L’assemblaggio

DefinizioneL’Assemblaggio (o montaggio) è realizzato tramite una serie di operazioni di composizione di parti mediante operazioni di inserzione, unione, avvitatura, ecc., che godono nella massima parte dei casi della proprietà di essere reversibili.

Pertanto, rispetto ai processi di fabbricazione:

� Non comporta quasi mai trasformazioni chimico-fisiche dei materiali e, quindi, presenta minori fabbisogni di energia e potenza

� Assegna importanza rilevante al contenuto informativo delle operazioni

� Richiede la gestione dei flussi di parti e di assiemi in accrescimento

� Grande rilevanza dei parametri gestionali (appuntamenti, tempi di attraversamento, ritardi,…)Capitale investito tendenzialmente basso, comunque variabile in funzione del livello di automazione e della specializzazione delmacchinarioPrevalenza di operazioni manuali e quindi peso della manodopera tendenzialmente elevatoElevata rilevanza dei costi dei materiali e di quelli amministrativi/gestionali

Caratteristiche tecnologiche� Semplice giustapposizione di componenti a formare assiemi, gruppi

e prodotti finiti. Tale giustapposizione è reversibile� Ciclo tecnologico libero e discreto, con livelli di flessibilità assai

differenziati

Caratteristiche gestionali ed economiche

Tempificazione delle operazioni

� A ciascuna della operazioni da svolgere è necessario attribuire un tempo per la sua esecuzione.

� I tempi necessari dipendono da:� Tipo di operazione� Attrezzatura disponibile� Assieme e suo posizionamento� Destrezza operatore� Livello di automazione

Job design

Prima del 1900 – Divisione del lavoro

1900 – Scientific Management

Ergonomia

Behavioural Approach1950

1970

1980

Empowerment

2000

Team Working

Flexible Working

Scientific Work ManagementFredrick Winslow Taylor nel 1911 pubblica un libro dal titolo “Scientific Management”, dove identifica i principi di una gestione e progettazione scientifica del lavoro

� Tutti gli aspetti del lavoro devono essere studiati in maniera scientifica, per stabilire leggi, regole e formule per governare i migliori metodi di lavoro

� Questo studio serve per impostare la dimensione del “giorno tipico di lavoro”

� I lavoratori devono essere selezionati, educati e formati metodologicamente per condurre i propri compiti

� I responsabili devono agire come pianificatori del lavoro analizzando i compiti e standardizzando i metodi migliori, mentre i lavoratori devono essere responsabilizzati per migliorare il proprio lavoro secondo gli standard

� Tra responsabili e lavoratori ci deve essere cooperazione per raggiungere la “massima prosperità” reciprocamente

Work study

Work Study

Analisi di tutti i fattori che riguardano la progettazione del lavoro

Method Study & Engineering

Sistematica registrazione ed analisi critica di metodi di lavoro esistenti, finalizzata allo sviluppo

di più facili, più efficaci e piùefficienti metodi

Work Measurement

Applicazione di tecniche progettate per stabilire il tempo a disposizione per un

operatore per effettuare un dato compito

Methods Study & Engineering

"Methods engineering is the technique that subjects each operation of

a given piece of work to close analysis in order to eliminate every unnecessary operation and in order to approach the quickest and best method of performing each necessary operation.

It includes the standardization of equipment, methods, and working conditions; it trains the operator to follow the standard method; when all this has been done, and not before, it determines by accurate measurement the number of standard hours in which an operator working with standard performance can do the job; finally, it usually, although not necessarily, devises a plan for compensating labor which encourages the operator to attain or to surpass standard performance." (Maynard et al, 1948)

Work Measurement� “La misura del lavoro è la procedura con cui si misura o

si prevede la resa produttiva di un’operazione esistente o progettata, oppure si determina quanto tempo si spende nelle varie attività produttive e non produttive di un processo, di un’operazione o di un lavoro” [Carson, 1999]

� “La misura del lavoro consiste nell’applicazione di tecniche studiate per stabilire il contenuto di lavoro relativo al compito specifico, determinando il tempo richiesto per svolgerlo secondo un definito standard di prestazione da parte di un operatore qualificato”[International Labour Office of Geneve]

� “Work Measurement: the science that brings more and better knowledge to people about work and how to improve work” [Zandin 1997]

Che cosa si determina con il WM?

