Ottimizzazione di asset e impianti nella Connected EnterpriseOttenete il massimo rendimento dagli asset di produzione con servizi efficaci di monitoraggio, gestione e ottimizzazione

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Realizzare la Connected Enterprise

Le aziende che implementano e sostengono moderne strategie di gestione degli asset sono meglio preparate per affrontare le sfide di oggi e dare vita alla Connected Enterprise.

Con il passaggio alla produzione intelligente, tutti, dagli operatori e dai tecnici ai dirigenti aziendali, utilizzano funzionalità “intelligenti” per ottenere nuove efficienze, migliorare la qualità dei prodotti e rendere le operazioni più reattive. Gli operatori industriali stanno modernizzando la gestione di dipendenti, processi e impianti, facendo convergere le funzioni IT e OT per aumentare la produttività in un ambiente globale sempre più competitivo. Rockwell Automation raggiunge questo obiettivo attraverso la strategia “The Connected Enterprise”.

L’operatività viene in tal modo accelerata, innovata e basata in maggior misura su macchinari e attrezzature integrati per aumentare produttività e flessibilità.

Mentre lavorano per creare la Connected Enterprise e affrontano costi crescenti per i tempi di inattività, i produttori devono capire come ottenere il massimo dalle loro infrastrutture obsolete. Si trovano di fronte alla sfida di trovare supporto per le continue esigenze di manutenzione, una maggiore complessità nella gestione dei ricambi e un maggiore rischio di perdita di competenze vitali.

La collaborazione con un consulente esterno come Rockwell Automation vi aiuterà a gestire proattivamente i problemi di manutenzione, in modo da ridurre al minimo il rischio di tempi di fermo durante l’ammodernamento.

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Valutazione del magazzino ricambiIl primo passo verso l’ottimizzazione di asset e impianti è la disponibilità in magazzino di ricambi affidabili. Ciò è fondamentale per mantenere le macchine in funzione e ridurre i costi complessivi di immobilizzo.

I servizi di gestione del magazzino ricambi MRO consentono agli utenti finali di lavorare con un fornitore di servizi per accedere ai ricambi di cui hanno bisogno. Un magazzino ricambi gestito correttamente può portare a:

• Riduzione del tempo medio di riparazione (MTTR)

• Miglioramento del controllo degli asset del magazzino

• Riduzione dei costi di immobilizzo associati al mantenimento del magazzino ricambi

• Miglioramento della disponibilità dei ricambi critici

• Miglioramento dell’integrità dei ricambi

Per ridurre al minimo costosi tempi di fermo, bisogna assicurarsi che i ricambi riparabili operino secondo le specifiche e funzionino correttamente quando necessario. I servizi di test e ricertificazione dei fornitori possono convalidare e aggiornare i ricambi in base alle esigenze. Le parti che non superano la verifica possono essere rigenerate dai costruttori di macchine in modo che funzionino come nuove apparecchiature, ma con gli aggiornamenti critici applicati.

I produttori che offrono servizi per la riparazione di apparecchiature di automazione possono portare a:

• Aumento della durata media fra due guasti (MTBF) attraverso l’utilizzo di componenti specificati dal costruttore di macchine (quando disponibili)

• Riduzione dei compiti amministrativi legati all’approvvigionamento grazie a meno fornitori

• Estensione della durata delle macchine mediante la riparazione di prodotti di ricambio obsoleti o di difficile reperibilità

Una corretta gestione del magazzino è critica per ottimizzare la produzione dell’impianto. Quantità di ricambi in eccesso o in difetto causano inefficienze e fanno lievitare i costi.

Una soluzione integrata per il magazzino può aiutare a garantire la disponibilità delle appropriate risorse di personale e delle procedure operative e tecnologie standard per la gestione e l’ottimizzazione dei livelli di inventario MRO.

