RELAZIONE TECNICA
PRODUZIONE DI SACCHETTI E BUSTE IN PLASTICA
AUTORIZZAZIONE EMISSIONI IN ATMOSFERA
Committente:
SMP di Sfrecola Gianluca & C. Sas Via Foggia 45/47 76121 Barletta
INGEGNERIA AMBIENTALE
Ing. G. De Astis | Dott. G. Nasca
Via G. D’Annunzio, 48 – 76121 Barletta (BT)
Tel: 0883.887391/92 | fax 0883. 887393
Ingegneria Ambientale Via G: D’Annunzio n. 48- 76121 Barletta (BT)
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C C C C PREMESSA
I sottoscritti Ing. Giovanni De Astis e Dott. Giuseppe Nasca, con studio tecnico in
Barletta, alla via G. D’Annunzio n. 48, ricevono incarico dal signor Sfrecola Gianluca, legale
rappresentante della ditta “S.M.P. di Sfrecola Gianluca & C. sas” di redigere la presente
relazione volta a descrivere l’attività aziendale necessaria per la richiesta di autorizzazione alle
emissioni in atmosfera.
DDDD DESCRIZIONE DELL’ATTIVITA’
La ditta “SMP DI SFRECOLA GIANLUCA & C. S.A.S.” con sede legale ed operativa in
Barletta (BT) alla Via Foggia n. 45 si occupa della produzione di sacchetti in plastica per
svariate esigenze riassumibili in due tipologie base:
1. sacchetti e buste in plastica ad alta densità;
2. sacchetti e buste in plastica a bassa densità.
Essi inoltre possono essere neutri, colorati, stampati e con utilizzo variegato.
DADDADDADDAD UBICAZIONE DELL’ATTIVITÀ
L’attività è localizzata in agro di Barletta, alla Via Foggia n. 45. Si tratta di area interessata da forte
concentrazione industriale e manifatturiera.
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IMPATTO VISIVO
Il sito è caratterizzato da una struttura ben inserita nel contesto nel quale è immersa (zona
artigianale).
DAE PROCESSO PRODUTTIVO
Il processo tecnologico produttivo trasforma i granuli di polimero plastico in prodotti finiti
costituiti da sacchetti e buste. Ciò si realizza intervenendo mediante trattamenti termici e
meccanici, anche di tipo continuo. La produzione utilizza esclusivamente materia prima
rigenerata nella fattispecie residui di lavorazione o eventuali prodotti di scarto che vengono
riciclati in un processo produttivo mediante un impianto di rigenerazione che li ritrasforma in
granuli. Dal punto di vista ambientale si tratta quindi di un materiale che rappresenterebbe di fatto
un rifiuto con le relative problematiche a livello di inquinamento ambientale. I granuli utilizzati,
quindi, sono costituiti essenzialmente da polietilene (PE) di varia densità provenienti da attività
di recupero.
L’attività ha inizio con il ritiro da ditte terze di granuli di materie plastiche e dei granuli del
cosiddetto “master” ovvero il materiale che miscelato con il granulo conferisce al prodotto finito
la colorazione desiderata.
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(granuli in polietilene)
(master)
Arrivati in Azienda i sacconi pieni di granuli ed i sacchi pieni di “master” vengono depositati
in apposita area al fine di immetterli nel ciclo di lavorazione. L’operazione di produzione
comincia con la selezione dei granuli e del “master” da trasformare.
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Il mix costituito dalla temperatura di estrusione e dalle quantità rispettive di granulo e
master consente di ottenere varie tipologie di prodotto finale. L’impasto così costituito passa
attraverso una trafila formata da due dischi concentrici il quale con l’apporto di aria insufflata
dall’alto forma un cilindro di materiale estruso di altezza pari a 5 metri circa.
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L’aria insufflata oltre a rendere possibile la formazione del cilindro garantisce anche il
raffreddamento del materiale estruso.
Alla sommità di tale cilindro la presenza di due rulli rende possibile l’appiattimento del
cilindro che, avendo la superficie laterale lambita dall’aria, non permette l’incollaggio dei due
lembi. Il materiale così formato assume ora l’aspetto del nastro o meglio di un telo plastico.
La distanza impostata tra i due suddetti rulli ha come risultato quello di costituire lo spessore
della busta. Il nastro od il telo plastico scende tramite un sistema di rulli e viene arrotolato
costituendo una bobina.
