POLITECNICO DI MILANO
Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Energetica
SOLAR COOLING NELL'INDUSTRIA DEL VINO
Progettazione di un impianto e valutazione dei reali risparmi
elettrici ai fini di ridurre le emissioni di anidride carbonica
Anno accademico 2013/2014
Relatore: Prof. Mario MOTTA
Correlatore: Prof. Rodrigo ESCOBAR
Tesi di laurea di:
Marco LABAGNARA Matr.783386
ii
SOMMARIO
La domanda di refrigerazione rappresenta la voce di consumo maggiore tra i diversi
utilizzi di energia elettrica nei processi di vinificazione.
Nel contesto globale attuale la produzione di energia elettrica è fortemente legata alle
emissioni di anidride carbonica e quindi va a contribuire alla diffusione del problema
del riscaldamento globale e dei cambiamenti climatici.
Per quanto riguarda l'industria del vino questi fenomeni oltre a portare tutti gli effetti
economici indiretti collegati a politiche ambientali che sono comuni a tutti i settori
produttivi, avrebbero effetti diretti sulla qualità e sulle tipologie di coltivazioni.
In questo contesto si sta diffondendo il concetto di vigna solare intesa come un
sistema produttivo capace di integrare attivamente l'utilizzo dell'energia solare nei
differenti processi per ridurre il consumo di energia primaria proveniente da fonte
fossile. Risulta tuttavia ancora poco analizzata la possibilità di ridurre i consumi di
elettricità impiegando un impianto di solar cooling composto da un frigorifero ad
assorbimento alimentato da collettori solari. Una applicazione del genere avrebbe il
grande vantaggio di poter accoppiare la fonte solare all'utilizzo di biomassa di scarto
proveniente dalla vigna stessa mantenendo così una matrice completamente
rinnovabile, incrementando l'autosufficienza energetica e migliorando l'immagine
dell'azienda e del prodotto.
Lo scopo del presente lavoro è quello di valutare e quantificare i reali risparmi
energetici raggiungibili tramite l'introduzione di un simile sistema e per far ciò si
studia l'applicazione di un sistema pilota in una realtà specifica, ovvero la vigna
Miguel Torres in Cile.
I criteri di scelta adottati quindi non sono solo di tipo energetico ma considerano
anche la compatibilità e la facilità di integrazione al sistema esistente.
La prima decisione presa riguarda la tipologia di macchina frigorifera, incontrando la
più adatta in un chiller ad assorbimento con fluido di lavoro acqua e bromuro di litio,
intorno alla quale viene costruito l'intero circuito contenente campo solare, accumulo
termico, caldaia a biomassa e torre evaporativa.
Particolare importanza all'interno dello studio assumono la scelta del campo solare e
le modalità di controllo della ventola della torre evaporativa: la prima va a
determinare la frazione solare del sistema mentre la seconda ha un peso importante
nel calcolo dei consumi e del COP elettrico.
La valutazione delle prestazioni dell'impianto è ottenuta tramite il software di
simulazione Trnsys, uno dei programmi più utilizzati nei progetti energetici di
stampo solare. I risultati così ottenuti permettono di confrontare le diverse
configurazioni possibili ed effettuare le scelte più importanti, tra cui: tipologia del
collettore, numero di collettori da installare, angolo di inclinazione ottimo e logica di
controllo della torre.
iii
Principale risultato dello studio a valle di tutte le decisioni prese è quindi il calcolo
del COP elettrico dell'impianto e della riduzione di emissione di anidride carbonica
per quantità di energia frigorifera prodotta. Inoltre il numero di collettori impiegati
riferito alla potenza frigorifera installata può essere preso in considerazione per
eventuali progetti in scala maggiore.
Si elencano ora brevemente i contenuti di ogni singolo capitolo.
Capitolo 1: presenta inizialmente una introduzione panoramica sull'industria vinicola
con particolari riferimenti agli aspetti di natura energetica. In seguito si analizza il
problema del 'Global warming' ed il concetto di vigna solare attraverso l'osservazione
dello stato attuale e delle potenzialità di questo sistema.
Capitolo 2: si focalizza il discorso sulle diverse tecnologie di solar cooling ed in
particolare si analizzano i componenti principali che caratterizzano il sistema
studiato, ovvero collettore termico, chiller ad assorbimento e torre evaporativa.
Capitolo 3: viene presentata la vigna Miguel Torres, complesso a cui fa riferimento il
presente studio. Nello specifico si analizza la domanda termica frigorifera e si valuta
la disponibilità delle fonti rinnovabili (sole e biomassa).
Capitolo 4: viene scelto il chiller e si prendono le decisioni impiantistiche
preliminari dei tre circuiti termici che lo circondano (alimentazione, raffreddamento
e refrigerazione) in base a vincoli imposti dall'impianto esistente e vincoli di
funzionamento dei componenti. Per ogni settore vengono presentati i componenti, le
connessioni reciproche e le logiche di controllo.
Capitolo 5: si introduce il programma di simulazione Trnsys con la descrizione dei
principali modelli utilizzati. Attraverso la definizione di parametri obiettivo si
effettuano le scelte riguardanti il campo solare: inclinazione dei collettori, tipologia
più adatta (piano o sottovuoto) e numero di unità impiegate, collocazione all'interno
della vigna, dimensionamento dello scambiatore di calore. Si valutano infine gli
effetti dovuti alle dispersioni termiche lungo le tubazioni e gli elementi di sicurezza
da inserire, fino ad arrivare al disegno completo dell'impianto considerato.
Capitolo 6: si effettua il calcolo dettagliato dei consumi elettrici di tutti gli ausiliari.
Per quanto riguarda la ventola della torre di evaporazione si valutano le differenze
dei tre sistemi di controllo proposti sulla velocità della ventola: singola velocità,
doppia velocità e velocità variabile. Si sceglie il sistema più virtuoso e si effettuano
le analisi e le osservazioni generali del sistema proposto.
Conclusioni: lo studio porta alla scelta di collettori piani in un rapporto di 6.8
m2/kWfreddo per il raggiungimento di una frazione solare del 50%. La regolazione
della torre migliore è quella a due velocità, la quale porta ad un COP elettrico di 13.6
ed una riduzione del 78% dei consumi elettrici e delle emissioni di anidride
iv
carbonica rispetto alla configurazione attuale. Dal punto di vista economico tuttavia
un sistema di questa taglia non sembra essere competitivo.
ABSTRACT
The refrigeration request represents the most important part among the electricity
uses in the vinification's process.
In the current global context electricity production is strongly connected to carbon
dioxide emissions and it goes to contribute to the global warming and climatic
changes problems.
Regarding the winemaking industry these phenomena take both indirect economic
effects linked to environmental policy and direct effects on the quality and type of
cultivations.
In this context the concept of solar winery is spreading, a system that can actively
exploit solar energy to reduce the primary energy consumption from
fossil source. However it is still not very common the use of an absorption chiller
powered by solar collectors. This kind of solution could supplement the solar source
with the combustion of waste biomass from the vineyard keeping a complete
renewable supply, increasing the energetic self-sufficiency and improving the image
of the product.
The purpose of this work is to evaluate and quantify the real electricity savings using
a similar system through the study of a pilot plant applied to a chilean vineyard,
Miguel Torres.
The design and the optimization of the plant are carried out with both technical-
economical selection criteria and considering an easy integration with the existing
plant.
Solar field selection and cooling tower fan velocity control take a particular
relevance in the study because they have a strong influence respectively on the solar
fraction and the electric COP. Two types of collectors (plane and evacuated) and
three types of fan control (fixed velocity, two step velocity and continue control) are
evaluated.
The performance estimations are obtained with Trnsys, one of the best simulation
software for the renewable projects evaluation.
The main results are the electric COP calculation and the reduction of carbon dioxide
emissions. Furthermore, the number of solar collectors for unit of refrigeration
capacity installed could be useful for a major scale project.
v
INDICE
SOMMARIO ................................................................................................................................... II
ABSTRACT.......................................................................................................................... ................IV
INTRODUZIONE .............................................................................................................................1
1 INDUSTRIA DEL VINO ED ENERGIA ......................................................................................1
1.1 MONDO DEL VINO .........................................................................................................1 1.1.1 STORIA E SITUAZIONE MONDIALE .......................................................................1 1.1.2 PROCESSO DI VINIFICAZIONE ..............................................................................3 1.1.3 USO DELL'ENERGIA NELL'INDUSTRIA DEL VINO ...............................................4
1.2 GLOBAL WARMING E INDUSTRIA DEL VINO ............................................................5 1.2.1 LA FONTE SOLARE..................................................................................................6 1.2.2 LA VIGNA SOLARE ..................................................................................................7 1.2.3 DIFFUSIONE DELLA VIGNA SOLARE: I FATTORI COINVOLTI ...........................9
2 SOLAR COOLING ...................................................................................................................... 11
2.1 INTRODUZIONE AL SOLAR COOLING ...................................................................... 11 2.1.1 SOLARE FOTOVOLTAICO E CHILLER A COMPRESSIONE ................................ 13 2.1.2 SOLARE TERMICO E CLOSED SORPTION COOLING ......................................... 14 2.1.3 SOLARE TERMICO E CHILLER A COMPRESSIONE ............................................ 16 2.1.4 SOLARE TERMICO E OPEN SORPTION COOLING ............................................. 17
2.2 SOLARE TERMICO CON SORPTION COOLING: POTENZIALITA' E DESCRIZIONE
DEI COMPONENTI .................................................................................................................... 18 2.2.1 COLLETTORE TERMICO ....................................................................................... 18 2.2.2 CHILLER TERMICO ............................................................................................... 24 2.2.3 SISTEMA SMALTIMENTO CALORE ...................................................................... 27
3 PRESENTAZIONE DEL CASO DI STUDIO ............................................................................ 31
3.1 L'AZIENDA MIGUEL TORRES ..................................................................................... 31 3.1.1 STRUTTURA DELL'IMPIANTO TERMICO ............................................................ 32
3.2 STUDIO DELLA DOMANDA FRIGORIFERA .............................................................. 34 3.2.1 STUDIO TERMICO SEMPLIFICATO ..................................................................... 35
3.3 DISPONIBILITA' RISORSE RINNOVABILI ................................................................. 39 3.3.1 ENERGIA SOLARE ................................................................................................. 39 3.3.2 BIOMASSA .............................................................................................................. 40
4 STRUTTURA DELL'IMPIANTO .............................................................................................. 41
4.1 SCELTA DEL CHILLER ................................................................................................. 41 4.1.1 MACCHINE CON Li-Br SUL MERCATO ................................................................ 42 4.1.2 CONTROLLO CHILLER ......................................................................................... 45
4.2 SISTEMA DI GENERAZIONE DEL CALORE ............................................................... 45 4.2.1 CAMPO SOLARE .................................................................................................... 46 4.2.2 CALDAIA AUSILIARIA ........................................................................................... 50
4.3 SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO .............................................................................. 52 4.3.1 SCELTA DELLA TORRE DI RAFFREDDAMENTO ................................................ 52 4.3.2 CONNESSIONE ALL'IMPIANTO ............................................................................ 53 4.3.3 REGOLAZIONE DELLA TORRE............................................................................. 53
4.4 SISTEMA DI REFRIGERAZIONE.................................................................................. 56 4.4.1 CONNESSIONE ALL'IMPIANTO ............................................................................ 56
5 SIMULAZIONE DEL SISTEMA ED OTTIMIZZAZIONE DEL CAMPO SOLARE ............ 60
5.1 DESCRIZIONE DEL SOFTWARE E DEI MODELLI ..................................................... 60 5.1.1 TYPE 107: CHILLER AD ASSORBIMENTO ........................................................... 62
vi
5.1.2 TYPE 1C, 71: COLLETTORE PIANO E SOTTOVUOTO ......................................... 63 5.1.3 TYPE 51: TORRE DI RAFFREDDAMENTO ........................................................... 64 5.1.4 TYPE 534: ACCUMULO TERMICO ....................................................................... 66
5.2 PARAMETRI OBIETTIVO ............................................................................................. 67 5.2.1 ENERGIA FRIGORIFERA PRODOTTA .................................................................. 67 5.2.2 FRAZIONE SOLARE ............................................................................................... 68 5.2.3 ENERGIA FRIGORIFERA SOLARE ........................................................................ 68 5.2.4 COP ELETTRICO E RISPARMIO DI ENERGIA ELETTRICA ................................ 69
5.3 SCELTA E OTTIMIZZAZIONE DEL CIRCUITO SOLARE ........................................... 69 5.3.1 ANGOLO DI INCLINAZIONE ................................................................................. 70 5.3.2 TIPOLOGIA COLLETTORE E AREA CAMPO SOLARE ......................................... 71 5.3.3 DIMENSIONAMENTO SCAMBIATORE DI CALORE ............................................. 78 5.3.4 ISOLAMENTO CIRCUITO PRIMARIO ................................................................... 80 5.3.5 ELEMENTI DI SICUREZZA .................................................................................... 82 5.3.6 RIASSUNTO SCELTE CAMPO SOLARE ................................................................ 83
6 ANALISI DEI CONSUMI ELETTRICI ..................................................................................... 85
6.1 POMPE DI CIRCOLAZIONE .......................................................................................... 85 6.1.1 PERDITE LINEARI ................................................................................................. 85 6.1.2 PERDITE LOCALIZZATE ....................................................................................... 87 6.1.3 POTENZA POMPE ................................................................................................. 88
6.2 TORRE EVAPORATIVA ................................................................................................ 89 6.2.1 REGOLAZIONE A SINGOLA VELOCITA' .............................................................. 89 6.2.2 REGOLAZIONE A DOPPIA VELOCITA' ................................................................ 90 6.2.3 REGOLAZIONE CONTINUA .................................................................................. 91
6.3 CONSUMI INTERNI DEL CHILLER ............................................................................. 92 6.4 ANALISI DEI CONSUMI TOTALI ................................................................................. 92 6.5 ANALISI E CONSIDERAZIONI ..................................................................................... 94
6.5.1 RIDUZIONE DEL CONSUMO DI ENERGIA ELETTRICA E DELL'EMISSIONE DI
ANIDRIDE CARBONICA ........................................................................................................ 94 6.5.2 VALUTAZIONI ECONOMICHE .............................................................................. 95 6.5.3 CONSUMO DI BIOMASSA ..................................................................................... 96 6.5.4 CONFRONTO CON IL FOTOVOLTAICO .............................................................. 96
CONCLUSIONI .............................................................................................................................. 97
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................. 99
APPENDICE DATI DI FUNZIONAMENTO DEI COMPONENTI SIMULATI .................. 101
ALLEGATO SCHEMA IDRAULICO DELL'IMPIANTO PROPOSTO ................................ 104
INTRODUZIONE
Lo studio realizzato si colloca all'interno di un progetto di innovazione supportato
dalla fondazione per l'innovazione agraria del governo del Cile (FIA), che si pone
come obiettivo la riduzione delle emissioni di anidride carbonica nell'industria del
vino attraverso l'utilizzo dell'energia solare.
Considerate le caratteristiche del parco elettrico cileno, composto circa per il 50% da
centrali termoelettriche, si decide di agire sulla fonte principale della domanda
elettrica nel processo di vinificazione: la refrigerazione. In questo contesto si
propone un sistema di raffreddamento ad assorbimento che utilizzi come fonte
l'energia solare e l'energia ricavabile dalla combustione della biomassa di scarto
prodotta nella vigna stessa.
Il progetto pilota vede una collaborazione tra le università cilene e l'impresa vinicola
'Miguel Torres S.A.' presso cui verrà installato il sistema.
Tale progetto è stato il punto di partenza per lo sviluppo del presente lavoro. L'autore
ha infatti partecipato alla fase iniziale di progettazione presso la 'Pontificia
Universidad Catolica de Chile', principale esecutore dell'opera tramite la società
interna all'università 'DICTUC S.A', con referente il professor Escobar.
1
INDUSTRIA DEL VINO ED ENERGIA
Il primo capitolo ha come obiettivo quello di descrivere brevemente le caratteristiche
principali dell'industria del vino in modo da capire i motivi e individuare le
potenzialità del progetto proposto.