� Il Work Measurement è utilizzato per fissare i Tempi Standard per attività sia semplici che complesse

� Il Tempo Standard è il tempo teoricamente necessario per eseguire il lavoro prefissato rispettando un determinato ciclo di lavoro� Tempo necessario a un esecutore normale, di abilità

normale, non incentivato, che lavora in condizioni normali e a velocità normale, per realizzare una operazione (o un lavoro) con risultati qualitativi accettabili.

Tempi standard e Tempi effettivi� I Tempi Standard sono alla base dei calcoli di

Stima dei Costi (ne conseguono i Costi Standard)

� I tempi standard sono determinati relativamente alla specifica azienda e rispecchiano le condizioni, le attrezzature, i metodi, le tecnologie adottati in azienda

� Il calcolo dei tempi standard è inoltre legato alla modalità/metodo di misura del lavoro

� Il Tempo Effettivo è il tempo effettivamente impiegato per realizzare un’operazione o un lavoro� Differisce dal tempo standard per inefficienze di: processo,

progettazione prodotto, materiali, metodo management, condizioniambientali, esecutore

Dove è impiegato il WMLa misura dei tempi di lavoro è uno strumento utilizzato in

diverse attività (semplici o complesse)� Analisi dei tempi di lavoro� Progettazione e Preventivazione di un nuovo prodotto� Progettazione di una linea di montaggio� Calcolo del volume di produzione potenziale e delle

risorse necessarie� Programmazione della produzione� Previsione delle date di consegna ai clienti� Equilibratura dei carichi di lavoro� Per elaborare i budget di spesa� Per effettuare l’analisi degli scostamenti tra attività

previste e a consuntivo (da qui il problema sindacale della misura del lavoro nelle fabbriche…)

Metodi di Work Measurement

Metodi di Work Measurement

Metodi in-field Metodi engineered

Stima basata sull’esperienza

Time study(cronometraggio)

Work Sampling (campionatura)

Self reporting

Tempi standard

predeterminati

Motion Based System (MTM)

Element Based System (MTM2,3)

Acitvity Based System (MOST)

Stima basata sull’esperienza

� Tecnica approssimativa e soggettiva basata sulla conoscenza dei dati storici relativi a lavori analoghi e sull’esperienza dei valutatori

� Tendenzialmente il valutatore tende a sovrastimare i tempi

� È valida quando non è necessaria una grande precisione

Self reporting

� La persona incarica di compiere la valutazione èl’operatore stesso oggetto dell’indagine

� Tendenzialmente l’individuo sovrastima i propri tempi in maniera superiore ad un valutatore esterno

� È valida come prima forma di comprensione della dimensione tempo, considerando un grado di accuratezza basso

Time study

� Time study o cronometraggio� Tecnica adoperata per determinare il più

accuratamente possibile, mediante un numero limitato di osservazioni, il tempo necessario ad eseguire una certa attività secondo obiettivi di efficienza stabiliti

� È classificato tra i metodi in-field in quanto richiede un’analista incaricato di rilevare i tempi nella realtà (es. a bordo linea)� L’analista rappresenta un costo� L’analizzato non è nella condizione standard, ma

sotto stress (con le relative modifiche di comportamento)

Time studyScelto il ciclo di attività da analizzare, si seguono i seguenti passaggi:

1. Suddivisione del ciclo in fasi identificate da precisi istanti di inizio e fine (ogni fase deve richiedere almeno qualche secondo per l’esecuzione, ma non più di qualche minuto)

2. Definizione del tempo di riferimento (t) per ogni fase3. Definizione del numero di cronometraggi da effettuare4. Cronometraggio e registrazione delle misure5. Calcolo del tempo standard (ST) di ciclo