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Nel ciclo produttivo è presente una attrezzatura che in questa fase, invertendo il giro del
nastro e indirizzandolo verso una macchina di stampa permetto di riportare qualunque tipo
di pubblicità sulla busta finale. La bobina così formata può essere venduta tal quale a
costituire la materia prima per antri produttori di sacchetti oppure può continuare il ciclo di
lavorazione all’interno della “SMP di Sfrecola Gianluca & C. S.A.S.” come di seguito
descritto.
La bobina viene inserita in un apposito “porta bobina” e di qui, a seconda delle dimensioni
della busta che si vuole ottenere avviene il taglio del rotolo in due o tre parti in senso assiale
con delle lame che contemporaneamente al taglio, per mezzo di resistenze elettriche, saldano
le estremità tagliate.
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Ciascuna parte di nastro viene quindi fatta passare in un’altra sezione del macchinario che
incide il nastro suddividendolo in buste di dimensioni prestabilite, saldando una delle due
parti mentre viene lasciata libera l’altra estremità in modo da permettere l’inserimento, ove
previsto, del laccetto per la chiusura della busta a seguito di utilizzo.
Segue quindi la piegatura, la suddivisione in gruppi di 10, 15 0 20 sacchetti) e quindi il
confezionamento in scatole dei sacchetti.
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Una seconda linea di produzione, con filosofia progettuale identica a quella descritta, serve
per la realizzazione degli “shopper” differenziandosi dalla descrizione precedente per il
“fustellamento” della parte centrale del sacchetto a costituire le maniche dello shopper per il
trasporto.
ORGANICO MEDIO
La struttura produttiva della Società “SMP DI SFRECOLA GIANLUCA & C. S.A.S.” è
composta da 12 addetti, per qule che concerne l’area di lavorazione e di n. 3 impiegati
nell’area uffici.
Riepilogando, lo schema che segue riassume quanto descritto precedentemente:
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L’ottenimento dei sacchetti e delle buste di plastica possono essere suddivise in quattro fasi
principali:
• estrusione di film plastico e sbobinatura;
• eventuale stampa del film estruso;
• taglio e fustellatura film;
• saldatura delle parti fustellate di plastica.
ESTRUSIONE
I granuli vengono trasferiti in una tramoggia di carico in dosi predeterminate e quindi
passano in un estrusore a temperatura modulabile per favorirne lo scioglimento e la
miscelazione.
Tale operazione altro non è che un procedimento termico che permette di fondere ad
opportune temperature i granuli di polimero preventivamente essiccati e poi immessi nella
tramoggia di caricamento. I materiali plastici solidi, attraverso l’estrusore, possono essere
addensati, miscelati con materiale rigenerato o colorante, additivati, resi scorrevoli,
omogeneizzati e trasformati chimicamente e fisicamente in una massa fluida, attraverso il
processo termico e meccanico generato da una vite che gira in un cilindro riscaldato da
resistenze elettriche. Mediante soffiaggio si ottengono poi dei tubolari verticali che vengono
stirati attraverso un sistema di rulli in modo da ottenere un film plastico che, attraverso un
dispositivo di avvolgimento, va a formare le bobine di film estruso (sbobinatura.
TAGLIO E SALDATURA
Durante la fase di taglio le macchine tagliatrici, dotate di adatti coltelli e fustelle, tagliano
opportunamente il filme della bobina di alimentazione; tali parti vengono poi saldate insieme
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attraverso un processo automatico di pressione a caldo per ottenere i sacchetti e le buste
finite, nella dimensione desiderata.
I macchinari utilizzati nel ciclo produttivo sono i seguenti:
1. SALDATRICI “MOBERT”
2. FRIGORIFERO
3. ESTRUSORI “TECOM”
4. ESTRUSORI DOLCI
5. MISCELATORE
6. COMPRESSORE
7. ROBOT AVVOLGIBANCALE
8. PRESSA IDRAULICA
9. STAMPATRICE
10. CARRELLO ELEVATORE
11. TERMOSALDATRICE “MOBERT”
CONSUMI DI RISORSE, MATERIE PRIME ED ENERGIA
Materia prima
Considerando che si tratta di materiale riciclato ovvero granuli di materia plastica, la
produzione della Società “SMP di Sfrecola Gianluca & C. s.a.s.” implica un consumo di
prodotti chimici nullo, in tutte le varie fasi del ciclo produttivo.
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Sono inoltre attive procedure aziendali di controllo periodico di tutte le aree adibite allo
stoccaggio di materiali plastici (materia prima e prodotti finiti).