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Il successo parte dal magazzino ricambiJohns Manville (JM), un fornitore leader di coperture per tetti, isolamento e materiali da costruzione, aveva difficoltà a gestire in modo efficiente le migliaia di parti per la manutenzione delle sue 45 diverse sedi. Quando le macchine venivano arrestate per manutenzione o riparazioni di emergenza, spesso era difficile trovare i ricambi necessari nei contenitori del magazzino. Il team impiegava nella ricerca diverse ore, portando a un prolungamento dei tempi di inattività durante il tentativo di trovare i ricambi cercati.

JM ha quindi avviato una collaborazione con Rockwell Automation per condurre analisi dei tempi di consegna, analisi dell’utilizzo, analisi ABC e un’analisi teorica del magazzino ottimale. Questo ha permesso al team di determinare la quantità ideale di ricambi disponibili, oltre a frequenza e quantità degli ordini. Queste informazioni hanno permesso a JM di valutare i requisiti di un nuovo magazzino e di progettare una disposizione migliore.

Al termine, sono stati spostati circa 8000 ricambi in due magazzini adiacenti. La migliore organizzazione del magazzino, l’uso di armadi e la rimozione di ricambi non più necessari ha ridotto l’ingombro del 40% e ha semplificato drasticamente i compiti di manutenzione in tutto lo stabilimento. In totale, il progetto ha permesso la rimozione dal magazzino di 3000 SKU in eccesso e obsolete, per un valore di 1,3 milioni di dollari di ricambi, per destinazioni future.

3000 SKU in eccesso e obsoleteIl nuovo progetto del magazzino ha permesso la rimozione di

1,3 milioni di dollari di ricambi per destinazioni future.

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Modernizzazione degli asset

Un approccio graduale può contribuire a garantire che il rischio di obsolescenza sia affrontato in modo efficace ed efficiente:

1. Individuazione. Definire gli obiettivi e l’ambito del piano per l’obsolescenza e sviluppare una strategia per collegare in modo sicuro le informazioni provenienti da tutte le apparecchiature precedenti. Dedicare risorse qualificate alla creazione del piano consente in genere di ottenere i risultati migliori.

2. Ricerca. Raccogliere informazioni sullo stato del ciclo di vita dei prodotti consultando siti Web e notifiche dei produttori, pubblicazioni e informazioni da distributori e rivenditori. Individuare i ricambi mancanti e orfani confrontando i ricambi MRO con la base di installato e confrontando le attività di riparazione e sostituzione.

3. Quantificazione e priorità. Aggregare i dati per evidenziare le aree a maggior rischio di obsolescenza. Utilizzando tali informazioni, progettare un piano per confermare, mitigare e contribuire a eliminare il rischio di obsolescenza. Successivamente, sviluppare un processo per acquisire le modifiche in corso dello stato del ciclo di vita per tutti i prodotti installati.

1 https://www.arcweb.com/blog/justification-modernizing-automation

La gestione delle apparecchiature obsolete è spesso una componente trascurata dei programmi di manutenzione. Si stima che asset per un valore di

Questo problema si amplifica man mano che le operazioni si spostano verso il modello Connected Enterprise e puntano a sfruttare cloud computing, mobilità, big data e altro ancora, cercando nel contempo di ottenere il massimo dai loro investimenti di automazione.

L’utilizzo di apparecchiature obsolete oltre il loro limite previsto comporta sempre un certo grado di rischio. Tuttavia, individuando e quantificando il rischio, è possibile determinare se è più sensato, dal punto di vista aziendale, mitigarlo attraverso la manutenzione e l’assistenza o contribuire ad eliminarlo ammodernando i sistemi dello stabilimento di produzione.

Mentre nella maggior parte degli stabilimenti si concorda sul fatto che una migliore gestione del ciclo di vita dell’automazione sta diventando critica, in pochi si sono dedicato risorse alla creazione di un programma efficace. Un motivo è che la maggior parte degli stabilimenti non dispone del personale necessario. Nella maggior parte dei casi, non vi è un ruolo specificamente responsabile per la creazione, il monitoraggio e l’aggiornamento di un database, con il risultato che questi compiti vengono trascurati.