1.1 MONDO DEL VINO
1.1.1 STORIA E SITUAZIONE MONDIALE
L'origine della viticoltura si colloca in epoche molto lontante, che secondo ultimi
studi scientifici risalgono a circa 7000 mila anni fa nelle zone corrispondenti agli
attuali paesi Georgia, Armenia, Turchia e Iran.
Con il trascorrere dei secoli la coltivazione di questa pianta si è diffusa a tutte le zone
del pianeta che presentassero il clima adatto alla crescita di uve utili alla
vinificazione, ovvero con stagioni ben marcate, limitate quantità di pioggia (700
mm/anno) ed una buona insolazione [4].
Queste restrizioni spiegano come mai la maggior parte dei produttori di vino si
trovano fra le latitudini 30° e 50° dei due emisferi, con temperature medie annuali fra
i 10°C e 20°C, confinando più dell'80% dell'intera produzione nei primi dieci paesi
(Tabella 1.1).
Gli equilibri e la distribuzione delle produzioni non sono però costanti nel tempo in
quanto vedono una Europa che pur mantenendo il primato mondiale subisce un
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
2
restringimento del volume totale mentre spiccano positivamente paesi emergenti
come Cina e Cile.
Interessante da notare anche la lista dei principali paesi esportatori: il Cile è il
maggior paese non europeo in questa classifica, esportando circa il 60% della sua
produzione. (Tabella 1.2)
In questo contesto è evidente l'importanza di una buona immagine spendibile a
livello globale, lavorando non solo sulla qualità del prodotto bensì sulle
responsabilità sociali dell'impresa vinicola, ad esempio l'attenzione alle
problematiche ambientali.
Tabella 1.1. Principali paesi produttori di vino (2012). Ricavato 'Statistical report on world
vitiviniculture 2013' - OIV
Ranking Paese Produzione [hl] Percentuale su
produzione mondiale [%]
1 Francia 41 422 000 16.4
2 Italia 40 060 000 15.9
3 Spagna 30 392 000 12.1
4 USA 20 510 000 8.1
5 Cina 14 880 000 5.9
6 Australia 12 660 000 5.0
7 Cile 12 554 000 5.0
8 Argentina 11 778 000 4,7
9 Sud Africa 10 037 000 4.0
10 Germania 9 012 000 3.6
Totale World 252 000 000
Tabella 1.2. Principali paesi esportatori di vino (2012). Ricavato da 'Statistical report on
world vitiviniculture 2012, 2013' - OIV
Ranking Paese Esportazione [hl]
Percentuale su
produzione nazionale [%]
1 Italia 22 249 000 55.5
2 Spagna 19 231 000 63.3
3 Francia 14 901 000 36.0
4 Cile 7 474 000 59.5
5 Australia 7 155 000 56.5
6 USA 3 993 000 19.5
7 Sud Africa 3 952 000 39.4
8 Germania 3 930 000 43.6
9 Argentina 3 588 000 30.5
10 Portogallo 3 232 000 52.6
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
3
1.1.2 PROCESSO DI VINIFICAZIONE
Per cercare di capire quali sono le esigenze energetiche di una vigna ed in quali fasi
della produzione si va ad inserire questo studio si introduce brevemente l'insieme
delle lavorazioni principali.
Il processo chiave nella produzione del vino è la fermentazione alcolica, ovvero una
conversione biologica dello zucchero in etanolo ed anidride carbonica accompagnata
da una liberazione di energia termica a causa della natura esotermica delle reazioni.
Mentre inizialmente consisteva in una trasformazione naturale e poco controllata, nel
corso dei secoli l'esperienza acquisita e le innovazioni tecnologiche hanno portato ad
un aumento della complessità e della varietà delle lavorazioni a seconda della
tipologia di vino richiesta.
In linea di massima possiamo riferirci a due processi generici corrispondenti alla
produzione di vino bianco e di vino rosso. [17]
Figura 1.1. Processo di vinificazione per vini rossi. Da [41].
Una volta effettuato il raccolto, per i vini rossi la prima tappa della vinificazione
consiste nell'effettuare la pigiatura dell'uva, con o senza graspo, per ottenere un
succo che prende il nome di 'mosto', nel quale rimangono alcune parti solide come le
bucce e i vinaccioli.
Segue la fermentazione, fase in cui il mosto si trasforma in vino grazie all'azione dei
lieviti. Questa fase dura mediamente una settimana e deve avvenire ad una
temperatura controllata, usualmente 25-30 °C, affinchè non avvengano reazioni
indesiderate o si arresti la fermentazione.
A partire dalla fase finale della fermentazione per alcuni giorni il vino viene lasciato
a contatto con le parti solide presenti (macerazione) conferendo struttura e colore al
liquido. Eventualmente dopo la separazione dalle vinacce si può procedere ad una
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
4
seconda fermentazione detta malolattica, nella quale si trasforma l'acido malico in
acido lattico e anidride carbonica per diminuire l'acidità totale.
Il vino formato viene spostato in nuovi recipienti dove avviene la stabilizzazione, che
consiste in un insieme di pratiche enologiche che hanno lo scopo di conservare nel
tempo le caratteristiche organolettiche del vino e prevenire fenomeni nocivi come
l'intorbidimento o creazione di depositi. Queste operazioni variano da vigna a vigna
ma richiedono sempre range di temperature controllati.
Infine si può filtrare ed imbottigliare il prodotto e procedere alla vendita.
Figura 1.2. Processo di vinificazione per vini bianchi. Da [41].
Il processo utiIizzato per ottenere vini bianchi inizia a distinguersi a partire dalla
pigiatura: questa avviene attraverso presse pneumatiche che separano il succo dalle
parti solide non permettendo la successiva macerazione.
Altra differenza si trova nel tempo e nella temperatura di fermentazione presentando
una durata di circa due settimane ad una temperatura tra 15 e 18 °C.
A prescindere dal particolare processo produttivo scelto dall'azienda appare evidente
la necessità di possedere un impianto capace di regolare la temperatura dei recipienti
in modo da imporre i valori ottimali scelti dal responsabile chimico, in qualsiasi
condizione ambientale.
1.1.3 USO DELL'ENERGIA NELL'INDUSTRIA DEL VINO
Le diverse attività che vanno dal raccolto dell'uva fino al prodotto finale
imbottigliato sono molteplici e portano al consumo di energia sotto diverse fonti.
Studiosi che hanno misurato i diversi utilizzi di energia di vigne in California,
Europa e Australia sono riusciti ad ottenere le frazioni standard di consumo per
risorsa energetica in una vigna, nonostante clima e tecniche produttive possano
risultare molto lontani tra loro [4]. Escludendo i consumi dovuti al trasporto del
prodotto finale, tipicamente la fonte di energia più utilizzata è l'elettricità con
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
5
percentuali fra il 70% e 80%, seguita da comustibili gassosi fra 15% e 25% e
combustibili liquidi per il 5%. (Figura 1.3)
Nello specifico i combustibili liquidi utilizzati sono la benzina per macchine
utilizzate nell'intero anno ed il diesel per le potenti macchine agricole adibite al
dissodamento del terreno. Grazie alla facile reperibilità sono utilizzati nella maggior
parte dei casi analizzati anche se la crescita dei costi e le politiche restrittive contro il
riscaldamento globale stanno spingendo recentemente verso l'adozione di
combustibili alternativi come biodiesel e bioetanolo.
I combustibili gassosi, gas naturale, GPL e propano, sono impiegati principalmente
per i processi di riscaldamento di spazi e acqua utile alle attività produttive. Se non
sono presenti gasdotti vicino al sito produttivo, al gas naturale si preferisce il GPL
portato da camion cisterna.
Infine si considera l'elettricità, che come detto rappresenta senza dubbio la porzione
preponderante nel consumo energetico di una vigna. Viene utilizzata in gran parte
dai chiller a compressione (40-60%) a sottolineare nuovamente l'importanza del
controllo delle temperature all'interno del processo. Seguono macchine rotative (10-
35%), illuminazione (5-30%), produzione di aria compressa (3-10%) ed altri
dispositivi (5-30%).
Figura 1.3. Percentuali medie utilizzo fonti di energia primaria nell'industria del vino [4]
1.2 GLOBAL WARMING E INDUSTRIA DEL VINO
Uno dei temi più importanti ed urgenti al giorno d'oggi riguarda il notevole aumento
delle emissioni antropogeniche di gas serra a partire dalla rivoluzione industriale e la
sua connessione al riscaldamento globale (Figura 1.4). Diversi accordi e programmi
internazionali hanno lo scopo di ridurre questa tendenza prima che gli effetti
diventino drammatici andando a lavorare su diversi fronti: sviluppo e diffusione delle
energie rinnovabili, miglioramento dell'efficienza energetica e riduzione dei
consumi.
75%
20%
5%
elettricità
gas
combustibili liquidi
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
6
Figura 1.4. Concentrazione atmosferica globale di CO2 e variazione della temperatura media
globale. Fonte: World energy outlook special report 2013, IEA.
Per quanto riguarda l'industria del vino si può dire che può essere collegata al
cambiamento climatico in due modi. Da un lato come tutte le attività produttive
umane contribuisce, anche se in minima parte, all'aumento di anidride carbonica
nell'atmosfera: si può stimare che la produzione ed il trasporto di una bottiglia da
0.75 litri produca un'emissione di due chili di CO2, attribuendo così all'industria
vinicola lo 0.08% delle emissioni (riferendosi all'anno 2009).[4]
Dall'altro ricordando le particolari condizioni climatiche richieste da questo tipo di
coltivazione un eventuale cambio delle condizioni metereologiche porterebbe ad un
diretto interessamento del settore: l'ubicazione delle aree geografiche ottimali alla
produzione di vino potrebbe cambiare ed i produttori si vedranno costretti a
modificare le varietà di uve utilizzate ed i metodi di produzione per preservare la
qualità del vino prodotto[18].
1.2.1 LA FONTE SOLARE
Nell'ambito delle energie rinnovabili l'energia solare rappresenta una fonte con una
potenzialità enorme: la terra riceve annualmente un quantitativo di energia dalla
nostra stella pari a 5.36*1024
J, ovvero di alcuni ordini di grandezza superiore al
consumo mondiale di energia primaria relativo allo stesso periodo, pari a 5.53*1020
J
[14].
Ovviamente è al giorno d'oggi impensabile riuscire a soddisfare l'intera domanda
energetica sfruttando unicamente la radiazione solare, ma sono presenti grandi
margini di miglioramento in questo campo.
Non tutta l'energia che arriva sulla superficie esterna dell'atmosfera viene trasmessa
al suolo a causa dei fenomeni di dispersione e diffusione, dipendenti dalla lunghezza
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
7
del tragitto percorso attraverso l'aria fino ad arrivare al suolo, le condizioni
atmosferiche e l'inclinazione relativa tra raggi solari e superficie captante.
Di conseguenza l'intensità della radiazione sulla superficie terrestre è disuniforme, il
che favorisce l'impiego di tecnologie solari in alcune aree rispetto ad altre e come si
può notare dalle immagini, le zone vinicole sono tutte soggette a buoni livelli di
insolazione. (Figura 1.5, Figura 1.6)
Figura 1.5. Somma annuale radiazione globale orizzontale GHI. Fonte: SolarGIS 2013
Figura 1.6. Distribuzione geografica delle vigne a livello mondiale e linee isoterme della
temperatura media annuale. [4]
1.2.2 LA VIGNA SOLARE
Dopo le premesse fatte si può introdurre il concetto di vigna solare: un sistema che
usa attivamente l'energia solare per soddisfare parte della domanda energetica
collegata ai processi ed agli edifici coinvolti nel processo di vinificazione.
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
8
La definizione di 'uso attivo' sta a dire che il sistema converte l'energia solare in
calore o elettricità, utilizzando un componente elettrico o meccanico che consenta di
aumentare e rendere disponibile l'energia utile raccolta.
Come si è visto la domanda energetica è sia di natura termica che elettrica e
nonostante sia fluttuante nell'arco dell'anno si può considerare continua praticamente
in tutti i mesi. Questo aspetto è valutato positivamente dal punto di vista del possibile
utilizzo di tecnologie rinnovabili in quanto queste ultime sono tanto più appetibili
quanto più si massimizzano le ore di funzionamento. Ciò è dovuto ai costi di
funzionamento quasi nulli a fronte di costi di installazione elevati, se comparati con
una tecnologia tradizionale.
Le tecnologie solari oggi utilizzate possono essere classificate in due grandi
categorie:
Solare fotovoltaico, produce direttamente energia elettrica grazie all'effetto fotoelettrico di alcuni materiali semiconduttori.
Solare termico, converte l'energia elettromagnetica della luce solare in
energia termica immagazzinata in un fluido, di solito acqua, che viene
utilizzato direttamente per richieste di calore, processato attraverso sistemi
intermedi per richieste di freddo o inviato ad un ciclo di potenza per
generare elettricità.
Figura 1.7. Possibili utilizzi dell'energia solare.
A livello mondiale nel 2011 si potevano contare solamente circa 300 siti di
vinificazione con un significativo utilizzo dell'energia solare, ubicati principalmente
in California ed in Europa (di cui la maggior parte in Germania). Per quanto riguarda
la tecnologia usata, il fotovoltaico rappresenta nettamente la scelta predominante,
mentre si contano pochissimi impianti con chiller ad assorbimento alimentati ad
energia solare.
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
9
Figura 1.8. Tipi di installazione solare nelle vigne europee (a) e californiane (b): PV
(Fotofoltaico), ST (Solare Termico), PVT (Cogenerazione elettricità/calore). (2011) [4]
1.2.3 DIFFUSIONE DELLA VIGNA SOLARE: I FATTORI
COINVOLTI
Lo sviluppo e la diffusione delle tecnologie rinnovabili, in questo settore come in
altri, dipende da diversi fattori, tra cui i più importanti sono:
Fattori ambientali
La disponibilità della risorsa rinnovabile è ovviamente il primo parametro da tenere
in considerazione. Come osservato la radiazione disponibile nei siti vinicoli è buona,
quindi generalmente non ci sono limitazioni intrinseche all'uso di questa tecnologia.
Fattori economici
Usualmente a livello economico un impianto di tipo rinnovabile rispetto ad un
impianto convenzionale presenta maggiori costi di investimento e minori costi
variabili grazie alla assenza, o comunque alla drastica diminuzione, dei costi dovuti
al carburante o elettricità. Di conseguenza l'andamento temporale dei prezzi delle
diverse voci in considerazione influisce notevolmente sulla decisione di investire o
meno nella fonte rinnovabile da un punto di vista prettamente economico.
Per quanto riguarda il costo dei carburanti fossili entrano in gioco moltissimi fattori
tra cui domanda, disponibilità nei giacimenti, accordi internazionali e instabilità
politica dei paesi produttori, ma in generale è prevedibile un aumento nei prossimi
anni. [19]
Parlando invece dei costi di investimento per le tecnologie solari è evidente una
diminuzione dei prezzi grazie alle migliori tecniche di produzione ed alle economie
di scala ed il trend futuro dovrebbe continuare nella stessa direzione. Nella figura 1.9
si può apprezzare l'andamento storico e le previsioni future del costo di produzione
di un collettore termico piano e della capacità installata in Europa.
(a) (b)
Cap. 1 - Industria del vino ed energia
10
Figura 1.9. Dati storici e previsioni del costo di un collettore piano di 2.3m² e della capacità
installata in Europa. Fonte: Strategic research priorities for solar thermal technology, ESTTP
2012
Fattori politici
Gli accordi internazionali e le leggi nazionali riguardanti le politiche ambientali
hanno e avranno un peso determinante nella riduzione delle emissioni di anidride
carbonica attraverso svariate azioni possibili: introduzione di una carbon tax, sistemi
'cap and trade', incentivi diretti e sconti fiscali a favore delle rinnovabili.
Sebbene l'industria del vino potrebbe non essere un bersaglio diretto di azioni
legislative data la relativa poca influenza sul bilancio globale delle emissioni,
sicuramente sarebbe coinvolta in modo indiretto dai provvedimenti verso diverse
industrie con maggior impatto ambientale, come generazione di elettricità, trasporto,
produzione di vetro e fertilizzanti.
