE

INTRODUZIONE

EFFETTO FORRESTER (BULLWHIP)

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1961: professor Jay Forrester del Massachusetts Institute of Technology

La causa principale è il desiderio da parte di ogni attore di ottimizzare localmente la propria porzione del supply network.

Case study:Consideriamo una supply chain composta da quattro attori: un dettagliante, un grossista, un produttore e un fornitore.Si suppone che la domanda del mercato finale al dettagliante si riduca da 100 pezzi nel periodo 1 a 95 nei successivi periodi. Per semplicità si supponga che tutti gli attori adottino la stessa politica digestione delle scorte: avere a magazzino alla fine di ciascun periodo un quantitativo di prodotti (Sf) pari alla domanda relativa allo stesso periodo. In pratica, ogni attore ha deciso di avere scorte a magazzino in grado di soddisfare la domanda dei propri clienti per un periodo (i.e. Acquisti/Produzione = Sf - Si + Domanda).. La scorta all'inizio del periodo 1 (Si) sia di 100 pezzi per tutti gli attori. Per semplicità si considerino tutti i lead time nulli.

I SISTEMI DINAMICI E L’EFFETTO FORRESTER

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EVOLUZIONE DELLA SUPPLY CHAIN TRADIZIONALE

Definizione: ‘Tradizionale’ significa che ogni livello della supply chain emana ordini di produzione e di rifornimento senza considerare la situazione degli strati a monte e o valle. Tale situazione rappresenta la modalità con cui operano la maggioranza delle supply chain con assenza di collaborazione formale tra rivenditore e fornitore.

Il bullwhip aumenta geometricamente in una supply chain tradizionale

Supply chain con condivisione delle informazioni

Definizione: Condividere le informazioni significa che rivenditore e fornitore ordinano ancora in maniera indipendente ma condividono informazioni sulla domanda in modo da allineare i propri ordini di rifornimenti e prevedere i fabbisogni di capacità per la pianificazione di lungo periodo.

Il bullwhip aumenta linearmente in supply chains con condivisione delle informazioni

Fornitura sincronizzata (VMI)Definizione: La fornitura sincronizzata elimina un punto di decisione e unifica la decisione relativa al rifornimento con la programmazione della produzione e la valutazione degli approvvigionamenti del fornitore. Il fornitore si prende cura del rifornimento del cliente e usa tale visibilità per pianificare le proprie operazioni di rifornimento.

Il bullwhip potrebbe non aumentare nelle supply chains VMI (Vendor Managed Inventory)

Integrazione di decisioni interne e esterne per supply chain con lead time elevato

Tecniche di Continuous Replenishment, Collaborative Forecasting

e RFID permettono di monitorarela leva distributiva

Case study: Integrazione di DRP, MRP e VMI inGlaxoSmithKlineGlaxoSmithKline (GSK) è uno dei leader mondiali nella ricerca, produzione e commercializzazione di farmaci. II supply network attualmente si articola in un centinaio dì siti produttivi. Ogni stabilimento è specializzato nella produzione di uno/pochi farmaci, che vengono distribuiti in tutto il mondo attraverso una rete di centri di distribuzione proprietari. Nel 1995, GlaxoSmithKline (allora GIaxoWellcome) decise di lanciare un vasto progetto - denominato Global Supply Chain Project con l'obiettivo di cambiare il modo in cui i processi logistici venivano gestiti all'interno del supply network. In particolare, il progetto prevedeva la sostituzione del tradizionale sistema Customer Management Inventory (CMI) utilizzato per gestire il ciclo dell'ordine, con un sistema basato sul VMI. II sistema centrale utilizza ì dati sulle previsioni di vendita, espressi su un orizzonte di 18 mesi, e sui livelli attuali delle scorte dei membri più a valle del supply network - le consociate GSK che distribuiscono il prodotto. Utilizzando queste informazioni e una serie di dati statici stabiliti per ogni terna prodotto-cliente-fornitore (per esempio codice prodotto, unità di misura, dimensione del lotto minimo, tipo di copertura garantita dal rifornimento, lead time di fornitura, frequenza del rifornimento, tempo di trasporto ecc.), il sistema centrale è in grado di elaborare il DRP e di proporre a ciascun sito di produzione quanto spedire a ciascun centro di distribuzione e quando. II sistema locale di ciascun sito produttivo può quindi elaborare i piani di produzione. Sulla base di questi e considerando il livello di scorte all'interno dei magazzini materie prime dei siti di produzione, il modulo MRP propone ai fornitori (sia di proprietà di GSK, sia indipendenti) delle proposte di spedizione di materie prime ai siti di produzione.