• Calcolo del tempo medio di fase (t’)• Calcolo del tempo normale di fase (NT), tenendo conto

del fattore di resa (RF)• Somma degli NT per ottenere il tempo normale di ciclo

(NTC)• Maggiorazione NTC di un fattore di aggiustamento (A)

Time study

1. Scelta delle fasi� Esempio: Operazione di imballaggio di tazze

di caffè, costituita da 4 fasi

1. Prendere due scatole2. Inserimento spessori

3. Inserimento tazze nel cartone4. Chiusura cartoni

Time study2. Definizione del tempo di riferimento (t)

� Si esegue un numero limitato di cronometraggi e se ne calcolano valore medio e deviazione standard

� Si eseguono 40 osservazioni, tranne per la prima fase, poiché si prendono due scatole per volta

Fasi Osservazioni Tempo di rif (t) - min Deviazione std. -min

1) Prendere due scatole

20 0,5 0,0305

2) Inserimento spessori

40 0,11 0,0171

3) Inserimento tazze nel cartone

40 0,71 0,0226

4) Chiusura cartoni 40 1,1 0,0241

Time study3. Determinazione del numero di

cronometraggi

2

∗

=th

zn

σ

Dove:z = fattore legato al livello di confidenza desideratoσ = deviazione standardh = margine percentuale di errore ammissibile sulle valutazionit = tempo di riferimento

Livello di confidenza z

90% 1,65

95% 1,96

99% 2,58

Time study� Esempio di calcolo del numero di cronometraggi

� Livello di confidenza = 95% (z = 1,96)� Margine di errore ammissibile h = 4%

95,0

0305,0

04,0

96,12

=

∗

=n

5811,0

0171,0

04,0

96,12

=

∗

=n

371,0

0226,0

04,0

96,12

=

∗

=nFase 1

Fase 2

Fase 3

Fase 4 21,1

0241,0

04,0

96,12

=

∗

=n

• Il numero di cronometraggi da effettuare è quello più alto fra i 4. • Si noti che la notevole differenza tra i numeri di cronometraggi

calcolati dipende dall’elevata dispersione dei tempi cronometrati nella fase 2

Time study

5. Calcolo del tempo standard

5.1 Calcolo del tempo medio di fase

Dove:ti = tempo impiegato da un lavoratore per l’esecuzione di una fase

elementare in ciascuno degli n cronometraggi effettuatin = numero di cronometraggi effettuati (in teoria con cronometraggi

effettuati sempre sullo stesso operatore)

Tempo medio di fase (t’)n

tn

ii∑

== 1

Il tempo medio per fase è calcolato effettuando 58 osservazioni

Fase t’

1 0,53

2 0,1

3 0,75

4 1,08

Time study5.2 Calcolo del tempo normale di faseTempo normale di fase (NT) = t’ * F * RF� Dove:

� RF (Rating Factor) serve per tener conto di quanto si discosta dalla media la prestazione del lavoratore cui sarà affidata l’esecuzione della fase (il valore RF >1 se la prestazione èinferiore alla media, < 1 se superiore)

� F = 1 / entità considerate contemporaneamente, cioè F indica per quante entità l’operazione è svolta contemporaneamente

Fase F RF Operatore NT

1 0,5 1,05 Operatore sopra la media NT1 = 0,53 * 0,5 *1,05 = 0,28 min

2 1 0,95 Sotto NT2 = 0,1 * 1 * 0,95 = 0,10 min

3 1 1,10 Sopra NT3 = 0,75 * 1 * 1,10 = 0,83 min

4 1 0,9 Sotto NT4 = 1,08 * 1 * 0,9 = 0,97 min

Time study5.3 Somma dei tempi normali dei singoli elementi

e calcolo del tempo normale di ciclo NTC

Dove j = 1…m indica il numero di attività monitorate

∑=

=m

jjNTNTC

1

Tempo Standard ST = NTC * (1 + A)

Dove A = Fattore di aggiustamento, serve a considerare i bisognipersonali dei lavoratori, la fatica…