L'effetto di determinate decisioni politiche sarebbe quindi quello di rendere
economicamente attraente e vantaggioso un investimento nelle rinnovabili nel caso
in cui non possa esserlo in modo autonomo.
Altri fattori
La possibilità di essere indipendenti e autonomi a livello energetico eliminerebbe
rischi dovuti a eventuali disservizi delle reti di fornitura garantendo in ogni caso il
soddisfacimento della domanda energetica.
Infine un'ultima considerazione che può spingere verso la diffusione del modello di
vigna solare è collegata all'immagine della società vinicola, che grazie all'impegno in
tematiche ambientali riscontrerebbe sicuramente un miglior apprezzamento in alcuni
settori del mercato.
2
SOLAR COOLING
Dopo aver considerato le diverse esigenze energetiche dell'industria vinicola e la
interessante possibilità di sfruttamento dell'energia solare al suo interno, in questo
capitolo si concentra l'attenzione su un campo di applicazione più specifico, quello
del 'solar cooling' ed in particolare delle tecnologie presenti nella soluzione
impiantistica che vede accoppiati solare termico e frigorifero ad assorbimento.
2.1 INTRODUZIONE AL SOLAR COOLING
Con l'espressione 'solar cooling' e 'solar conditioning' si intende un sistema di
produzione di energia termica frigorifera che utilizza principalmente come fonte di
energia la luce del sole raccolta attraverso delle superfici captanti.
Esistono diverse tecnologie che permettono di utilizzare l'energia solare per
raffreddare una corrente d'acqua, d'aria o di un altro fluido, richiesta per soddisfare
domande energetiche dovute al confort termico o refrigerazione in edifici
commerciali o residenziali, oppure dovute a processi industriali.
Il grande punto di forza comune a tutte le possibili configurazioni è la concomitanza
fra la disponibilità di radiazione solare ed il picco di domanda di refrigerazione:
questo perchè usualmente i periodi dell'anno e le ore del giorno con le temperature
ambiente più alte, e di conseguenza con le maggiori domande di raffreddamento,
coincidono con i momenti di massima radiazione solare.
Questa coincidenza temporale permette di ridurre uno dei problemi più importanti ed
intrinseco delle tecnologie che sfruttano l'energia solare: la discontinuità della fonte
energetica.
Cap.2 - Solar cooling 12
12
Al giorno d'oggi il sistema di refrigerazione più utilizzato è il chiller a compressione
di vapore alimentato da corrente elettrica proveniente dalla rete. Questa soluzione
contribuisce all'emissione di gas serra nell'atmosfera a seconda dell'energia primaria
impiegata nel parco elettrico considerato.
L'utilizzo di tecnologie solari permetterebbe di diminuire i consumi elettrici,
diminuendo anche i sovraccarichi della rete nei periodi critici con alta domanda, e
ridurrebbe le emissioni di anidride carbonica.
Si possono classificare le diverse tecnologie raggruppate sotto la famiglia del solar
cooling differenziando la modalità di sfruttamento dell'energia solare, la macchina
raffreddamento utilizzata e il vettore energetico che mette in comunicazione le due
tecnologie.
Figura 2.1. Classificazione sistemi di solar cooling.
Si presentano adesso i possibili accoppiamenti tra tecnologia solare e tecnologia
frigorifera, presentando nei due sistemi più utilizzati un rendimento solare globale,
in grado di dare una idea di massima sul potenziale sfruttamento della fonte solare.
Questo coefficiente tiene in conto delle singole prestazioni dei due componenti
principali, collettori e macchina frigorifera, trascurando perdite in eventuali sistemi
secondari interposti:
𝐶𝑂𝑃𝑠𝑜𝑙 = 𝐶𝑂𝑃𝑐 ∗ 𝜂𝑠𝑜𝑙 [2.1]
𝐶𝑂𝑃𝑠𝑜𝑙 : rapporto fra energia frigorifera prodotta ed energia solare disponibile
𝐶𝑂𝑃𝑐 : rapporto fra energia frigorifera prodotta ed energia solare utile
Cap.2 - Solar cooling 13
13
𝜂𝑠𝑜𝑙 : rapporto fra energia solare utile ed energia solare disponibile
2.1.1 SOLARE FOTOVOLTAICO E CHILLER A
COMPRESSIONE
I componenti essenziali presenti in questa configurazione impiantistica sono:
Pannelli fotovoltaici: tramite lo sfruttamento dell'effetto fotoelettrico
trasformano la radiazione solare in corrente continua. Il rendimento di
conversione 𝜂𝑠𝑜𝑙 dipende dalla tecnologia usata e generalmente si trova tra 0.15 e 0.2.
Inverter: trasforma la corrente continua prodotta dai pannelli in corrente alterna.
Swich board: è indispensabile per compensare lo sfasamento fra produzione
fotovoltaica e domanda del chiller. Se i pannelli generano più energia di
quella richiesta o se il chiller è spento, l'elettricità in eccesso viene deviata
verso la rete elettrica, batterie o altri utilizzi.
Frigorifero a compressione: utilizzando un ciclo termodinamico inverso produce l'effetto utile all'evaporatore e assorbe energia elettrica nel
compressore. Ha valori di efficienza frigorifera 𝐶𝑂𝑃𝑐 compresi tra 2.5 e 5.5.
Accumulo freddo: serve a disaccoppiare il funzionamento del chiller dalla richiesta frigorifera dell'utente e garantire una fornitura senza interruzioni.
Figura 2.2. Sistema solare fotovoltaico con chiller a compressione. Modificato da [35]
Il coefficiente di rendimento globale 𝐶𝑂𝑃𝑠𝑜𝑙 assume quindi valori compresi fra 0.375
e 1.1.
Cap.2 - Solar cooling 14
14
Tenendo in considerazione che l'industria vinicola presenta anche una domanda di
acqua calda, potrebbe essere interessante la scelta di un chiller che possa funzionare
anche come pompa di calore a seconda della domanda (Figura 2.3).
In questo caso l'effetto utile nel ciclo inverso si sposterebbe al condensatore,
alimentando un accumulo caldo. In caso di insufficienza di energia solare la
domanda di calore potrebbe essere soddisfatta sia prelevando energia elettrica dalla
rete che che da una caldaia ausiliaria.
Figura 2.3. Sistema solare fotovoltaico con chiller a compressione/pompa di calore.
Modificato da [35].
2.1.2 SOLARE TERMICO E CLOSED SORPTION COOLING
I componenti principali sono:
Collettori solari termici: immagazzinano l'energia solare all'interno di un fluido termovettore, usualmente acqua, innalzandone la temperatura.
Accumulo caldo: serve a disaccoppiare la raccolta di energia solare dalla
domanda del chiller e garantire una fornitura senza interruzzioni.
Back-up boiler: è una seconda fonte energetica che va ad alimentare il chiller quando la radiazione solare non è sufficiente a coprire tutta la domanda.
Chiller ad as(ad)sorbimento: produce energia frigorifera resa disponibile all'evaporatore utilizzando principalmente energia termica e in minima parte
energia elettrica.
Cap.2 - Solar cooling 15
15
Figura 2.4. Sistema solare termico con 'closed sorption'. Modificato da [35].
Il parametro fondamentale e critico nell'accoppiamento tra collettori solari e chiller
termici è il range di temperature accettate dal generatore, che va a limitare il campo
di scelta dei collettori utilizzabili in base alla macchina frigorifera scelta.
Limitandoci alle sole macchine a singolo effetto le possibili combinazioni sono
rappresentate nella tabella 2.1.
Tabella 2.1. Compatibilità tra macchine ad assorbimento a singolo effetto e collettori solari
in base alla temperatura richiesta al generatore.
Tecnologia chiller Temperatura al
generatore [°C]
Tecnologia solare
Assorbimento con
H2O-BrLi
75-95 Colletore piano - FPC
Collettore sottovuoto - ETC (con CPC)
Assorbimento con
NH3-H2O
130-180 Compound parabolic collector - CPC
Linear Fresnel reflector - LFR
Cylindrical trough collector - CTC
Parabolic trough collector - PTC
Adsorbimento 60-90 Colletore piano - FPC
Collettore sottovuoto - ETC (con CPC)
La temperatura inoltre ha un effetto opposto sui due componenti principali del
sistema, in quanto un suo aumento diminuisce l'efficienza dei collettori a causa delle
maggiori perdite termiche ma aumenta la capacità di raffreddamento della macchina
frigorifera.
Cap.2 - Solar cooling 16
16
Considerando una temperatura ambiente di 20°C, una radiazione di 1000 W/m²,
l'utilizzo di collettori piani [12] per macchina ad assorbimento Li/Br e adsorbimento,
e l'utilizzo di collettori parabolici lineari [22] per le macchina ad ammoniaca [21], si
può effettuare una prima analisi che indichi le potenzialità di ciascun accoppiamento
considerato (Tabella 2.2).
L'analisi effettuata non considera i molteplici fattori aggiuntivi che potrebbero
influire sulla scelta di una soluzione rispetto ad un'altra, ma può dare un'idea
sull'ordine di grandezza delle variabili in gioco e sulla capacità teorica di ciascun
impianto.
Anche in questo caso inoltre è possibile utilizzare l'energia solare per soddisfare
eventuali domande di calore evitando il chiller a compressione dopo l'accumulo
caldo.
Tabella 2.2. Rendimenti tipici di frigoriferi ad assorbimento e collettori solari, con
valutazione finale di un rendimento complessivo dell'impianto.
Tecnologia chiller Tgen [°C] 𝑪𝑶𝑷𝒄𝒉 𝜼𝒕𝒆𝒓 𝑪𝑶𝑷𝒔𝒐𝒍
Assorbimento con H2O-BrLi
85 0.7 0.59 0.41
Assorbimento con NH3-H2O
150 0.6 0.64 0.38
Adsorbimento 75 0.55 0.63 0.35
2.1.3 SOLARE TERMICO E CHILLER A COMPRESSIONE
Questo sistema utilizza un frigorifero a compressione di vapore sottoposto ad un
ciclo Rankine alimentato da fonte solare, tale che la potenza meccanica prodotta
nella turbina del ciclo di potenza viene trasferita al compressore del ciclo frigorifero.
Anche in questo caso l'effetto della temperatura è differente sui componenti
dell'impianto, infatti un suo aumento diminuisce il rendimento dei collettori ma
favorisce le prestazioni del ciclo di potenza. Di conseguenza in quest'ultimo si evita
il surriscaldamento del vapore e per evitare la formazione di liquido in turbina si
utilizzano fluidi con pendenza della curva di saturazione positiva.
Tuttavia questa tecnologia presenta diversi punti critici come il difficile matching tra
turbina e compressore e l'alto costo di generazione di energia meccanica da fonte
solare per impianti di piccole e medie dimensioni.
La soluzione solare da accoppiare ad un chiller di compressione quindi rimane quella
con il fotovoltaico.
Cap.2 - Solar cooling 17
17
Figura 2.5. Sistema solare termico e chiller a compressione. [8]
2.1.4 SOLARE TERMICO E OPEN SORPTION COOLING
In questa categoria rientrano una serie di sistemi che provvedono al condizionamento
dell'aria attraverso cicli aperti basati su processi di deumidificazione-umidificazione,
nei quali il dessiccante viene rigenerato attraverso l'energia solare.
Ad esempio nel ciclo qui proposto l'aria ambiente viene seccata e riscaldata da un
deumidificatore, per poi essere raffreddata prima in uno scambiatore dall'aria esausta
uscente e finalmente all'interno di un umidificatore fino a raggiungere le condizioni
psicometriche volute all'interno dell'edificio. La corrente d'aria uscente invece
subisce un primo raffreddaento nell'umidificatore, si riscalda prima assorbendo
calore nello scambiatore di calore e poi nei pannelli solari per poter infine rigenerare
la sostanza essiccante.
Figura 2.6. Sistema solare termico con 'open sorption'
Esistono diverse varianti nelle quali si possono utilizzare collettori ad acqua invece
che aria, ed adoperare sostanze essiccanti solide o liquide ma il principio di
funzionamento è simile.
Cap.2 - Solar cooling 18
18
Questa tecnologia tuttavia risulta applicabile solo in piccola parte all'industria
vinicola, dove la richiesta principalmente è aqua refrigerata e meno condizionamento
dell'aria.
2.2 SOLARE TERMICO CON SORPTION COOLING:
POTENZIALITA' E DESCRIZIONE DEI
COMPONENTI
Nel paragrafo precedente si è osservato che le le due categorie impiantistiche più
solide ed adatte all'applicazione nel campo della produzione vinicola sono il
fotovoltaico accoppiato al chiller a compressione ed i collettori termici accoppiati
con chiller ad as(ad)sorbimento, tra i quali la prima è la scelta più diffusa al
momento grazie ai minori costi di investimento a pari capacità frigorifera installata.
Un aspetto fino ad adesso non considerato è invece la possibilità di utilizzare
materiale biologico di scarto proveniente dalla coltivazione della vite come
combustibile. Rimanendo nell'ambito della refrigerazione, il calore ottenuto da
questa biomassa potrebbe integrare quello proveniente dalla fonte solare per ottenere
in questo modo una alimentazione completamente di tipo rinnovabile per un chiller
termico.
Inoltre il sistema sarebbe completamente autosufficiente con tutti i vantaggi che
questo comporta, e considerando le evidenti maggiori difficoltà di
immagazzinamento di energia elettrica rispetto all'energia termica, potrebbe
diventare una valida opzione rispetto al fotovoltaico con chiller a compressione.
Risulta interessante quindi cercare di capire le potenzialità tecniche di questa
tipologia di impianto, a partire dalla quantità di energia frigorifera che è in grado di
produrre e quali sono gli effettivi risparmi energetici al netto di tutti i consumi degli
ausiliari.
A tal fine risulta utile la presentazione e la descrizione del funzionamento dei
componenti essenziali caratterizzanti un simile impianto.
2.2.1 COLLETTORE TERMICO
I collettori termici sono una speciale tipologia di scambiatore di calore nei quali la
fonte energetica è radiante e molto variabile nel tempo. Essi sono in grado di
trasformare buona parte dell'energia solare incidente in calore e trasferirla ad un
fluido termovettore.
Il collettore è composto principalmente da due parti, una superficie captante che
determina l'energia solare totale ricevuta ed una superficie assorbente che converte
l'energia ricevuta in calore. Da qui si può fare una prima classificazione distinguendo
tra collettori a non-concetrazione, nei quali l'area captante è uguale a quella
assorbente, e quelli a concentrazione, dove la radiazione viene concentrata ed
assorbita su un'area più piccola di quella captante a seconda del particolare fattore di
concentrazione definito proprio come il rapporto fra le due aree considerate.
Cap.2 - Solar cooling 19
19
Altra distinzione è fatta sulle possibilità di inseguimento del sole durante il suo moto
apparente: il collettore può essere fisso oppure mobile con uno o due gradi di libertà.
Come si può notare nella tabella 2.3 il sistema di inseguimento è strettamente
collegato al tipo di assorbitore e alle temperature massime raggiungibili.
Tabella 2.3. Tipologie di collettori solari. Da [3] pag. 122
In generale si possono descrivere le prestazioni di un collettore al variare delle
condizioni operative e ambientali mediante l'utilizzo di alcuni parametri che vengono
forniti dal costruttore a seguito di test certificati.
Possiamo così definire il rendimento di un collettore come la frazione dell'energia
solare incidente sulla superficie captante che viene trasmessa al fluido termovettore
𝜂 =𝑄𝑢
𝐴∗𝐺 = 𝑎0 ∗ 𝐼𝐴𝑀 − 𝑎1 ∗
𝛥𝑇
𝐺− 𝑎2 ∗ (
𝛥𝑇
𝐺)2 [2.2]
a0: indica la capacità del collettore di assorbire una radiazione incidente.
IAM (Incidence Angle Modifier): descrive la variazione del coefficiente precedente
al variare dell'angolo di incidenza.
a1 [W/m²K]: è il termine lineare che descrive le perdite termiche verso l'ambiente.