Gli inchiostri utilizzati per la stampa di alcune famiglie di prodotti, sono a base acquosa, non
sono identificati come pericolosi e non danno luogo ad emissione di solventi, così come
riportato sulle schede di sicurezza.
Energia
L’energia elettrica è impiegata per l’alimentazione dei motori elettrici che azionano le
macchine operatrici, per l’illuminazione dei locali e per il riscaldamento delle macchine
saldatrici e degli estrusori.
GESTIONE DEI RIFIUTI
Nello stabilimento sono attuate delle integrazioni della materia prima standard finalizzate a
ridurre la produzione globale dei rifiuti nel sito, per cui si utilizzano sia i residui che i
prodotti di scarto di plastica di lavorazione, riciclandoli per gran parte nel processo
produttivo. Come richiamato precedentemente, anche la materia prima (granulo) utilizzato
proviene da processi di recupero effettuato da Aziende terze. Le quantità di rifiuti
regolarmente smaltite sono minime in quanto esse possono derivare solo da attività
specifiche (imballaggi metallici, limatura e trucioli di materiali plastici, imballaggi in materiali
misti). Per tali rifiuti sono stati individuati idonei canali di riutilizzo e recupero, come nel
caso dei residui di plastica non ulteriormente rigenerabili, o degli imballi di carta e cartone,
che vengono ritirati da ditte autorizzate a tale scopo.
Di seguito sono indicati, con maggiore dettaglio, le tipologie di rifiuti che si possono
prevedere di produrre nel sito:
CER DESCRIZIONE QUANTITA’ ANNO 2008 ton.
150104 Imballaggi metallici 0,085 120105 Limatura e trucioli di materiali plastici 130 150106 Imballaggi in materiali misti 8
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EEEE EMISSIONI
Normativa di riferimento
Principale riferimento per valutare la qualità dell’ambiente atmosferico sono gli standard di
qualità dell’aria, che le legislazioni europea ed italiana hanno fissato negli anni più recenti, in
particolare:
D.Lgs n. 152/06 “Norme in materia ambientale” – Parte Quinta
“Norme in materia di tutela dell’aria e di riduzione delle emissioni in atmosfera”
Le interazioni con l’atmosfera, durante la fase di esercizio dell’impianto di presso -
cesoiatura, sono provocate dalle seguenti tipologie di emissioni:
polveri (sostanze solide, che a causa della loro densità, granulometria, forma del granulo,
resistenza all'abrasione, composizione o contenuto in umidità, possono dare luogo ad
emissioni) e gas di scarico.
Emissioni acustiche
Alcuni dei macchinari e degli impianti utilizzati nel ciclo producono livelli di rumore
significati, come pure alcune componenti degli impianti di servizio, quali compressori e i
gruppi elettrogeni. L’esposizione dei lavoratori al rumore è valutata e controllata a norma di
legge ed i lavoratori, oltre ad essere informati sui rischi di esposizione sono, ove necessario,
dotati dei dispositivi di protezione individuale. Una corretta manutenzione, pianificata
mediante idonea procedura, garantisce il contenimento della rumorosità per i macchinari
soggetti a maggiore usura. Per quanto riguarda invece il rumore esterno provocato dalla
presenza dell’intero stabilimento, si puntualizza che l’ubicazione dello stesso è in area
caratterizzata dalla presenza di altri insediamenti produttivi ed inoltre è risultato nei limiti di
legge.
Emissioni odorigene
Per quanto riguarda le emissioni odorigene, le fonti di odore provenienti dall’attività sono
del tutto trascurabili, e pertanto non è necessario applicare particolari misure di mitigazione
in quanto non è previsto il trattamento (l’ingresso in impianto), la produzione e lo stoccaggio
di rifiuti con componenti organiche putrescibili o volatili.
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Emissioni in atmosfera
Le eventuali sostanze emesse in atmosfera dai processi produttivi, peraltro in concentrazione
del tutto trascurabili, vengono concretate nell’aria utilizzata per il raffreddamento del
“cilindro” del film di polietilene e quindi si tratta di aria non contaminata da alcuna sostanza
pericolosa. Al fine di rendicontare le emissioni prodotte, si è proceduto, in forma preventiva,
ad analizzare le emissioni che si presenterebbero nelle aree centrali di lavorazione ovvero si
sono individuati due punti per la caratterizzazione, indicati con E1 ed E2 nell’allegata
planimetria posti tra gli estrusori costruiti dalla Società TEKOM e tra quelli costruiti dalla
Società DOLCI.