Ma solo perché non esistono le risorse, queste attività non devono essere trascurate come parte dei piani di manutenzione. Il ricorso al supporto e alle competenze dei fornitori di servizi di modernizzazione degli asset può raddoppiare i vantaggi della riduzione del rischio: le aziende risparmiano il tempo e il denaro necessari per formare il proprio personale ed evitano che queste risorse vadano sprecate in inutili tempi di inattività.

65 MILIARDI DI DOLLARIsiano vicini alla fine del loro ciclo di vita utile.1

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Gestione delle macchine con tecnologie precedentiSe non potete ammodernare tutto in una volta, potete cominciare redigendo un inventario delle macchine con tecnologie precedenti e del grado di rischio di obsolescenza. Una valutazione completa dell’hardware o del software consentirà di stabilire la maturità dei prodotti e potrà aiutare nella creazione di un piano di modernizzazione. Tentare di svolgere questo compito all’interno dell’azienda può essere un processo lungo e laborioso. I servizi disponibili tramite consulenti esterni, come il servizio IBE (Installed Base Evaluation™) di Rockwell Automation, possono facilitare questo processo. I risultati della valutazione comprendono:

Individuazione degli asset più critici per facilitare le decisioni di investimento

Riduzione dei rischi di obsolescenza

Piano di implementazione di iniziative per migliorare l’efficienza del magazzino e dei ricambi

Verifica dello stato di aggiornamento delle distinte base degli asset

Queste valutazioni raccolgono dati essenziali per la creazione di un piano di manutenzione strategico e possono fungere da tabella di marcia per i piani di migrazione o ammodernamento.

Mentre la migrazione comporta un aggiornamento individuale delle vecchie apparecchiature a modelli più recenti e può contribuire a ridurre il rischio di obsolescenza, l’ammodernamento può aggiungere valore sfruttando la tecnologia per migliorare ulteriormente le operazioni.

Una volta effettuata la valutazione, Rockwell Automation offre risorse aggiuntive e iniziative di gestione del ciclo di vita e ammodernamento per massimizzare l’investimento nei sistemi di automazione.

• Supporto di personale tecnico: personale di supporto in loco può risolvere i problemi di apparecchiature e software man mano che si presentano.

• Supporto da remoto per tecnologie precedenti: personale specializzato può fornire consigli e supporto per i prodotti obsoleti e fuori produzione.

• Supporto per i ricambi obsoleti: personale specializzato può aiutare a riparare o installare prodotti fuori produzione.

• Servizi di conversione: personale specializzato può creare una soluzione di aggiornamento personalizzata che include hardware, ingegneria di conversione software e servizi di avviamento.

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Pianificazione e gestione della manutenzione preventivaAlmeno il 60% delle attività di manutenzione preventiva eseguite negli impianti odierni è considerato superfluo.2 Un approccio incentrato sull’affidabilità che mira a massimizzare le prestazioni delle apparecchiature applicando l’attività giusta all’asset giusto nella giusta fase del suo ciclo di vita può invertire questa tendenza.

Definire la criticità delle apparecchiature e comprendere la base di installato dello stabilimento, compresa l’intera portata del rischio di obsolescenza, è il modo migliore per iniziare a prendere il controllo degli asset e migliorare l’affidabilità delle apparecchiature.

• Definire la criticità. La criticità è una questione economica. Misura l’impatto finanziario dei tempi di inattività sulla produzione, come ad esempio i costi associati alla perdita di dati e prodotti e alla riduzione di visibilità. Considera inoltre l’impatto della sostituzione o della riparazione delle apparecchiature e i rischi potenziali associati ai tempi di fermo.