Cap.2 - Solar cooling 20
20
a2 [W/m²K²]: è il termine di secondo grado che descrive le perdite termiche.
ΔT [K]: è la differenza fra la temperatura ambiente e quella del fluido nel collettore.
A seconda della convenzione scelta si può considerare la temperatura di
ingresso, di uscita o media del fluido nel collettore.
G [W/m²]: è l'intensità della radiazione sulla superficie del collettore.
Collettore piano - FPC
E' composto da una piastra captante che funge al tempo stesso da assorbente in grado
di trattenere una gran parte della radiazione solare incidente e trasmetterla ai tubi nei
quali circola il fluido. Per diminuire le perdite termiche verso l'esterno e proteggere
le parti più delicate si inserisce il tutto in una struttura prevista di isolamento e si
copre con un vetro trasparente. Quest'ultimo corpo lascia passare le radiazioni
elettromagnetiche ad alta frequenza caratteristiche della luce solare mentre trattiene
le emissioni in campo infrarosso provenienti dalla piastra e riduce gli scambi
convettivi con l'ambiente esterno.
Sono i collettori più comuni grazie al basso prezzo e la capacità di sfruttare la
radiazione diretta e diffusa senza riccorrere al movimento di organi meccanici.
Di solito sono utilizzati per applicazioni a bassa temperatura fino a raggiungere gli
80 °C, principalmente per produzione di acqua calda per usi domestici o industriali e
riscaldamento di spazi interni. Tuttavia ultimamente si è riusciti ad aumentare
l'efficienza di questa tecnologia permettendo di arrivare a temperature di
funzionamento vicine ai 100°C.
Figura 2.7. Struttura collettore piano.
Collettore con tubi sottovuoto - ETC
Con condizioni ambientali poco favorevoli, in particolar modo bassa radiazione e
basse temperature ambiente, oppure con elevate temperature richieste al fluido
termovettore, l'effetto delle perdite termiche può assumere un'importanza rilevante.
Per ridurre queste dispersioni si può abbattere lo scambio di natura convettiva con
Cap.2 - Solar cooling 21
21
l'ambiente attraverso l'introduzione di uno spessore fra l'assorbitore e la copertura
esterna nel quale viene praticato del vuoto. Questa caratteristica che porta ad avere
pressioni di pochi Pascal obbliga alla sostituzione della copertura piana con una di
tibo tubolare per assicurare la resistenza meccanica necessaria.
Le due configurazioni tipiche sono:
Heat pipe: un tubo di rame viene inserito nel mezzo di una aletta che fa da piastra assorbente, ed il tutto si chiude all'interno di un tubo nel quale viene
praticato il vuoto. Il fluido all'interno del tubo evapora assorbendo la
radiazione solare e risale fino a raggiungere l'estremità superiore investita
esternamente dal flusso del circuito solare. Qui condensa e cede energia per
poi scorrere verso il basso e riniziare il ciclo descritto.
I due fuidi non entrano in contatto, il che permette di non interrompere il
funzionamento dell'impianto solare nel caso di rottura di tubo, e ripararlo in
maniera indipendente.
Questa configurazione inoltre offre una protezione intrinseca al congelamento
e al surriscaldamento del fluido solare grazie alle temperature del fluido
scelto all'interno del tubo, ma presenta elevati costi.
Figura 2.8. Struttura collettore sottovuoto heat pipe
Collettore U-tube: è composto da due tubi di vetro concentrici tra i quali si pratica il vuoto, e si pone lo strato del materiale assorbente sulla superficie
interna del tubo. All'interno di questa scorre il fluido termovettore del circuito
solare in un tubo a forma di U, che si scalda per poi risalire verso il punto di
raccolta.
E' più economico rispetto alla tecnologia heat pipe ma non presenta i vantaggi
della autoregolazione delle temperature e la possibilità di funzionamento in
caso di rottura di un tubo.
Cap.2 - Solar cooling 22
22
Figura 2.9. Struttura collettore sottovuoto U-tube
Compound parabolic colectors - CPC
Sono collettori che riescono a concentrare la radiazione solare su un assorbitore
posto nel fuoco di una struttura con due sezioni di parabola, senza ricorrere al
movimento del collettore nell'arco della giornata. Si lascia uno spazio fra il tubo
assorbitore e la parete riflettente in modo tale che quest'ultima non si comporti da
aletta disperdendo energia.
Figura 2.10. Struttura collettore CPC
Una combinazione abbastanza usata al giorno d'oggi è l'accoppiamento di questa
tecnologia con i tubi sotto vuoto, portando anche in questo caso ad una soluzione
efficiente ma costosa rispetto ai collettori piani.
Figura 2.11. Struttura collettore sottovuoto con elementi CPC
Cap.2 - Solar cooling 23
23
Collettori ad inseguimento e concentrazione
Si è visto che una soluzione atta a diminuire le perdite termiche nei collettori è
l'aumento di isolamento fra superficie assorbente ed ambiente.
Un'altra possibilità è ridurre l'area di assorbimento mantenendo invariata l'area di
ricezione solare attraverso l'introduzione di dispositivi ottici che portano a fattori di
concentrazione di alcune unità fino ad arrivare ad alcune migliaia.
Questi dispositivi ottici richiedono però sistemi meccanici che permettano di seguire
il movimento apparente del sole per lavorare in maniera efficiente. Esistono due
tecniche possibili:
Metodo altazimuth: il sistema segue il sole perfettamente grazie ai due gradi di libertà che permettono di variare inclinazione ed azimuth dei collettori, i
quali sono generalmente paraboidali.
Metodo mono asse: il sistema segue il sole in una singola direzione che può
essere est-ovest o nord-sud. In questo caso si impiegano collettori parabolici.
In generale rispetto ai collettori statici, quelli ad inseguimento raggiungono
temperature più alte, hanno efficienza termica maggiore, richiedono poco materiale e
una struttura semplice abbassando così i costi. D'altro canto presentano anche svantaggi come la poca radiazione diffusa raccolta ed
i costi aggiuntivi e le possibilità di malfunzionamento del sistema di inseguimento.
Figura 2.12. Struttura collettori ad inseguimento e concentrazione. a)PTC b)LFR c)PDR
d)HFC.
Cap.2 - Solar cooling 24
24
2.2.2 CHILLER TERMICO
Il chiller termico è una macchina frigorifera in grado di utilizzare come fonte di
energia un fluido caldo che alimenti il cosiddetto 'compressore termico' al posto del
classico compressore elettrico dei chiller a compressione di vapore. Si inizia con il
considerare un ciclo ad assorbimento, lasciando ad un secondo momento le
peculiaretà del ciclo ad adsorbimento.
Il funzionamento di una macchina ad assorbimento si basa sull'interazione tra una
coppia di fluidi di lavoro, un refrigerante presente in tutto il circuito ed un assorbente
presente nel lato del 'compressore termico'. Il refrigerante in fase vapore uscente
dall'evaporatore viene assorbito da un liquido assorbente nell'assorbitore per essere
per essere poi portato al livello più alto di pressione tramite una pompa. Quest'ultima
rappresenta l'unico consumo elettrico interno del chiller ed assorbe una potenza pari
a meno dell'1% della potenza frigorifera prodotta.
Il processo può essere così rappresentato per una macchina a singolo effetto:
Figura 2.13. Ciclo ad assorbimento a singolo effetto. [1]
L'assorbitore condensa il vapore refrigerante (10) rilasciando il calore (Qa) ad una
fonte di energia a temperatura intermedia. Da qui esce una miscela povera di
sostanza assorbente in condizioni di saturazione (1) mentre arriva una miscela ricca
di assorbente (6). La miscela povera viene pompata e poi riscaldata nello
scambiatore di calore per arrivare al generatore. Il calore Qd ad alta temperatura
permette la liberazione di refrigerante in fase vapore ad alta pressione (7) e rimanda
verso l'assorbitore una miscela ricca di assorbente, che cede calore nello scambiatore
e viene laminata in una valvola.
Cap.2 - Solar cooling 25
25
La corrente di refrigerante (7) subisce i tre classici processi di un circuito frigorifero,
ovvero viene condensata liberando energia (Qc), espansa in campo bifase ed
evaporata assorbendo il calore (Qe), effetto utile del ciclo termodinamico.
Con una macchina a doppio effetto si introduce un terzo livello di pressione con un
secondo generatore interno.
La presenza di una miscela bicomponente aggiunge un grado di libertà al sistema,
imponendo la scelta di una variabile per una rappresentazione bidimensionale. Il
diagramma più utilizzato è quello di Dühring nel quale si rappresentano i punti in
condizione di saturazione in funzione della temperatura della miscela e della
pressione.
Figura 2.14. Rappresentazione ciclo ad assorbimento sul diagramma di Dühring.
Il coefficiente che indica l'efficienza del sistema è calcolato come il rapporto fra
l'energia frigorifera prodotta ed il calore assorbito al generatore dalla sorgente calda:
𝐶𝑂𝑃 =𝑄𝑒
𝑄𝑑 [2.3]
Valori tipici del COP sono fra 0.55 e 0.75 per macchine a singolo effetto e fra 1.1 e
1.3 per macchine a doppio effetto.
Questi rendimenti di primo principio possono sembrare scarsi se comparati con i
rispettivi delle macchine a compressione (fra 2.5 e 5.5), ma non tengono in
considerazione la minor 'qualità' exergetica di una fonte termica rispetto ad una
elettrica. Per questo i frigoriferi ad assorbimento risultano interessanti e competitivi
ogni qual volta sia disponibile una energia termica a basso costo, come calore di
scarto da processi produttivi o tecnologie solari.
Una delle scelte più importanti nel determinare le prestazioni e l'efficienza delle
macchine ad assorbimento riguarda la selezione della coppia di fluidi di lavoro. Essi
Cap.2 - Solar cooling 26
26
dovrebbero essere in grado di soddifare specifiche richieste a volta mutualmente
esclusive. I fluidi dovrebbero essere affini e stabili tra loro, poco corrosivi, sempre
solubili, non infiammabili, non tossici, poco viscosi, con pressioni di esercizio poco
superiori alla pressione atmosferica e con un basso calore specifico per ridurre gli
effetti negativi dati dalle irreversibilità negli scambiatori di calore. Inoltre il fluido
refrigerante dovrebbe presentare un alto calore di evaporazione per ridurre le portate
in gioco,mentre il fluido assorbente non deve essere volatile per non evaporare nel
generatore assieme al fluido refrigerante.
Le due coppie di fluidi, refrigerante-assorbente, che meglio rispecchiano queste
caratteristiche sono acqua-bromuro di litio e ammoniaca-acqua, anche se presentano
esse stesse alcuni punti critici. Si descrivono adesso le principali caratteristiche di
queste due coppie e successivamente le differenze in un ciclo ad adsorbimento.
Acqua - Bromuro di litio
L'acqua ha un alto calore di evaporazione, non è infiammabile, non è tossica ma la
sua temperatura di congelamento ne limita il campo di applicazione a temperature
superiori allo 0°C per evitare formazione di ghiaccio ed i livelli di pressione del ciclo
sono subatmosferici.
La miscela acqua bromuro utilizzata come fluido assorbente invece non è volatile e
non è corrosiva con i materiali adeguati ma introduce la possibilità di un fenomeno
altamente sgradito ed auto esaltante che porta al blocco della macchina: la
cristallizzazione. Si tratta della precipitazione del sale disciolto quando la sua
frazione massica supera il limite di solubilità a quella temperatura.
Per evitarla devono essere garantite, con qualsiasi condizione climatica esterna,
temperature all'assorbitore al di sotto di certi valori tramite, di solito intorno ai 35 °C,
il che implica l'esclusione di sistemi di raffreddamento ad aria.
Rispetto alla macchina ad ammoniaca questo sistema è più efficiente (COP = 0.7)
grazie al minor calore specifico, il maggior calore latente di evaporazione e l'assenza
del rettificatore. La temperatura di alimentazione al generatore è tra i 70°C ed i 95°C,
ed insieme alla temperatura di raffreddamento influisce notevolmente sulla capacità
frigorifera del chiller.
Ammoniaca - Acqua
L'ammoniaca permette un campo di applicazione più ampio grazie alla possibilità di
raffreddamento ben al di sotto degli 0°C, ma obbliga l'utilizzo dell'acciaio a causa
della sua corrosività e richiede pressioni di funzionamento molto più alte di quella
atmosferica.
L'acqua a causa della sua volatilità obbliga all'introduzione di un elemento
aggiuntivo a valle del generatore chiamato rettificatore che elimina le particelle
d'acqua rimaste intrappolate nella corrente del fluido refrigerante. Non presenta però
rischio di cristallizzazione permettendo l'utilizzo di condensatori ad aria.
In generale quindi il sistema è più complesso e meno efficiente (COP = 0.6) del
precedente ma riesce a soddisfare alcune richieste tecnicamente impossibili per la
Cap.2 - Solar cooling 27
27
prima coppia di fluidi. Le temperature richieste al generatore sono più alte ed
oscillano tra i 130°C ed i 180°C.
Chiller ad adsorbimento
Differiscono dai cicli ad assorbimento per lo stato fisico della sostanza che intrappola
il refrigerante, la quale non risulta più essere un liquido, bensì un solido. I materiali
usati sono molto porosi ed i più utilizzati sono zeoliti, carboni attivi e silica-gel.
L'uso di una sostanza solida impone una discontinuità nel ciclo dovuta alla necessità
di rigenerare ciclicamente il materiale adsorbente, ma si può ovviare a questo
problema introducendo due camere adsorbenti che lavorano parallelamente ed in fase
opposta.
Tuttavia la diffusione di questa tecnologia è limitata dai maggiori costi di
installazione ed i minori rendimenti (COP = 0.5-0.6).
2.2.3 SISTEMA SMALTIMENTO CALORE
Come si è visto le macchine presentate hanno bisogno di cedere il calore proveniente
da assorbitore e condensatore ad un pozzo di calore a temperatura intermedia fra la
corrente di alimentazione e la corrente raffreddata con l'effetto utile.
Le possibili fonti con cui la macchina può interagire sono [21]:
Terreno: l'inserimento di sonde geotermiche nel sottosuolo permettono di
utilizzare una fonte a temperatura pressocchè costante durante l'arco
dell'anno pari alla temperatura media annuale dell'ambiente. Tuttavia risulta
essere una scelta alquanto costosa e con problemi di deriva termica nel lungo
periodo.
Acqua: proveniente da bacini naturali o falde rappresenta un ottimo fluido di raffreddamento grazie alle buone capacità di scambio termico. In questo caso
le limitazioni sono imposte dall'effettiva presenza di fonti vicine, limitazioni
ambientali sulle portate prelevate e sugli incrementi di temperatura e la
necessità di filtraggio prima dell'ingresso nella macchina per la presenza di
ossidi e sali.
Aria: risulta essere sempre disponibile ma i bassi coefficienti di scambio termico portano a grandi portate da movimentare e quindi elevati consumi
elettrici nei ventilatori. Inoltre le grandi variazioni di temperatura di bulbo
secco nell'arco dell'anno e nella giornata risultano limitative se sono richiesti
determinati livelli di raffreddamento.
Nel caso di macchine con acqua-bromuro di litio la massima
temperatura di ritorno al chiller della corrente di raffreddamento si aggira
intorno ai 32°C. Questa temperatura può non essere raggiunta durante le ore
estive a causa delle alte temperature dell'aria portando alle conseguenze
negative descritte in precedenza.
Aria/acqua: è il caso delle torri evaporative che riescono ad ottenere buoni livelli di raffreddamento consumando molta meno acqua degli scambiatori ad
Cap.2 - Solar cooling 28
28
acqua e fornendo migliori prestazioni con minori consumi elettrici rispetto
agli scambiatori ad aria.
Data la loro importanza e diffusione si approfondisce il loro funzionamento.
Torre evaporativa
E' un particolare scambiatore di calore a contatto diretto nel quale il fluido di
processo, tipicamente acqua, viene raffreddato tramite una corrente aria-acqua.