Nell’esempio NTC = 2,18 min

A = 15%

ST = NTC * (1 + A) = 2,18 * (1 + 0,15) = 2,51 min/scatola

2,51 minuti assegnati al reparto per confezionare scatola con 2 tazzine da

caffè

Work sampling� Il work sampling valuta come un lavoratore distribuisce il tempo che ha a

disposizione tra i differenti compiti che deve svolgere, momenti di pausa, riunioni…

� La distribuzione di tempo rilevata, durante il periodo e le osservazioni prese a campione, è assunta come riferimento generale per il calcolo del tempo effettivo per compiere un lavoro

� Il work sampling è impiegato per determinare:

� Ripartizione delle quote di tempo impiegato, in particolare quota di tempo improduttivo: si stima la percentuale di tempo che i lavoratori dedicano inevitabilmente ad attività improduttive

� I risultati sono quindi utilizzati nello studio dei metodi di lavoro e nella valutazione dei costi delle diverse attività

� Impostazione degli standard lavorativi: per definire adeguatamente gli standard lavorativi l’analista deve possedere un’esperienza sufficiente a classificare correttamente le varie attività svolte dai lavoratori

� Performance: con il campionamento si può sviluppare un indice delle

prestazioni per la valutazione periodica dei lavoratori

Work samplingPassi del metodo:

1. Definire le attività2. Definire come compiere le osservazioni casuali3. Definire la lunghezza dello studio 4. Preparare la tabella per la registrazione delle osservazioni 5. Definire le dimensioni di un campione preliminare (es. 50) e

compiere le osservazioni per ottenere la stima dei valori dei parametri di riferimento

6. Calcolare la dimensione reale del campione necessaria per ottenere risultati validi

7. Osservare le attività e registrare i dati8. Decidere se continuare nelle osservazioni9. Calcolo del tempo normale per unità/attività10. Calcolo del tempo standard per unità/attività

Work sampling6. Calcolo della dimensione del campione

Dove:n = dimensione del campionez = coefficiente della deviazione standard corrispondente al livello di

confidenza desideratop = stima ottenuta attraverso il campione preliminare del valore della

grandezza osservata (es. frazione del tempo disponibile durante il quale il lavoratore è impegnato o fermo)

h = livello di accuratezza desiderato (tolleranza rispetto alla stima precedente espressa in termini percentuali)

2

2 )1(

h

ppzn

−=

Livello di confidenza

z

68% 1

95,45% 2

99,7% 3

Work sampling� Esempio

� h = 3%� Livello di confidenza = 95,45% (z = 2)� Percentuale stimata di tempo durante il quale il

lavoratore è fermo = 25%

2

2

)03,0(

)25,01(*25,0)2( −=n

Più le due attività tra loro alternative risultano sbilanciate dopo le osservazionipreliminari (a parità delle altre condizioni), minore risulta essere il numero complessivo di osservazioni da compiere

Mantenendo gli stessi livelli di confidenza e accuratezza, data una percentuale di inattività del 10%, le osservazioni necessarie sarebbero 400!

Work sampling

7. Osservare le attività e registrare i risultatiIl metodo del WS definisce il numero di osservazioni da

effettuare. Nell’osservazione si considera quale attività sta compiendo l’operatore, tra quelle definite

Numero di osservazioni Attività

485 Al telefono o a colloquio con un cittadino

126 Non occupata

62 Riposo personale

23 In riunione con direttore

137 Computer Data Entry

833

Esempio: osservazione di un’operatrice allo sportello del cittadino di un comune. Periodo di analisi 2 settimane, con 833 rilevazioni

Il 22,6 % (62+126)/833 delle volte (quindi del tempo) l’operatrice non èoccupata.