Le emissioni di polvere potrebbero essere prodotte solamente in questa area a causa della
movimentazione dei prodotto dato che, come chiaramente evidenziato nei precedenti
paragrafi, la produzione in cascata dei prodotti nonché il tipo di materiale utilizzato non
permettono di imputare ad altri fattori emissioni di polveri e/o altre sostanze.
Nel ciclo non sono previste emissioni all’esterno, del tipo convogliate, in quanto non
individuabili nessun “camino” in corrispondenza dei macchinari.
I risultati di tali analisi sono riportati nei Rapporti di prova n. 1/SMP/022835/12 e n.
2/SMP/022836/12 della Società AMBIENTALE s.r.l..
E’ necessario stabilire che non esistono limiti normati per le emissioni diffuse e
pertanto in mancanza di essi si è fatto riferimento, nella tabella seguente, ai limiti
imposti per le emissioni convogliate.
N° p.to
emissione
Tipo Provenienza Impianto Inquinanti Concentrazione
(mg/Nm3)
Valore limite
(mg/Nm3)
E1 DIFFUSA Tra le due
apparecchiature TEKOM
NON ATTIVO
Polveri 0,15 50
E2 DIFFUSA Tra le due
apparecchiature DOLCI
NON ATTIVO
Polveri 0,18 50
PIANO DI MONITORAGGIO
Il piano di controllo da adottarsi nell’impianto ha lo scopo di monitorare gli aspetti
ambientali, in condizioni di esercizio operative normali, indotti dall’attività costituiti dalle
emissioni sui corpi ricettori assicurando la base conoscitiva di tutti quei dati che consentono
la verifica di conformità ai limiti emissivi previsti dalle vigenti normative.
Per eseguire il monitoraggio vengono individuati, attribuendone le relative funzioni e
responsabilità, i seguenti due soggetti:
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il gestore dell’impianto che ha la responsabilità di:
; fare eseguire i controlli con la periodicità stabilita;
; affidare i controlli solo a personale tecnico e laboratori qualificati;
; registrare i dati relativi ai controlli periodici ed archiviarli presso l’impianto a disposizione
delle Autorità competenti;
il personale tecnico ed i laboratori di analisi, incaricati dal gestore, hanno la
responsabilità di:
; utilizzare metodi di rilevamento, prelievo ed analisi, in relazione ai parametri da
monitorare, rispettando i criteri, le tecniche e le metodiche previste dalla legislazione vigente
relazionando inoltre il gestore (soggetto non tecnico) sui risultati del monitoraggio.
Gli aspetti ambientali e gestionali da monitorare sono:
a) qualità dell’aria
b) ambiente idrico superficiale e sotterraneo
c) rumore
d) misure/controlli di tipo gestionale
Per ognuno di questi aspetti, vengono di seguito illustrati i parametri monitorati e/o le
misure gestionali adottate.
a) Qualità dell’aria
L’analisi della qualità dell’aria sarà condotta in corrispondenza degli impianti di estrusione
precedentemente riportati in modo da valutarne la reale efficienza e provvedere, oltre alle
manutenzioni ordinarie, a quegli interventi straordinari nel caso le analisi rivelassero un
situazione mutata rispetto ai rilievi effettuati. La Ditta adotterà un apposito registro di marcia
dell’impianto, con pagine numerate e firmate dal Responsabile dell’impianto, per
l’annotazione di quanto sotto specificato:
• giornalmente l’inizio e la fine dell’attività;
• interventi di manutenzione ordinaria e/o straordinaria;
• guasti accidentali nonché le interruzioni dell’impianto produttivo;
• la data, l’orario e i risultati dei controlli alle emissioni nonché le caratteristiche di marcia
dell’impianto nel corso dei prelievi.
Si effettuerà il controllo analitico delle emissioni determinando annualmente la quantità di
polveri totali. Gli esiti del monitoraggio saranno comunicati agli Enti preposti così come
previsto dalla normativa vigente.
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La presente relazione tecnica descrittiva così come innanzi rappresentata, è stata redatta sulla
scorta dello stato dei luoghi, delle attrezzature e della organizzazione tecnico-operativa e
logistica che la Società “SMP di sfrecola Gianluca & C. s.a.s.” attuerà, fatti salvi pareri e
autorizzazioni degli enti all’uopo previsti.
Si rilascia per gli usi consentiti dalla Legge.
Barletta, lì Maggio 2012
I TECNICI
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