In questo modo il raffreddamento è dato sia da un contributo sensibile dovuto alla
differenza di temperatura fra le due correnti, che da un contributo evaporativo dato
dal calore latente assorbito dall'acqua che evapora fino al raggiungimento
dell'equilibrio a saturazione.
Esistono diverse configurazioni che si distinguono per:
Disposizione reciproca dei due flussi, si può avere un circuito controcorrente dove il fluido di processo scende verso il basso incontrando la corrente
ascendente di aria, o flussi incrociati dove i due flussi sono appunto inclinati
fra loro.
Tipologia circuito, può essere aperto dove il fluido di processo entra a diretto
contatto con l'aria di raffreddamento, o chiuso se per esigenze specifiche non
si può permettere questo contatto.
Tiraggio, può essere naturale se non sono presenti ventilatori ed il flusso d'aria è dato solo da tiraggio naturale, o forzato se si impiegano ventilatori.
Considerando una torre controcorrente a circuito aperto e con tiraggio forzato si
osserva come la corrente d'acqua calda entrante venga distribuita attraverso degli
ugelli nella parte alta della torre ed incontri l'aria proveniente dall'esterno (Figura
2.15). Il processo di scambio termico viene accentuato grazie al materiale di
riempimento che aumenta la superficie di contatto fra acqua ed aria. La frazione
d'acqua da reintegrare si aggira solitamente fra il 2% e 4% del volume totale trattato
ed è dovuta all'effettiva evaporazione, al trascinamento di alcune particelle d'acqua
ed alla quantità di spurgo che limita l'accumulo di sali ed impurità.
Tipici parametri utilizzati nelle decrizioni delle torre evaporative sono:
∆𝑇𝑟𝑎𝑛𝑔𝑒 = 𝑇𝑤 𝑖𝑛 − 𝑇𝑤 𝑜𝑢𝑡 [2.4]
∆𝑇𝑎𝑝𝑝𝑟𝑜𝑎𝑐 = 𝑇𝑤 𝑜𝑢𝑡 − 𝑇𝑏𝑢 𝑎 𝑖𝑛 [2.5]
Dove il delta T di range rappresenta l'effettivo raffreddamento dell'acqua, mentre
l'approach indica la condizione presente all'uscita dell'acqua dove ovviamente
quest'ultima assume una temperatura maggiore di quella di bulbo umido in ingresso,
riferimento del limite assoluto raggiungibile.
Il limite dell'energia acquisibile dalla corrente d'aria invece corrisponde ad una
condizione di uscita in cui le due forze motrici del processo si annullano, ovvero
Cap.2 - Solar cooling 29
29
un'aria satura uscente che non permette ulteriore evaporazione ed alla temperatura
dell'acqua entrante, che non permette più scambio sensibile.
La potenza termica smaltita dalla torre è quindi funzione della temperatura d'ingresso
dell'acqua, le condizioni ambiente e le portate d'acqua e d'aria circolanti. Una utile
rappresentazione delle capacità della torre al variare di alcuni parametri è presente in
figura, ottenuta Wiegand attraverso misure sperimentali di una macchina esistente
[29].
Figura 2.15. Struttura di una torre di raffreddamento controrrente, a circuito aperto e tiraggio
forzato.
Figura 2.16. Variazione della capacità di raffreddamento della torre in funzione della
temperatura di bulbo umido e della velocità della ventola.
Cap.2 - Solar cooling 30
30
Nella figura viene mantenuta costante la temperatura d'ingresso ed il flusso d'acqua,
mentre viene variata la velocità della ventola tra valori dal 20% al 100% della
velocità massima.
Si può notare che si ottiene un aumento della capacità di raffreddamento, e quindi
una diminuzione della temperatura dell'acqua in uscita, con una diminuzione della
temperatura di bulbo umido e con un aumento della velocità della ventola.
Sebbene siano valori di funzionamento di uno specifico impianto, l'andamento
osservato mostra le potenzialità di regolazione di una torre evaporativa attraverso il
controllo della velocità della ventola. Questa possibilità è accompagnata da un
importante coinvolgimento dei consumi elettrici della macchina, poichè seguendo le
leggi dei ventilatori, per una macchina a diametro costante si può assumere che la
potenza meccanica richiesta (P) e la velocità di rotazione (n) sono così collegate:
𝑃2 = 𝑃1 ∗ (𝑛2
𝑛1)³ [2.6]
Quindi anche una piccola diminuzione nella velocità può portare a sostanziali
risparmi in termini di consumi elettrici.
3
PRESENTAZIONE DEL CASO DI STUDIO
In questo capitolo si presenta l'azienda vinicola nella quale viene applicato l'impianto
proposto, considerando la struttura dell'impianto attuale, le necessità dal punto di
vista di refrigerazione e la disponibilità di risorse rinnovabili nel sito.
3.1 L'AZIENDA MIGUEL TORRES
La famiglia Torres, storica produttrice di vino in Spagna, fondò nel 1979 l'azienda
vinicola 'Miguel Torres Chile' vicino la città di Curicò, circa 200 km a sud della
capitale Santiago. L'ubicazione risultava e risulta tuttora molto favorevole alla
coltivazione di uve adatte alla produzione di vino grazie all'influenza climatica della
cordigliera delle Ande e della corrente di Humboldt che portano ad importanti
escursioni termiche giornaliere, ideali nell'esaltazione degli aromi presenti nell'uva
[13].
Al giorno d'oggi l'azienda conta di circa 400 ettari distribuiti in sei diversi poderi
all'interno del paese e adotta una politica rivolta all'incremento delle esportazioni del
prodotto accompagnata da una gestione sostenibile dell'impresa attraverso
l'introduzione di viticoltura organica e l'adempimento delle norme internazionali del
Fair Trade in alcune linee di vino.
Il progetto in questione si applica al sito storico dell'impresa situato in Curicò e
presenta una estensione totale di circa 90 ettari, dei quali una sessantina sono
occupati da viti. Qui sono coltivate diverse varietà di uve, ovvero Chardonnay,
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 32
32
Gewürztraminer, Riesling, Cabernet Sauvignon, Carmenere, Monastrell e
Tempranillo.
Figura 3.1. Immagine satellitare e dati cartografici vigna in Curicò. Fonte: 2014
Inav/geosistemas SRL
Dati satellitari: 35°00'39.40'' S, 71°14'48.82''
3.1.1 STRUTTURA DELL'IMPIANTO TERMICO
La produzione vinicola si suddivide in due diverse aree della proprietà ed il progetto
in esame si applica all'area produttiva più grande, indicata con un cerchio rosso
nell'immagine.
La zona considerata presenta silos in acciaio inossidabile di dimensioni variabili
contenenti vino in diverse fasi della produzione per un totale di circa 6 milioni di
litri.
Considerata la fondamentale importanza del controllo della temperatura, i silos sono
dotati di un circuito inserito nella loro superficie laterale nel quale scorre acqua
fredda o calda a seconda dell'esigenza del momento (Figura 3.2). Alcuni di loro sono
dotati di un isolamento termico e sono presenti delle tettoie che riparano una parte
dei silos dalle intemperie.
Le domande termiche sono soddisfatte da:
due caldaie alimentate a GPL della potenza di 580 kW e 407 kW
una caldaia a pellet e biomassa di 150 kW
un chiller a compressione di vapore di 741 kW
Come si può vedere in figura 3.3, per quanto riguarda il lato refrigerazione il sistema
distribuisce una corrente d'acqua (linea blu) proveniente da un accumulo di 10 m³
fissato ad una temperatura di circa 12 °C per tutto l'arco dell'anno ad esclusione delle
prime due settimane di marzo, quando in corrispondenza dell'inizio del raccolto si
stabilisce una temperatura di setpoint di 3°C. Questo serbatoio è collegato tramite
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 33
33
scambiatore di calore ad un accumulo di 2 m³ di acqua ed alcol alla temperatura di -
2°C, comunicante con il chiller a compressione.
Il lato riscaldamento (linea rossa) invece prevede una distribuzione di acqua a 35°C
immagazzinata in un volume di 10 m³. Questo sempre tramite uno scambiatore di
calore riceve calore da un accumulo di 20 m³ posto ad una temperatura di circa 85°C,
che viene a sua volta alimentato dalle caldaie.
Figura 3.2. Silos contenenti vino con circuito integrato all'interno della superficie laterale
per garantire i livelli di temperatura richiesti.
Figura 3.3. Struttura dell'impianto termico presente. Il flusso caldo o freddo fornito passa
attraverso la serpentina nella superficie dei silos.
Le temperature di setpoint dei fluidi circolanti nei circuiti che assicurano la stabilità
termica dei silos sono quindi costanti a prescindere dal tipo di vino o fase della
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 34
34
produzione. La logica di regolazione presente di conseguenza prevede che a seconda
della temperatura richiesta in ogni singola unità venga fatto circolare nella serpentina
esterna il flusso caldo, quello freddo o nessuno dei due.
3.2 STUDIO DELLA DOMANDA FRIGORIFERA
La valutazione delle prestazioni dell'impianto studiato necessita la conoscenza della
domanda frigorifera dell'utenza. Per ogni singolo silos essa dipende:
Dalla tipologia di vino e fase del processo in corso.
Dalle temperature di setpoint del silos che vengono periodicamente stabilite
da un laboratorio di chimici ed esperti enologi che controllano la
composizione e la qualità del prodotto.
Dalla temperatura dell'ambiente e dalle condizioni atmosferiche.
Dalla geometria del silos, che influisce sulle modalità di scambio termico con l'ambiente.
Per quanto riguarda le temperature di set-point richieste all'interno dei silos si
possono considerare i valori forniti dal produttore in base al processo effettuato
(Tabella 3.1).
Tabella 3.1. Processi a temperatura controllata all'interno dei silos con relativo periodo di
riferimento.
Processo Temperatura di set point
all'interno del silos [°C]
Periodo
Fermentazione rosso 27 Maggio - giugno
Fermentazione bianco 20 Marzo - aprile
Stabilizzazione/
conservazione rosso
17 Tutti i mesi
Stabilizzazione/
conservazione bianco
12 Tutti i mesi
La domanda termica può essere conosciuta in diversi modi, tra cui:
Può essere fornita direttamente dall'azienda. Miguel Torres però non è in grado di indicare quale sia la domanda effettiva e come sia distribuita durante
l'anno. Si hanno a disposizione solo dati approssimati sul funzionamento del
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 35
35
chiller, che risulta in funzione mediamente per 18 ore giornaliere nei mesi
estivi e 6 ore nei mesi invernali.
Può essere dedotta indirettamente dai consumi elettrici del chiller ipotizzando un COP medio. L'azienda non è in grado di indicare i consumi dovuti alla
sola macchina frigorifera in quanto i contatori presenti raggruppano i
consumi di più macchine.
Si può condurre uno studio energetico dettagliato attraverso bilanci di energia
su ogni singolo silos che tengano in conto delle variabili descritte in
precedenza. Questo tipo di lavoro presenta notevoli difficoltà che
porterebbero ad un alto grado di incertezza nel risultato ottenuto.
Tra queste si citano le più importanti: la parziale copertura dai raggi solari
data da alcune strutture protettive installate e dall'ombra reciproca fra i silos
non rende agevole il calcolo della radiazione incidente; la disposizione dei
silos porta ad effetti di influenza termica reciproca di natura convettiva e
radiativa; il calore liberato dalla fermentazione non è costante nel tempo e
non è di facile predizione data la complessità chimica delle reazioni in gioco;
il coefficiente di scambio totale sulla parete del silos è di difficile stima data
la presenza di una serpentina interna alla superficie stessa.
Considerate le problematiche appena elencate si è scelto di effettuare una analisi
energetica approssimata che si pone come obiettivo non il calcolo esatto della
potenza termica frigorifera richiesta dall'impianto, ma la creazione di un profilo
giornaliero medio su base mensile che indichi le ore di funzionamento del chiller.
Si effettua questo studio in quanto i dati medi di funzionamento su base semestrale
forniti dall'azienda si considerano troppo generici per una analisi realistica, ma
verranno comunque utilizzati come termine di paragone per validare i risultati
ottenuti.
Come si vedrà nel prossimo capitolo il profilo che viene creato è sufficiente per
simulare le prestazioni della macchina secondo la logica di controllo che verrà
adottata.
3.2.1 STUDIO TERMICO SEMPLIFICATO
Si considera un silos posto nella situazione più svantaggiata, ovvero con maggiore
richiesta frigorifera, che risulta essere in assenza di isolamento termico superficiale,
assenza di ombre e sufficientemente lontano da altri silos in modo tale da non
sentirne l'influenza termica.
Si effettuano le seguenti ipotesi:
Viene eseguito uno studio stazionario in base oraria in un giorno medio di riferimento per ogni mese.
Temperatura interna al silos uniforme e costante.
Temperatura superficie esterna del silos uguale alla temperatura interna.
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 36
36
Viene trascurata l'emissione radiativa del silos nel bilancio d'energia
Il silos è un cilindro con le seguenti carattesistiche:
Altezza: a = 5 m
Volume: V = 50 m³
Diametro: D = 3.57 m
Area laterale: 𝐴𝑙𝑎𝑡 = 56 m²
Area di base: 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 = 10 m²
Figura 3.4. Vista frontale e dall'alto di un silos.
Effettuando un bilancio di energia del cilindro si può determinare se la potenza
complessiva sia entrante o uscente, ovvero se il silos si stia scaldando o si stia
raffreddando. Come convenzione quindi si considera positiva una potenza entrante.
∆𝑄 = 𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑄𝑖𝑟𝑟 + 𝑄𝑔𝑒𝑛 [3.1]
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 [W]: potenza termica scambiata dal silos con l'ambiente esterno per convezione.
𝑄𝑖𝑟𝑟 [W]: potenza termica ricevuta dal silos attraverso la radiazione solare.
𝑄𝑔𝑒𝑛 [W]: potenza termica generata all'interno del silos per effetto delle reazioni
esotermiche di fermentazione.
Scambio convettivo
Il calore scambiato con l'ambiente esterno è proporzionale all'area di scambio e la
differenza di temperatura fra superficie del silos (𝑇𝑠) e ambiente esterno (𝑇𝑎 ).
𝑄𝑐𝑜𝑛𝑣 = ∗ 𝐴𝑙𝑎𝑡 + 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ (𝑇𝑎 − 𝑇𝑠) [3.2]
Il coefficiente di scambio termico h viene considerato unico per la superficie laterale
e per la superficie di base e può essere ottenuto dai valori tipici di convezione esterna
per oggetti esposti all'aria libera, che variano tra i 5-25 W/m²K. Si considera un
valore intermedio di 10 W/m²K.
La temperatura ambiente è la media mensile per ogni ora del giorno ed è ottenuta dai
dati climatici in possesso.
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 37
37
Scambio radiativo
Il silos considerato è investito da radiazione solare sulla superficie laterale e sul tetto,
e assorbe parte di questa energia dipendentemente dal coefficiente di assorbività.
Considerando la superficie di acciaio si può stimare un α = 0.37 [6].
𝑄𝑖𝑟𝑟 = 𝛼 ∗ (𝑆𝑙𝑎𝑡 + 𝑆𝑏𝑎𝑠𝑒 ) [3.3]
La valutazione della potenza incidente sulla superficie laterale necessita
anteriormente una breve descrizione della radiazione solare che arriva su un oggetto:
questa è composta da tre apporti, una parte diretta, una diffusa ed una riflessa.
Esistono diversi modelli che permettono di valutare il peso dei vari componenti, il
più semplice dei quali considera la radiazione diffusa in maniera isotropica. [2]
𝐺𝑇 = 𝐺𝑑 ∗1+𝑐𝑜𝑠𝛽
2+ 𝜌𝑔 ∗ 𝐺 ∗
1−𝑐𝑜𝑠𝛽
2+ 𝐺 − 𝐺𝑑 ∗ 𝑅𝑏 [3.4]
𝐺𝑇[W/m²]: è la radiazione totale per unità di superficie incidente su un oggetto inclinato β rispetto al suolo.