A seconda di quello che la % prevista, possono essere prese decisioni in merito (aumentare o diminuire i compiti)

Work sampling

Il WS può essere impiegato anche per il calcolo dei tempi, oltre che per la definizione delle % di attività

9. Calcolo del tempo normale per unità/attività:

Dove:Tt = tempo totale di osservazionePocc = percentuale di tempo in cui il lavoratore osservato risulta

occupato nella data attivitàN = numero di pezzi prodottiRF = Performance rating factor, serve per tener conto di quanto si

discosta dalla media la prestazione del lavoratore cui sarà affidata l’esecuzione della fase (il valore RF >1 se la prestazione è inferiore alla media, < 1 se superiore)

N

RFPTT occt

n

**=

Work sampling10. Determinazione del tempo standard per

unità/attività

Tst = Tn/(1 – A) Dove A = fattore di aggiustamento, espresso in termini di frazione percentuale, utilizzato per considerare i bisogni personali dei lavoratori, la fatica…

Al termine di osservazioni su un operatore, con RF = 1, effettuate per un totale di 80 ore (4.800 min) sono stati prodotti 225 pezzi, con % di tempo in cui l’operatore è risultato occupato dell’80%. Dato un A = 25%

Tn = (4.800 * 0,8 * 1) / 225 = 17,07 min/pezzoTst = 17,07 / (1-0,25) = 22,76 min/pezzo

Work sampling� Il WS può essere eseguito anche su più attività e persone in

contemporanea (dato che si tratta soltanto di una rilevazione di attività)

� Si rileva nello stesso istante quali tra le N attività possibili stiano svolgendo K addetti con la stessa qualifica impegnati nello stesso tipo di lavoro

� Le osservazioni sono ripetute seguendo le stesse procedure per un numero M prefissato di volte

� Al termine del periodo di campionatura si avranno K*M osservazioni ripartite tra le N attività possibili. Di ciascuna delle N attività si potrà pertanto valutare il peso %

� SI potrà così dedurre:� Di quanto maggiorare il tempo produttivo per arrivare al tempo standard� Quali siano i motivi per i quali il tempo è improduttivo� Quali interventi attuare eventualmente per migliorare le performance

Work sampling

� Esempio di modulo per la raccolta e l’organizzazione delle osservazioni

Work sampling

� Esempio analisi della ripartizione delle attività di un team di progettazione di macchine utensili

Work sampling

� Esempio analisi della ripartizione delle attivitàdi un team di progettazione di veicoli industriali

Work sampling� Il WS rispetto al Time Study:

� È meno costoso, dato che un solo osservatore può verificare più attività in contemporanea ed in meno tempo

� Non servono sistemi di rilevazione dei tempi, ma solo delle attività

� Non è invasivo e quindi non modifica i comportamenti degli osservati

� Per contro, rispetto al Time Study:� Non scompone i diversi elementi di tempo� Può essere distorto da un’errata programmazione

delle osservazioni (es. sempre alla stessa ora)� È meno accurato, soprattutto su tempi di ciclo brevi

Tempi Standard Predeterminati

� I sistemi a Tempi Standard Predeterminati si basano sul principio base che ogni movimento/elemento/attivitàelementare richieda praticamente sempre lo stesso tempo, a parità di condizioni di lavoro e se compiuto da un esecutore sufficientemente abile

� I tempi sono espressi nell’unità particolare TMU (Time Measurement Unit)� 1 TMU = 0,00001 ore = 0,0006 min = 0,036 sec� 1 ora = 100.000 TMU

� Per il calcolo dei Tempi Standard solitamente si aggiunge un coefficiente di correzione F

Tempi Standard Predeterminati

Passi del metodo a Tempi Standard Predeterminati: 1. Scomposizione del lavoro da svolgere nei suoi

microelementi di base2. Individuazione nelle tabelle appropriate dei valori di

TMU relativi ai micromovimenti3. Aggiustamento dei valori attraverso fattori correttivi4. Esecuzione della somma dei valori di tutti i

microelementi da compiere per svolgere il lavoro5. Determinazione del tempo standard complessivo

Tempi Standard Predeterminati� Esistono diverse famiglie e sottofamiglie di

metodi/sistemi per il calcolo dei Tempi Standard Predeterminati

� La più diffusa (dalla quale deriva buona parte delle altre) è la famiglia nota come MTM (Method Time Measurement)