• Valutare il rischio. Un approccio incentrato sull’affidabilità definisce sia la gerarchia degli asset che il rischio di guasto associato. Il primo passo è quello di eseguire un’analisi FMEA (Failure Mode Effects Analysis) per determinare le possibili modalità di guasto. Si tratta di un investimento necessario per mettere in atto processi di manutenzione realmente incentrati sull’affidabilità. La riduzione dei rischi è una parte importante della manutenzione preventiva. Deve essere completata in tutta l’azienda, anche per le apparecchiature meno critiche che hanno lo stesso potenziale di interruzione della produttività. Una volta determinato il rischio, gli asset che presentano un rischio di guasto più elevato sono soggetti a un piano di manutenzione più rigoroso rispetto a quelli con un rischio inferiore.

almeno il

60%delle attività di manutenzione preventiva eseguite negli impianti odierni

NON È NECESSARIO

2 Reducing the Cost of Preventive Maintenance, Plant Maintenance Resource Center (www.plant-maintenance.com/articles/PMCostReduction.pdf )

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Monitoraggio degli asset e analisi predittiva

Con l’aggiunta di più dispositivi alla rete come parte della Connected Enterprise, i produttori avranno bisogno di soluzioni di monitoraggio flessibili e scalabili che si connettano in modo sicuro agli asset critici. La raccolta, l’organizzazione e la valutazione dei dati in tempo reale su tutti gli asset di produzione possono fornire informazioni approfondite attraverso potenti strumenti di visualizzazione, analisi e dashboard su un’ampia gamma di dispositivi.

1. Connessi: la Connected Enterprise apre la strada alla connettività remota per gli asset critici ai fini di manutenzione, ricerca guasti, collaborazione e monitoraggio remoto.

2. Informati: una volta collegati i dispositivi, avrete accesso ai dati sulle prestazioni degli asset e sullo stato generale delle macchine e dei dispositivi.

3. Proattivi: l’accesso a informazioni approfondite sulle macchine e su altri asset può aiutarvi a essere più proattivi in situazioni che possono influire sulle prestazioni delle operazioni.

Asset performanceDopo la migrazione o l’ammodernamento degli asset, che si tratti di dispositivi specifici, intere applicazioni o set di apparecchiature, e dopo l’implementazione di un adeguato programma di gestione del magazzino ricambi, è necessario assicurarvi che le operazioni mantengano una produttività ottimale. Un modo fondamentale per monitorare questo aspetto è valutare le prestazioni e l’affidabilità degli asset.

I sistemi di monitoraggio degli asset possono raccogliere informazioni dagli asset e renderle disponibili a livello globale in tutta l’organizzazione. I nostri consulenti per l’affidabilità possono aiutarvi a valutare l’affidabilità degli asset, per consentirvi di attuare programmi di manutenzione proattiva al fine di ridurre i rischi e massimizzare la produttività. Sarà necessario considerare le condizioni operative rispetto alla progettazione, le strategie di manutenzione applicate, il costo delle parti e delle risorse, di supporto, l’impatto della risposta del servizio e i rischi di condizioni note e sconosciute. Questo può aiutare a determinare quali apparecchiature sono più critiche per le operazioni e a creare piani di manutenzione con priorità. Può anche aiutare a ottimizzare un sistema di gestione della manutenzione computerizzato esistente per facilitare queste attività.

Un approccio MRO intelligente aumenta la produttività

L’adozione di criteri basati su connettività e dati per le attività di manutenzione, riparazione e revisione può aiutare a ottimizzare le attività di manutenzione e magazzino, ridurre i rischi di affidabilità e creare strategie di manutenzione pro-attiva. Questo metodo comporta maggiore produttività, OEE miglio-rata e tempi di fermo ridotti.

Pubblicazione GMSA-SP003A-IT-P – Gennaio 2018 Copyright © 2018 Rockwell Automation, Inc. Tutti i diritti riservati. Stampato negli Stati Uniti.

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A che punto è la vostra organizzazione nel percorso verso l’ottimizzazione di impianti e asset? Sia che necessitiate di assistenza per una valutazione delle apparecchiature o dei rischi, sia che abbiate metriche chiave da migliorare nelle vostre attività MRO, la collaborazione con un consulente esterno come Rockwell Automation può fornire l’esperienza, gli strumenti di analisi e la visibilità necessarie per migliorare le prestazioni degli asset.

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