𝐺𝑑 [W/m²]: è la radiazione diffusa orizzontale per unità di superficie
𝐺 [W/m²]: è la radiazione totale orizzontale per unità di superficie
𝜌𝑔: è la riflessività del suolo, considerata pari a 0.2 per erba e pietrisco
𝑅𝑏 : è il rapporto fra la radiazione diretta su una superficie inclinata di un angolo β
rispetto al suolo e la radiazione diretta su una superficie orizzontale. Viene
calcolata calcolata in base oraria seguendo le equazioni di geometria solare
[2] considerando una inclinazione β di 90°.
Per il calcolo della radiazione incidente sulla superficie laterale viene considerata la
proiezione sul piano verticale al terreno (D*a) per quanto riguarda il contributo
diretto, mentre la superficie laterale (Alat) totale per i contributi diffuso e riflesso.
Quindi:
𝑆𝑙𝑎𝑡 = 𝐴𝑙𝑎𝑡 ∗ 𝐺𝑑 ∗1 + 𝑐𝑜𝑠𝛽
2+ 𝜌𝑔 ∗ 𝐺 ∗
1 − 𝑐𝑜𝑠𝛽
2 + 𝐷 ∗ 𝑎 ∗ 𝐺 − 𝐺𝑑 ∗ 𝑅𝑏 [3.5]
Per la radiazione sulla parte superiore invece basta considerare la radiazione globale
orizzontale, per cui:
𝑆𝑏𝑎𝑠𝑒 = 𝐴𝑏𝑎𝑠𝑒 ∗ 𝐺 [3.6]
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 38
38
Generazione interna per fermentazione
La complessità delle reali reazioni chimiche che avvengono durante un processo di
fermentazione rendono difficile una stima del calore generato dalle reazioni
esotermiche [4].
Come valore di riferimento si può considerare che l'energia liberata da 500 hl di vino
in fermentazione sia pari a 1350 kWh. [25].
Di conseguenza considerando un periodo di fermentazione pari a 15 giorni per il
vino bianco e 7 giorni per un vino rosso, ed approssimando a costante nel tempo la
liberazione di energia durante l'arco del processo si ottiene:
𝑄𝑔𝑒𝑛 𝑏𝑖𝑎𝑛𝑐𝑜 = 3750 𝑊
𝑄𝑔𝑒𝑛 𝑟𝑜𝑠𝑠𝑜 = 8036 𝑊
Bilancio totale
Sommando i diversi contributi si ottiene la potenza termica entrante nel silos che va a
riscaldare il vino spingengolo a temperature più alte di quella di set-point. Quindi
nelle ore in cui la potenza termica entrante risulti positiva si ha bisogno di accendere
il chiller per garantire le temperature volute.
Considerando le varie possibilità di combinazione nei vari mesi a seconda della
contemporaneità dei diversi processi, si è osservato che il caso più sfavorevole,
ovvero con maggior domanda di raffreddamento, è quello che tiene in considerazione
la produzione di vino bianco in tutti i mesi dell'anno.
Il profilo di accensione del chiller è indicato in figura 3.5, dove le caselle celesti
rappresentano le ore in cui la macchina deve essere messa in funzione. Si può notare
che l'andamento si avvicina abbastanza alle medie semestrali approssimate fornite
dall'azienda, avendo in questo caso però un profilo orario mensile verosimile, che
permette di simulare l'impianto in condizioni realistiche.
Infine si può calcolare che con questo profilo il chiller lavora per 4398 ore all'anno.
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 39
39
h gen feb mar apr mag giu lug ago set ott nov dic
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24 Figura 3.5. Profilo orario di funzionamento del chiller durante i mesi. In azzurro le ore
corrispondenti alla macchina accesa.
3.3 DISPONIBILITA' RISORSE RINNOVABILI
3.3.1 ENERGIA SOLARE
La radiazione solare assume valori interessanti a queste latitudini e grazie ai dati in
base oraria ricavati dalla stazione di misurazione installata in Curicò dalla stessa
impresa DICTUC [15], si può conoscere l'effettiva disponibilita di questa fonte.
A livello annuale possiamo notare:
GHI: somma della radiazione totale orizzontale = 1791 [kWh/m²]
DNI: somma della radiazione diretta normale = 1951 [kWh/m²]
Cap.3 - Presentazione del caso di studio 40
40
Per quanto riguarda la disponibilità di spazio utilizzabile per l'installazione dei
collettori solari, si dispone di una grande superficie inutilizzata abbastanza vicino al
locale dove sono presenti tutte le macchine e gli accumuli dell'area termica.
Figura 3.6. Immagine satellitare con individuazione dell'area disponibile all'installazione del
campo solare.
Il terreno racchiuso nel riquadro in giallo corrisponde ad una superficie di 450 m² ed
è solo una parte dello spazio disponibile totale.
Questo valore sarà tenuto in considerazione come vincolo al momento della scelta
dell'area del campo solare.
3.3.2 BIOMASSA
Gli scarti derivanti dalla potatura delle viti sono utilizzabili come combustibile nella
caldaia a biomassa già installata nell'impianto. Alcuni studi forniscono parametri utili
al calcolo dell'effettiva disponibilità di questi materiali di scarto nel caso specifico
della coltivazione dell'uva indicando un fattore di produzione specifico di biomassa
umida per unità di area coltivata (R) e la percentuale di umidità presente (U), oltre al
potere calorifico inferiore su base secca (PCI) [5]:
𝑅 = 3 ÷ 4 𝑡/𝑎
𝑈 = 45 ÷ 55 %
𝑃𝐶𝐼 = 18 𝐺𝐽/𝑡
Considerando valori medi di 3.5 t/ha di tasso di produzione e 50% di umidità, dai
circa 60 ha coltivati si può ricavare annualmente una quantità di biomassa secca e
quindi una energia termica disponibile dalla sua combustione pari a:
𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑎 = 𝐴𝑐𝑜𝑙𝑡 ∗ 𝑅 ∗ 𝑈 = 105 𝑡 [3.7]
𝑄𝑏𝑖𝑜 = 𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑎 ∗ 𝑃𝐶𝐼 = 1890 𝐺𝐽 [3.8]
4
STRUTTURA DELL'IMPIANTO
Dopo aver presentato le tecnologie utilizzabili e considerate le esigenze frigorifere
della vigna, si passa in questo capitolo alla scelta della tipologia impiantistica.
L'obiettivo è installare un prototipo che impieghi un chiller ad assorbimento
alimentato con energia solare e biomassa, caratterizzato da una frazione solare
rilevante, imposta intorno al 50%.
Si effettueranno in questa sezione le scelte dei componenti e si valuteranno le
possibili strategie di controllo secondo le necessità dell'utenza e dei componenti
considerati, cercando di produrre un sistema facilmente integrabile allo schema
esistente e che conservi la possibilità di essere riprodotto in scala.
Si inizia con la scelta della macchina frigorifera, la quale imporrà dei vincoli
sull'utilizzo di determinate tecnologie e logiche di controllo nei circuiti ad essa
collegata.
4.1 SCELTA DEL CHILLER
L'analisi effettuata nel capitolo due porta ad escludere a priori le macchine ad
adsorbimento a causa dei minori rendimenti e dei maggiori costi, relegando la scelta
alle macchine ad assorbimento con acqua-LiBr o ammoniaca-acqua.
La decisione a questo punto viene effettuata tenendo in considerazione i seguenti
aspetti collegati all'impianto:
Cap.4 - Struttura dell'impianto 42
42
La temperatura di setpoint dell'accumulo freddo comunicante con le serpentine dei silos è di circa 12°C durante tutto l'arco dell'anno ad esclusione
di due settimane ad inizio marzo quando viene tenuto a 3°C. Mentre il chiller
con refrigerante ammoniaca non avrebbe problemi nel fornire acqua ad
entrambe le temperature, la macchina che utilizza acqua come fluido di
lavoro nelle citate due settimane non potrebbe fornire un raffreddamento ad
una temperatura così prossima allo 0°C per i rischi dovuti al congelamento.
L'alimentazione della macchina ad ammoniaca con le temperature intorno ai
150 °C obbliga all'impiego di una tecnologia solare a concentrazione ed
inseguimento, che aumenta complessità e costi di manutenzione mentre
diminuisce l'affidabilità del sistema. Per la seconda macchina invece sono
adatti collettori piani o con tubi sottovuoto, più diffusi sul mercato e più
affidabili.
L'accumulo termico interposto fra campo solare e chiller deve essere inserito ad hoc per l'impianto con ammoniaca data l'elevata temperatura, mentre si
può pensare di utilizzare l'accumulo esistente di 20 m³ per l'impianto con
acqua-LiBr data la coincidenza della sua temperatura standard con quella
richiesta dal chiller.
L'efficienza della macchina ad ammoniaca è più bassa per le ragioni già trattate nel capitolo 2.
Alla luce di queste considerazioni la scelta ricade sulla macchina con acqua-BrLi
poichè presenta come unico svantaggio la non utilizzabilità nelle due settimane
citate.
4.1.1 MACCHINE CON Li-Br SUL MERCATO
Il chiller cercato è una macchina ad assorbimento singolo effetto con alimentazione
ad acqua (water fired).
Essendo un progetto pilota la taglia dell'impianto cercato deve risultare piccola, ma
possibilmente al tempo stesso il modello scelto dovrebbe essere disponibile con le
medesime caratteristiche con potenze in gioco maggiori, facilitando un eventuale
futuro studio in scala.
Le imprese produttrici che rispondono a queste caratteristiche sono poche a livello
mondiale, nello specifico si sono considerate due possibilità.
Yazaki Energy Sistems
E' un'impresa giapponese con più di 40 anni di esperienza nell'industria della
refrigerazione ad assorbimento.
Presentano macchine di differenti capacità, tra cui la minore disponibile è di 17.6 kW
ad un prezzo di 25800 $. Inoltre macchine della stessa serie arrivano a potenze di 176 kW. Come si può notare dalla scheda tecnica in condizioni nominali il chiller
richiede una alimentazione ad 88°C e fornisce un COP di 0.7.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 43
43
Huin, Jiangsu Huineng New Energy Technology Co.
Si tratta di una impresa cinese che opera nel settore da pochi anni ed è specializzata
nella progettazione, produzione e vendita di impianti di condizionamento d'aria,
particolarmente in applicazioni solari.
La taglia più piccola corrisponde al modello RXZ-11.5 che presenta una potenza di
11.5 kW frigoriferi per un costo di 13600$. Anche in questo caso la gamma di
prodotti presenta capacità maggiori, fino a 350 kW. Dalla scheda tecnica si può
notare come la temperatura nominale di alimentazione sia in questo caso di 95°C,
ben più alta della macchina precedente, mentre il COP è stimabile dai dati intorno al
valore di 0.69.
Figura 4.1. Fotografie dei chiller ad assorbimento. a) Yazaki, b) Huin
Confrontando le due macchine si possono osservare i ben 7°C di differenza di
temperatura nella alimentazione in ingresso. Come è noto la capacità frigorifera di
una macchina ad assorbimento diminuisce al diminuire della temperatura quindi
operando nelle stesse condizioni di temperatura, che vuol dire a simile rendimento
del campo solare, la seconda macchina si troverebbe a lavorare al di sotto della sua
capacità nominale più frequentemente rispetto alla prima.
Quest'ultima inoltre presenta un minor consumo elettrico interno (48W contro 300W)
ed un COP leggermente più alto (0.7 contro 0.69). Aggiungendo infine che la
garanzia data dalla notorietà ed affidabilità della prima azienda costruttrice è
sicuramente migliore, si opta per il prodotto della Yazaki nonostante il suo costo
specifico sia più alto (1466 $/kW contro 1183 $/kW).
(a) (b)
Cap.4 - Struttura dell'impianto 44
44
Tabella 4.1. Caratteristiche tecniche dei due chiller ad assorbimento considerati. Parametri
forniti dai costruttori ad esclusione delle potenze di 'cooling water' e 'hot water' del modello
Huin, per il quale si sono ricavate dagli altri dati disponibili.
Yazaki WFC - SC5 Huin RXZ - 1.5
Chilled water Potenza [kW] 17.6 11.5
T ingresso [°C] 12.5 12
T uscita [°C] 7 7
Portata [m³/h] 2.77 2
Cooling water Potenza [kW] 42.7 28.9
T ingresso [°C] 31 30
T uscita [°C] 35 35
Portata [m³/h] 9.18 5
Hot water Potenza [kW] 25.1 16.3
T ingresso [°C] 88 95
T uscita [°C] 83 90
Portata [m³/h] 4.32 2.9
Consumi elettrici
[kW]
0.048 0.3
Costo [$]
25800 13600
Nella figura 4.2 si possono notare i flussi energetici tra la macchina scelta e l'esterno,
in base ai quali verranno formati i tre circuiti che faranno interagire il chiller con i
restanti componenti dell'impianto. Nello specifico si osserva che nelle condizioni
nominali:
Input di calore al generatore 25.1 kW: è dato dalla portata di alimentazione che cede alla macchina il calore fornito da fonte solare e caldaia ausiliaria.
L'assorbimento di energia causa una diminuzione della temperatura da 88°C a
83°C.
Reiezione di calore al condensatore e assorbitore 42.7 kW: è il calore di scarto della macchina che deve essere smaltito nell'ambiente. Il fluido passa
dai 31°C ai 35°C.
Potenza frigorifera all'evaporatore 17.6 kW: è l'effetto utile del frigorifero che
porta al raffreddamento della corrente da 12°C a 7°C.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 45
45
Figura 4.2. Flussi energetici nominali del chiller Yazaki.
4.1.2 CONTROLLO CHILLER
Il chiller considerato presenta un controllo di tipo on-off e grazie allo studio termico
effettuato su un silos si è in possesso di un profilo orario di funzionamento secondo il
quale controllare il chiller.
Data la piccola potenza frigorifera della macchina rispetto alla taglia del chiller a
compressione presente nell'impianto e quindi indicativamente rispetto alla potenza
totale richiesta dall'utenza, si assume che nn ci sia bisogno di regolazione attraverso
cicli di accensione e spegnimento, ma che il chiller ad assorbimento funzioni ogni
qual volta ci sia domanda di raffreddamento.
La produzione nel mese di marzo verrà ridotta del 50% per tenere in conto del
periodo di non utilizzabilità della macchina.
4.2 SISTEMA DI GENERAZIONE DEL CALORE
Come detto l'alimentazione del chiller è garantita dalla combinazione della fonte
solare e dalla combustione di biomassa.
Elemento necessario in impianti utilizzanti energia solare è l'accumulo termico che
permette di disaccoppiare le richieste del chiller dallo sfruttamento delle fonti
termiche. Si sceglie di utilizzare l'accumulo di 20 m³ già presente nell'impianto per
diminuire i costi di investimento, non occupare nuovi spazi ed usufruire dei
collegamenti già esistenti tra reparto caldaie ed accumulo stesso.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 46
46
Logica di controllo
La pompa di circolazione viene accesa in concomitanza dell'accensione del chiller,
ma anche il controllo della temperatura di alimentazione risulta determinante perchè
essa influenza il funzionamento del ciclo e quindi le prestazioni della macchina.
I valori accettabili forniti dal costruttore sono nel range tra 70°C e 95°C.
Mentre per garantire il valore minimo si considera in seguito il controllo della
caldaia ausiliaria, si decide di introdurre una valvola a tre vie che permetta il
ricircolo di parte del flusso caldo uscente dal chiller (T2) verso il flusso di
alimentazione a T1 in modo tale che la temperatura di ingresso al chiller (T3) non
superi gli 88°C.
Questa scelta nasce da due motivazioni: si assicura con un buon margine il non
superamento della soglia massima che può creare problemi dovuti a cristallizzazione
ed evita di entrare in un campo di funzionamento nel quale il COP scende al di sotto
del valore nominale.
Figura 4.3. Collegamento idraulico del circuito di alimentazione del chiller. Modificato da
[7].
Si considerano adesso nello specifico le scelte fatte per ciascuna fonte energetica.
4.2.1 CAMPO SOLARE
Le scelte che si faranno in questa sezione riguardano l'individuazione dei collettori
adatti agli scopi preposti, la loro connessione all'impianto e la definizione della
logica di controllo.