� I diversi sistemi MTM permettono l’applicabilità del metodo in funzione delle diversità delle esigenze degli utilizzatori

� Le principali famiglie sono:� Motion-based systems - MTM 1� Element-based systems - MTM II – (es. MTM UAS, MTM MEK,

MTM-HC)� Activity-based systems - MOST

Tempi Standard Predeterminati� Il metodo originario MTM definisce i tempi dei principali

micromovimenti di� Arti superiori� Occhi� Arti inferiori

� I 9 micromovimenti arti superiori� Raggiungere (Reach), Muovere (Move), Ruotare (Turn),

Applicare pressione (Apply Pressure), Prendere (Grasp), Rilasciare (Release), Posizionare (Position), Disaccoppiare (Disengage), Girare la chiave (Crank)

� Ad ogni movimento corrisponde una tabella che fornisce le TMU in funzione dei fattori al contorno (distanze da percorrere, pesi, forme degli oggetti..)

Tempi Standard Predeterminati

Tempi Standard PredeterminatiB

Tempi Standard Predeterminati

Motion-based (MTM 1)

� MTM 1 è un sistema molto dettagliato e affidabile che si concentra sull’analisi dei movimenti delle due mani

� È adatto allo studio di lavorazioni ad altro grado d ripetitività con cicli molto brevi, quando errori di poche TMU potrebbero determinare grandi inconvenienti in produzione e di convenienza economica �Es. linee di montaggio freni automobile

Motion-based(MTM 1)� Esempio di

applicazione MTM 1 per avvitare 2 dadi e serrare con chiave

Element-based (MTM 2)

� La famiglia degli Element-based è un derivato di MTM-1, corrispondente ad una semplificazione dei movimenti rilevati ed ad una specializzazione in settori diversi� Esistono una serie di sottofamiglie di specializzazione di settore, es.

MTM-HC (per l’industria healthcare), MTM-C (per lavori di ufficio), MTM-M (per lavori al microscopio…)

� MTM UAS è un sistema derivato da MTM-1 attraverso elaborazioni statistiche dei dati tabulati, che non distingue il movimento di dettaglio delle due mani

Element-based (MTM 2 – UAS)

� Esempio di applicazione MTM 2 –UAS per avvitare 2 dadi e serrare con chiave

Element-based (MTM 2 – MEK)

� Sistema derivato da MTM 1, concepito per essere applicabile velocemente mantenendo un sufficiente grado di precisione

� È il risultato di un aggregazione dei movimenti basilari di MTM 1 in elementi di movimentazione principali, pertanto appartiene alla famiglia degli Element-based

� Adatto a lavorazioni caratterizzate da notevoli variazioni del ciclo produttivo� Produzioni su commesse singole

Element-based (MTM 2 – MEK)

� Esempio di applicazione MTM 2 – MEK per smontaggio di una candela dal motore

Element-based (MTM-HC)

GET and PLACEDistance Range (inch)

<8>8

<20

>20

<32

WeightConditions

of getPlace

accurancyCode 1 2 3

<2 Lbs

Easy

Approximate AA 20 35 50

Loose AB 30 45 60

Tight AC 40 55 70

DifficultApproximate AD 20 45 60

Loose AE 30 55 70

Tight AF 40 65 80

Handful Approximate AG 40 65 80

Element-based (MTM-HC)� Esempio: versare una fiala di reagente in un esperimento di

laboratorio ospedaliero (MTM-HC)� HP:

� peso della fiala < 2 libbre (lbs = 327 gr)

� Facile (get easy) accessibilità e presa

� Posizionamento normalmente difficile (place accuracy approximate) � Range di distanza da 8 a 20 inch

Descrizione movimento Codice Tempo

Prendere la fiala dal contenitore AA2 35

Togliere il tappo AA2 35

Agitare la fiale, posizionarla sullo scarico AD2 45

Versare (3 sec) PT 83

Rimettere la fiala nel contenitore PC2 40

0.0006 x 238 = 0,14 Tempo Standard Totale

238 TMU

Activity-based (MOST)

� MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) è un sistema di MTM più rapido delle famiglie precedenti, poichè identifica delle attività principali e non dei movimenti singoli

� Naturalmente perde in livello di dettaglio e quindi precisione nell’elaborazione dei tempi standard

� MOST definisce non una serie di movimenti, ma una sequenza di eventi/attività che comportano dei movimenti

� Gli eventi base di MOST sono:� La sequenza di movimento di un oggetto� La sequenza di controllo di un oggetto� La sequenza di impiego di tool di un oggetto

Activity-based (MOST)

� La sequenza di movimento di un oggetto è composta da 4 possibili sottoattività: Action distance (A, in orizzontale), Body motion (B, in verticale), Gain control (G), Placement (P)

� A fianco di ogni sottoattività si indica il tempo di esecuzione, che deriva (come negli altri metodi) da tabelle standardizzate secondo diversi parametri (es. numero di step all’interno della sottoattività)� Il tempo indicato in indice è 1/10 di una TMU standard� Il tempo standard si ricava come TMU + allowance factor, dove

allowance factor = maggiorazione del tempo standard per riposo personale (P), fatica (F) , rallentamenti diversi (D)

� Solitamente l’allowance factor è almeno il 15% del tempo standard calcolato con MOST

Activity-based (MOST)� Ad esempio l’espressione MOST A6 B6 G1 A1 B0 P3 A0

rappresenta l’attività “Cammina per tre passi e prendi un bullone dal pavimento, sollevalo e mettilo in una scatola”, dove:� A6:”cammina per tre passi fino alla posizione dell’oggetto”

� B6: “chinati ed alzati”

� G1: “prendi controllo dell’oggetto”� A1: “muovi l’oggetto alla distanza che devi raggiungere”

� B0: “non muoverti”

� P3:”posiziona l’oggetto”� A0:”non ritornare”

� TMU = (6 + 6 + 1 + 1 + 0 + 3 + 0) * 10 = 170 TMU = 0,102 min

� Tempo standard = 0,102 min * 1,15 = 0,1173 min con allowance factor pari al 15%

Activity-based (MOST)

� La seconda categoria di sequenza è quella del controllo: Muovi l’oggetto controllato (M), Passa un tempo di processamento (X), Allinea l’oggetto (I)� Ad esempio l’espressione MOST A1 B0 G1 M1 X10 I0 A0 indica

l’attività di impostazione di un parametro di controllo su una macchina (esempio fresatrice)

� La terza categoria di sequenza è quella dei tool (strumenti) da utilizzare nell’azione, in sostanza èl’aggregazione delle due precedenti sequenze per la creazione di una sequenza di utilizzo di un dato strumento

� MOST è a sua volta una famiglia di sistemi a livello di dettaglio diverso e di settore diverso (es. MOST per le attività di ufficio)

Activity-based (MOST)� Esempio di applicazione MOST

Vantaggi dei sistemi TSP� I tempi standard possono essere valutati con

precisione (di diverso grado a seconda della famiglia di MTM) prima dell’avvio della produzione

� Si possono paragonare senza metterle in atto più alternative sui cicli di lavoro

� Si riducono in via teorica le possibilità di errore nella registrazione dei tempi e delle prestazioni

� È di più facile applicazione ed è più economico dei sistemi di Time Study

� Solitamente sono accettati più facilmente dai sindacati

Svantaggi dei sistemi TSP� È praticamente inapplicabile se le attività non

sono molto ripetitive

� Nell’applicazione delle famiglie di maggior dettaglio (es. MTM 1) può risultare molto difficile il frazionamento del lavoro in micro-operazioni

� I parametri scelti per la determinazione dei tempi potrebbero non adattarsi a qualsiasi situazione lavorativa � I fattori che potrebbero introdurre una variabilità nei

tempi di esecuzione sono potenzialmente illimitati, pertanto non tutti sono compresi nelle tabelle (es. MTM 1 non considera la forma dei pezzi da movimentare)