Tecnologie valutate
Il primo vincolo nella scelta dei collettori è il livello di temperatura richiesta al fluido
di lavoro, che nel caso in questione è intorno ai 90°C. Come si è già osservato
possono essere impiegati collettori piani e sottovuoto.
Vengono presi in considerazione due collettori:
Collettore piano Bosch Buderos Logasol SKS 4.0
E' un prodotto affidabile e ad alta efficienza che garantisce ottime prestazioni
a temperature medio-basse, mentre si ha un sensibile peggioramento ad alte
temperature.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 47
47
Collettore con tubi sottovuoto Bosch Buderos Vaciosol CPC 12 Utilizza la tecnologia U-tube con elementi riflettenti CPC, garantendo buoni
rendimenti anche con temperature di funzionamento alte.
Tuttavia il prezzo di questo collettore risulta nettamente maggiore rispetto al
precedente e generalmente i tubi sottovuoto risultano essere più delicati.
Tabella 4.2. Caratteristiche tecniche dei due collettori.
Piano SKS 4.0 Sottovuoto CPC 12
lunghezza [m] 2.080 2.060
larghezza [m] 1.155 1.390
altezza [m] 0.091 0.104
Area di apertura [m²] 2.090 2.570
Area totale [m²] 2.402 2.863
η 0.851 0.644
a1 [W/m²K] 4.036 0.749
a2 [W/m²K²] 0.011 0.005
costo [Euro] 507 1600
Figura 4.4. Fotografie dei collettori considerati. a) Piano, b) Sottovuoto.
Una prima analisi approssimata per confrontare le due tecnologie può considerare
una condizione di irraggiamento ottimale di 1000 W/m² ed una differenza di
temperatura tra collettore e ambiente di 70°C per dare una stima grossolana del
numero di collettori necessari a fornire la potenza richiesta dal chiller. Si osserva che
a parità di effetto utile i collettori piani sembrerebbero più economici, ma una analisi
più approfondita attraverso il programma di simulazione Trnsys è necessaria per
tenere in conto del reale irraggiamento nel sito durante tutto l'anno.
(a) (b)
Cap.4 - Struttura dell'impianto 48
48
Tabella 4.3. Analisi in condizioni ottimali: stima del numero di collettori necessario a fornire
la potenza assorbita dal chiller.
Piano SKS 4.0 Sottovuoto CPC 12
Numero collettori 24 18
Area apertura [m²] 50,16 46,26
Area totale [m²] 57,67 51,48
Costo totale [euro] 12168 28800
Connessione fra collettori
I collettori possono essere collegati in serie, in parallelo o con uno schema misto dei
due. Usualmente una connessione in parallelo riduce le perdite di carico ed è quindi
preferibile per i sistemi high flow ma hanno bisogni di accortezze impiantistiche per
bilanciare i flussi circolanti sui vari rami agendo sulle perdite di carico. Le
connessioni in serie invece sono autonomamente bilanciate ma portano a perdite di
carico maggiori ed a minori efficienze sugli ultimi collettori che si trovano a lavorare
a temperature medie più alte.
Nell'impianto studiato è facilmente ipotizzabile l'utilizzo di uno schema misto in
quanto si presume l'impiego di un discreto numero di collettori. Per facilitare il
bilanciamento del circuito si decide di impiegare diverse file identiche poste in
parallelo, ciascuna delle quali presenta il massimo numero accettabile di collettori
suggerito dal produttore per ridurre il numero totale delle file parallele.
Nel caso dei collettori piani è possibile formare degli array nei quali viene distribuito
equalmente il flusso nei componenti presenti, che vengono poi collegati in serie.
Considerando le limitazioni date dalla scheda tecnica, da simulazioni preliminari al
computer si nota che la configurazione più adatta a lavorare nell'intervallo di
temperature voluto è composta da due file poste in serie ognuna delle quali formata
da cinque collettori, con una portata di 100 l/h a collettore. Nelle simulazioni verrà
poi variato il numero di blocchi così composti posti in parallelo:
Figura 4.5. Disposizione fila di collettori piani.
Seguendo la stessa logica si nota che i collettori sottovuoto possono essere collegati
in serie per un massimo di tre unità, con una portata consigliata di 92 l/h a collettore:
Cap.4 - Struttura dell'impianto 49
49
Figura 4.6. Disposizione fila collettori sottovuoto.
Anche in questo caso verrano riprodotti in parallelo array uguali a quello presentato
per effettuare studi al variare dell'area totale del campo solare.
Connessione all'impianto
Il campo solare può essere collegato all'accumulo caldo direttamente o attraverso uno
scambiatore di calore esterno.
Una connessione diretta presenta il vantaggio di non introdurre una differenza di temperatura fra uscita dei pannelli ed ingresso accumulo, trascurando
l'effetto delle perdite di calore per dispersione delle tubazioni. Questo è
positivo perchè permette al collettore di lavorare a temperature più basse
producendo lo stesso effetto utile, diminuendo le perdite termiche verso
l'esterno.
D'altro canto questa scelta non permette l'utilizzo di miscele antigelo nel
circuito solare obbligando a introdurre soluzioni alternative per evitare il
pericolo di congelamento, come introduzione di resistenze elettriche o sistemi
'drain back'.
L'utilizzo dello scambiatore invece risolve il problema relativo al congelamento poichè permette l'introduzione di un antigelo nel circuito
primario ma diminuisce l'efficienza del sistema.
La soluzione scelta è la seconda perchè non consuma energia come nel caso delle
resistenze elettriche e non richiede la complicazione nella disposizione dei collettori
voluta dai sistemi drain back, permettendo così la loro disposizione a livello del
suolo. Viene scelto come fluido primario una miscela di acqua con glicole
propilenico al 25% in massa che garantisce una temperatura di congelamento di
-9.8°C, più che sufficiente considerate le temperature della zona.
Per quanto riguarda le portate, per un buon funzionamento dello scambiatore è bene
avere una capacità termica dei due flussi simile in modo da avere una differenza di
temperatura quasi costante lungo la superficie dello scambiatore (caso
controcorrente). Considerata la piccola differenza fra i calori specifici si può
considerare una portata massica nel secondario uguale a quella del primario.
Logica di controllo
L'azionamento delle pompe del circuito solare avviene solamente se c'è un effettivo
guadagno di energia da parte dei collettori affinchè questi non fungano invece da
Cap.4 - Struttura dell'impianto 50
50
dispersori di calore. Il segnale di controllo dipende quindi dai livelli di temperatura
all'uscita dei collettori (T1) e nella parte bassa dell'accumulo (T2) da dove parte il
flusso di ritorno allo scambiatore. Le pompe si azionano se la differenza tra le due
temperature supera un determinato valore A, e rimangono in funzione fino a quando
la stessa differenza non scende sotto un valore B. Inoltre per evitare temperature
pericolose nell'accumulo si impone che la temperatura di ritorno T3 sia minore di
98°C, pena il blocco del sistema.
Per sistemi con scambiatore di calore si adottano i seguenti valori:
A = 8°C
B = 3°C
Figura 4.7. Collegamento idraulico tra campo solare ed accumulo. Modificato da [7].
Non preoccupano invece temperature intorno ai 100°C all'uscita dei collettori grazie
alla presenza del glicole che aumenta la temperatura di ebollizione della miscela e
alla possibilità di disporre di pressioni fino a 6 bar nel circuito primario. Si considera
comunque come valore massimo di funzionamento la temperatura di 120 °C per
evitare danni alla miscela acqua-glicole.
4.2.2 CALDAIA AUSILIARIA
La caldaia deve garantire la domanda di acqua calda richiesta dal chiller qualora
l'energia solare non sia sufficiente. La potenza della caldaia presente è di 150 kW e
può essere alimentata a pellet o a biomassa.
Connessione all'impianto
Si considerano i possibili collegamenti tra caldaia, accumulo e chiller:
Caldaia in parallelo all'accumulo: quando il livello di temperatura richiesto non è sufficiente si scollega l'accumulo dal chiller e quest'ultimo viene
alimentato direttamente dalla caldaia. In questo modo non viene mai disperso
del calore prodotto dalla caldaia dentro l'accumulo ma l'energia prodotta con
il campo solare non viene utilizzata nel caso in cui non sia completamente
sufficiente.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 51
51
Figura 4.8. Collegamento idraulico della caldaia, prima opzione. Modificato da [7].
Caldaia in serie all'accumulo: il flusso uscente dall'accumulo diretto al chiller
viene fatto passare nella caldaia in caso di necessità. In questo caso viene
utilizzata parte dell'energia solare anche se non è in grado di alimentare
totalmente il chiller ma si disperde parte dell'energia della caldaia
nell'accumulo.
Figura 4.9. Collegamento idraulico della caldaia, seconda opzione. Modificato da [7].
Caldaia in parallelo al campo solare: la caldaia comunica esclusivamente con
l'accumulo termico. Questo permette una completa indipendenza nell'utilizzo
della caldaia in termini di portate utilizzate e potenza generata, ma parte
dell'energia prodotta va dispersa con le perdite termiche dell'accumulo.
Figura 4.10. Collegamento idraulico della caldaia, terza opzione. Modificato da [7].
Cap.4 - Struttura dell'impianto 52
52
Considerando la grande differenza tra potenza della caldaia presente (150 kW) e
potenza richiesta al generatore (25 kW) l'ultima configurazione risulta la unica
possibile e permette di non modificare l'attuale disposizione esistente.
Logica di controllo
L'azionamento della caldaia avviene quando due condizioni vengono soddisfatte: il
chiller è in funzione e la temperatura del flusso uscente dall'accumulo diretto al
generatore (T1) scende sotto gli 80°C. Si è scelto questo valore di riferimento da un
lato per non ridurre eccessivamente la capacità frigorifera del chiller che diminuisce
con la temperatura, dall'altro per ridurre i cicli di on-off della caldaia.
La caldaia viene spenta quando si raggiunge nella parte alta dell'accumulo la
temperatura di 88°C, ovvero la temperatura nominale di alimentazione del chiller.
4.3 SISTEMA DI RAFFREDDAMENTO
Come si è visto nel secondo capitolo la scelta più plausibile riguardo al sistema di
smaltimento del calore risulta essere una torre evaporativa.
La scelta di questo componente e l'individuazione di una determinata strategia di
regolazione della capacità di raffraddamento della torre risulta fondamentale ai fini
del calcolo del COP elettrico finale poichè la potenza assorbita dalla ventola incide
notevolmente sui consumi elettrici ausiliari dell'impianto.
Dopo aver individuato una torre adatta alle esigenze richieste verranno quindi
presentati tre diversi controlli applicabili.
4.3.1 SCELTA DELLA TORRE DI RAFFREDDAMENTO
La macchina cercata deve essere in grado di raffreddare il flusso proveniente dal
frigorifero in qualsiasi condizione ambientale garantendo valori di ritorno al chiller
inferiori ai 32°C per il problema della cristallizzazione.
La relativa piccola potenza di raffreddamento richiesta, di circa 43 kW,
rimpicciolisce la possibilità di scelta sul mercato. Si opta per i prodotti dell'azienda
Thermac, che nella linea TE arriva a taglie fino a 22.8 kW nominali.
Per la scelta della torre tuttavia non è molto indicativo riferirsi alla potenza di targa
in quanto le condizioni di riferimento possono essere sensibilmente diverse da quelle
di funzionamento reale. Si segue la procedura consigliata dal costruttore: si
considerano la temperatura di bulbo umido, la portata d'acqua elaborata, il ΔT di
range e la temperatura d'acqua in uscita dal chiller.
Come temperatura di bulbo umido si considera la condizione ambientale peggiore
durante l'anno dal punto di vista del raffreddamento evaporativo, ovvero la
temperatura di bulbo umido massima. Il file climatico posseduto la individua in
21°C: nonostante nei giorni estivi si raggiungano facilmente temperature superiori ai
Cap.4 - Struttura dell'impianto 53
53
30°C, in quelle ore il tasso di umidità risulta basso agevolando il funzionamento
della torre. Considerando infine le condizioni nominali per di funzionamento per gli
altri parametri si sceglie la torre 4TE7.5, la quale presenta un ventilatore elicoidale
da 0.55 kW alimentato da un motore asincrono trifase che permette l'utilizzo di
motori a doppia velocità.
4.3.2 CONNESSIONE ALL'IMPIANTO
Negli impianti riguardanti frigoriferi ad assorbimento la torre evaporativa può
generalmente essere collegata al chiller direttamente, senza utilizzare scambiatori di
calore intermedi [7].
Per quanto riguarda la disposizione di assorbitore e condensatore va notato che essi
sono disposti in parallelo ed è quindi prevista una biforcazione del flusso prima di
entrare nel chiller.
Figura 4.11. Collegamento idraulico torre evaporativa. Modificato da [7].
4.3.3 REGOLAZIONE DELLA TORRE
Il calore di scarto del chiller a compressione dipende dalle specifiche condizioni di
funzionamento ed è quindi variabile nel tempo. La capacità di raffreddamento di una
torre evaporativa è anch'essa dipendente dalle condizioni di funzionamento della
torre e dalle condizioni ambientali.
Per quanto riguarda le temperature di ritorno al chiller le normali condizioni di
operazione prevedono valori compresi tra i 25°C ed i 32°C, con la capacità della
macchina che decresce con l'aumentare della temperatura, in modo evidente oltre i
31°C. Al di sopra dei 32°C il rischio cristallizzazione è elevato quindi questo valore
non deve essere raggiunto. Per quanto riguarda la zona di funzionamento al di sotto
del classico range operativo si consiglia di mantenere temperature di ritorno superiori
ai 21°.
Risulta evidente quindi la necessità di regolare la capacità della torre per garantire le
condizioni richieste. La regolazione avviene tramite la variazione del rapporto fra
portata d'acqua circolante e portata d'aria aspirata dal ventilatore.
Considerando che la portata d'acqua è fissata dal chiller, l'unica variabile disponibile
è la portata d'aria, parametro che influisce notevolmente sulla potenza elettrica
assorbita dalla ventola. In accordo con le leggi dei ventilatori, per una geometria
fissata la portata d'aria dipende linearmente dalla velocità della ventola e influenza
alla terza potenza la potenza assorbita.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 54
54
Si presentano tre possibili soluzioni che agiscono sulla velocità della ventola per
regolare la capacità di raffreddamento.
Regolazione on-off
Prevede l'adozione di un motore a singola velocità accoppiato alla ventola della torre,
la quale viene messa in movimento o bloccata a seconda del livello di temperatura
del flusso in uscita.
Si tratta di una regolazione semplice che però non permette di modulare affatto la
potenza di raffreddamento. Per garantire stabilità al sistema quindi è necessaria
l'introduzione di un volume d'accumulo d'acqua allo scarico della torre che limiti il
numero di accensioni e spegnimenti per non sollecitare eccessivamente le parti
meccaniche in gioco.
La logica di controllo in questo caso prevede la scelta della temperatura che può
essere assunta dall'accumulo, corrispondente alla temperatura di ritorno al chiller.
Tenendo presente le considerazioni fatte in precedenza si sceglie l'intervallo 25°C-
31°C, il quale corrisponde ad un campo di funzionamento sicuro ed efficiente del
chiller.
Il volume dell'accumulo inerziale d'acqua si calcola considerando la potenza di
raffreddamento nominale richiesta dal chiller (circa 43KW) ed imponendo un
massimo numero di accensioni/spegnimenti in un'ora. Considerando accettabile un
tempo minimo tra un'accensione ed uno spegnimento di 15 minuti [26] si ottiene:
𝑉𝑎𝑐𝑐 =𝑄𝑐𝑜𝑜 ∗∆𝑡
𝜌∗𝐶𝑝 ∗∆𝑇≅ 1.5 𝑚³ [4.1]
Lo schema di controllo può essere rappresentato con la seguente figura nella quale se
ci si sposta da sinistra verso destra si segue la linea di controllo blu mentre se ci si
sposta verso sinistra si segue la linea rossa di spegnimento. Il valore 1 corrisponde
alla velocità massima di rotazione.
Figura 4.12. Regolazione del ventilatore della torre: singola velocità.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
20 25 30 35
con
tro
llo v
enti
lato
re
temperatura ritorno al chiller [°C]
ciclo on
ciclo off
Cap.4 - Struttura dell'impianto 55
55
Regolazione a due velocità
La ventola della torre è messa in rotazione attraverso un motore asincrono, la cui
velocità di rotazione (rpm), trascurando lo scorrimento, dipende dal numero di poli
statorici (p) e dalla frequenza (f) della corrente di alimentazione (rpm = 60*f/p).
Quest'ultima può essere considerata costante ai fini della presente trattazione e quindi
come si è notato nel caso precedente non esiste possibilità di regolazione della
velocità.
Il sistema può diventare flessibile grazie all'adozione di una macchina a doppia
polarità, ovvero capace di variare a seconda delle esigenze il numero di poli e quindi
la velocità di rotazione.
La torre scelta permette l'adozione di un motore 4/6 poli: con funzionamento a 4 poli
si sviluppa quindi la velocità massima del motore, mentre passando a 6 poli essa
viene ridotta circa ai due terzi del valore massimo.
In questo modo si introduce una possibilità di regolazione ed un risparmio risparmio
di energia ideale dell'71% quando il motore funziona a velocità ridotta.
Il controllo si basa sempre sulla temperatura di ritorno al chiller ed è rappresentato in
figura attraverso la stessa logica precedente, ma con un livello di velocità disponibile
in più.
Figura 4.13. Regolazione del ventilatore della torre: doppia velocità.
Regolazione VFD
Una maggiore flessibilità del sistema si può ottenere variando il secondo parametro
che determina la velocità di rotazione della ventola: la frequenza di alimentazione.
Essendo costante la frequenza di rete è necessaria l'adozione di un dispositivo VFD
(Variable Frequency Drive) composto da un rettificatore, un campionatore ed un
invertitore, che produce un segnale in uscita con la frequenza desiderata.
Questa regolazione continua permette un perfetto accoppiamento tra torre e chiller
scegliendo continuamente la velocità della ventola adatta a smalire l'effettivo calore
di scarto proveniente dal chiller.
Data la piccola taglia del motore le efficienze del FGD diminuiscono sensibilmente a
basse velocità della ventola [27], quindi si decide di limitare la velocità ad un valore
di 0.5 rispetto alla velocità massima, in corrispondenza della quale la ventola
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
20 25 30 35
con
tro
llo v
enti
lato
re
temperatura ritorno al chiller [°C]
ciclo on
ciclo off
Cap.4 - Struttura dell'impianto 56
56
richiede solo il 12.5% della potenza nominale. Inoltre andrebbe verificato che il
modulatore non produca frequenze corrispondenti a quelle critiche della ventola per
evitare danni strutturali [26].
La logica di controllo prevede quindi una modulazione continua della velocità
passando da un valore relativo di 0.5 in corrispondenza dei 25°C fino ad arrivare ad 1
con 31°C dell'acqua in uscita dalla torre. Infine come nei precedenti casi al di sotto
dei 21°C il ventilatore viene spento.
Figura 4.14. Regolazione del ventilatore della torre: regolazione continua.
4.4 SISTEMA DI REFRIGERAZIONE
L'effetto utile prodotto dal chiller è il raffreddamento di un flusso d'acqua passante
per l'evaporatore che in condizioni di funzionamento nominale entra a 12.5 °C ed
esce a 7°C. Questo effetto frigorifero soddisfa una parte della domanda totale
dell'impianto sostituendosi al chiller a compressione.
4.4.1 CONNESSIONE ALL'IMPIANTO
L'ultima scelta impiantistica riguarda appunto il collegamento della nuova macchina
all'utenza. L'integrazione al sistema esistente può essere di due tipi:
Collegamento indiretto: ovvero il chiller comunica con l'utenza passando attraverso l'accumulo freddo esistente, presentando una disposizione in
parallello all'altra macchina frigorifera. In questo modo si ottiene una ottima
indipendenza nel funzionamento del chiller ed una semplicità nel controllo e
nell'installazione del sistema.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
20 25 30 35
con
tro
llo v
enti
lato
re
temperatura ritorno al chiller [°C]
Cap.4 - Struttura dell'impianto 57
57
Figura 4.15. Collegamento idraulico all'utenza: prima opzione.
Collegamento diretto: il chiller alimenta direttamente uno o più silos sostituendosi completamente al circuito esistente. In questo caso si
potrebbero valutare direttamente le capacità dell'impianto pilota in termini di
quantità di sottoutenze servite ma il sistema ad assorbimento sarebbe molto
rigido nel funzionamento in quanto poco capace di variare la produzione a
seconda della domanda termica effettiva. A quel punto dovrebbe essere
inserito un secondo accumulo freddo alimentato esclusivamente dal chiller a
assorbimento ed operante sullo stesso intervallo di temperature dell'accumulo
esistente, portando ad una soluzione poco logica.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 58
58
Figura 4.16. Collegamento idraulico all'utenza: seconda opzione.
Alla luce di quanto detto la prima configurazione risulta essere la più adatta sotto
tutti i punti di vista. Per le osservazioni già fatte sul controllo del chiller viene
trascurato il comportamento dell'accumulo freddo immaginandolo costantemente alla
sua temperatura di setpoint di 12°C, quindi questa area non ha bisogno di controlli
particolari immaginando che il sistema fornisca la sua intera capacità frigorifera
disponibile in tutte le ore dettate dal profilo di funzionamento.
Considerando che la temperatura nominale del flusso in entrata sarebbe di 12.5°C
invece che gli attuali 12°C dell'accumulo, per non perdere capacità frigorifera e per
mantenere il setpoint al valore nominale di 7 °C, si decide di aumentare del 20% la
portata raffreddata, valore massimale indicato dal produttore.
Le scelte impiantistiche fatte e le logiche di controllo adottate portano allo schema
seguente. Le linee continue rappresentano i flussi dell'impianto, le tratteggiate nere i
segnali in ingresso ai controlli e le tratteggiate rosse i segnali in uscita dai controlli.
Cap.4 - Struttura dell'impianto 59
59
Figura 4.17. Schema impiantistico riassuntivo.
5
SIMULAZIONE DEL SISTEMA ED
OTTIMIZZAZIONE DEL CAMPO SOLARE
Le scelte impiantistiche preliminari fatte nel capitolo precedente permettono di
implementare il sistema in un programma di simulazione per analizzarne il
comportamento al variare di alcuni parametri e scegliere le variabili rimanenti in
funzione di determinate funzioni obiettivo. Le decisioni prese riguarderanno
l'inclinazione dei collettori, la tipologia e l'area del campo solare, e l'efficienza e
l'area di scambio dello scambiatore solare; la configurazione finale inoltre verrà
valutata con l'introduzione dell'effetto delle perdite termiche nelle tubazioni del
circuito primario.
Viene quindi fatta una presentazione del programma di supporto utilizzato con la
introduzione dei modelli matematici dei componenti principali dell'impianto, per poi
presentare i risultati delle varie simulazioni.
5.1 DESCRIZIONE DEL SOFTWARE E DEI MODELLI
Il programma scelto è Trnsys, un ambiente di simulazione transitoria di sistemi
energetici con una struttura modulare che gli permette di essere utilizzato in svariati
campi di applicazione. Il progetto è organizzato tramite la connessione grafica dei
diversi componenti, chiamati type, i quali sono delle scatole che analizzando i dati di
input ed i parametri impostati producono degli output in base al modello matematico
che descrive il componente, programmato in Fortran. Le librerie disponibili
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 61
61
presentano un gran numero di componenti già implementati, lasciando comunque la
possibilità all'utente di scrivere un nuovo codice o di modificare uno esistente
qualora non siano disponibili modelli adatti al caso studiato.
La simulazione porta al calcolo di tutti gli output raggiungendo la convergenza delle
equazioni di ogni componente, trovando così lo stato di equilibrio stazionario in ogni
passo temporale. Il passo è quindi il tempo che intercorre tra la risoluzione di un
sistema di equazioni ed il successivo, e nel caso studiato sarà posto uguale a 0.25 h,
in quanto non si registrano apprezzabili variazioni nei risultati per intervalli di tempo
più piccoli.
Lo schema di impianto scelto nel capitolo precedente viene rappresentato in Trnsys
come in figura 5.1.
Figura 5.1. Schema di simulazione in Trnsys nel caso di regolazione della ventola a doppia
velocità.
Le linee continue colorate rappresentano i flussi di materia tra i componenti
all'interno del sistema, nello specifico:
La linea rossa è il circuito solare, nel quale primario e secondario sono separati dallo scambiatore.
La linea rosa è il circuito della caldaia ausiliaria.
La linea gialla è il circuito di alimentazione del chiller.
La linea azzurra è il circuito di smaltimento del calore collegato alla torre di raffreddamento.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 62
62
Le linee puntinate sono le informazioni ed i comandi dei circuiti di controllo, dove il
colore nero rappresenta l'input al controllo, mentre il blu l'output verso i componenti.
Infine le linee tratto-punto rappresentano la trasmissione dei dati climatici riguardanti
radiazione e condizioni ambientali.
Si presentano adesso i modelli matematici dei componenti più significativi
dell'impianto.
5.1.1 TYPE 107: CHILLER AD ASSORBIMENTO
Il type 107 modella un chiller ad assorbimento a singolo effetto alimentato con acqua
calda tramite l'utilizzo di una matrice di valori normalizzati che descrivono il
comportamento della macchina independentemente dalla taglia.
Alla base del componente quindi non c'è un modello fisico teorico ma un approccio
empirico che a partire da un'insieme di valori forniti dall'utente deduce il
comportamento del chiller in base agli input del momento.
Il file fornito dall'utente presenta sei variabili, di cui quattro indipendenti e due
dipendenti. Le variabili dipendenti sono i valori normalizzati di capacità (𝑥𝑐 ) e di
potenza di alimentazione richiesta (𝑥 ), mentre le indipendenti sono la frazione della
capacità di design (𝑓𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 ), la temperatura di setpoint di refrigerazione (𝑇𝑐 𝑠𝑒𝑡 ), la
temperatura in ingresso dell'acqua di raffreddamento (𝑇𝑐𝑜𝑜 𝑖𝑛 ) e la temperatura in
ingresso dell'acqua di alimentazione (𝑇 𝑖𝑛 ). Per ogni combinazione dei valori delle variabili indipendenti nei range considerati si fornisce il valore delle due variabili
indipendenti creando così la matrice di funzionamento.
Questa matrice viene creata a partire dai dati di funzionamento forniti dal costruttore
ed è riportata nell'appendice.
Si utilizzano i pedici coo, ch, hot per identificare rispettivamente i circuiti di
raffreddamento, refrigerazione ed alimentazione. Il type inizia con il calcolare la
capacità necessaria richiesta e la frazione rispetto alla capacità di design:
𝑄𝑐 𝑛𝑒𝑐 = 𝑚𝑐 ∗ 𝑐𝑝 𝑐 ∗ (𝑇𝑐 𝑖𝑛 − 𝑇𝑐 𝑠𝑒𝑡 ) [5.1]
𝑓𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 =𝑄𝑐 𝑛𝑒𝑐
𝑄𝑐 𝑛𝑜𝑚 [5.2]
A questo punto conoscendo tutte le variabili di input può leggere dal file le frazioni
di capacità e potenza termica assorbita, calcolando così le reali potenze disponibili
agli scambiatori e le temperature di uscita, tenendo presente che l'effetto utile sarà il
valore minimo tra la capacità richiesta e quella disponibile:
𝑄𝑐 = 𝑄𝑐 𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝑥𝑐 [5.3]
𝑄 =𝑄𝑐 𝑛𝑜𝑚
𝐶𝑂𝑃𝑛𝑜𝑚∗ 𝑥 [5.4]
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 63
63
𝑇𝑐 𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑐 𝑖𝑛 −𝑀𝐼𝑁(𝑄𝑐 𝑛𝑒𝑐 ,𝑄𝑐 )
𝑚𝑐∗𝑐𝑝 𝑐 [5.5]
𝑇 𝑜𝑢𝑡 = 𝑇 𝑖𝑛 −𝑄
𝑚∗𝑐𝑝 [5.6]
Infine il lato del circuito di raffreddamento viene calcolato dal bilancio globale di
energia alla macchina, includendo la potenza ausiliaria consumata dalla pompa di
circolazione interna del chiller (𝑄𝑎𝑢𝑥 ):
𝑄𝑐𝑜𝑜 = 𝑄𝑐 + 𝑄 + 𝑄𝑎𝑢𝑥 [5.7]
𝑇𝑐𝑜𝑜 𝑜𝑢𝑡 = 𝑇𝑐𝑜𝑜 𝑖𝑛 +𝑄𝑐𝑜𝑜
𝑚𝑐𝑜𝑜 ∗𝑐𝑝 𝑐𝑜𝑜 [5.8]
5.1.2 TYPE 1C, 71: COLLETTORE PIANO E SOTTOVUOTO
Il componente 1C permette di simulare il comportamento di un collettore piano
attraverso l'utilizzo di una efficienza quadratica, ovvero che tiene in conto delle
perdite termiche verso l'ambiente con un termine lineare ed uno di secondo grado.
I coefficienti di rendimento sono forniti dal produttore del collettore, così come il
modificatore IAM che introduce gli effetti della inclinazione dei raggi solari sulla
componente diretta della radiazione. Questo effetto viene considerato
monodirezionale nei collettori piani ed i dati vengono indicati tramite la creazione di
un file esterno nel quale si indica il fattore di modifica in funzione del generico
angolo di inclinazione.
Sono da tenere presenti le convenzioni utilizzate nell'espressione dei coefficienti di
rendimento in riferimento all'area ed alla differenza di temperatura considerata.
Il rendimento, inteso come calore utile assorbito dal fluido termovettore (Qut ) e
radiazione incidente sul pannello viene così espresso.
η =Qut
A∗IT= η0 − a1 ∗
∆T
IT− a2 ∗
(∆T)²
IT [5.9]
L'unica differenza presentata dal type 71, utile alla modellazione dei collettori
sottovuoto, è data dalla non simmetricità ottica considerata nel modificatore IAM:
questo tipo di collettori infatti risponde diversamente a moviventi longitudinali e
trasversali dei raggi solari e quindi il file esterno deve presentare le varie
combinazioni possibili tra i due angoli.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 64
64
5.1.3 TYPE 51: TORRE DI RAFFREDDAMENTO
Il modello proposto descrive il comportamento di una torre evaporativa seguendo
l'approccio proposto da Braun [28]: si considera il processo simile a quello di uno
scambiatore di calore a secco, nel quale l'efficacia di scambio viene calcolata
mediante la definizione di due parametri opportunamente modificati.
Schematicamente si può considerare il processo come rappresentato in figura, dove
un flusso d'acqua discendente si raffredda e perde una piccola parte di massa a favore
della corrente d'aria ascendente.
Figura 5.2. Rappresentazione schematica di una torre evaporativa controcorrente. [28]
Si può definire l'efficacia del lato aria come la frazione della potenza termica
assorbita dal flusso d'aria rispetto a quella massima disponibile che si otterrebbe
portando l'aria a saturazione alla temperatura dell'acqua in ingresso.
Esprimendo l'efficacia come frazione entalpica realmente acquisita dalla corrente
d'aria rispetto a quella massima si ha:
휀 =∆𝑎
∆𝑎 𝑚𝑎𝑥 [5.10]
∆𝑎 [kJ/kg]: entalpia aria umida nelle condizioni di uscita meno quella nelle condizioni in ingresso.
∆𝑎 𝑚𝑎𝑥 [kJ/kg]: entalpia aria satura alla temperatura dell'acqua in ingresso meno l'entalpia aria umida in ingresso.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 65
65
Figura 5.3. Diagramma psicometrico con gli stati assunti dall'aria all'interno della torre. [9]
e per una torre controcorrente affermare che:
휀 =1−𝑒(−𝑁𝑇𝑈 ∗ 1−𝑚 ′ )
1−𝑚 ′ ∗𝑒(−𝑁𝑇𝑈 ∗ 1−𝑚 ′ ) [5.11]
Nei quali si definiscono:
𝑁𝑇𝑈 =𝑑∗𝑎∗𝑉
𝑚𝑎 [5.12]
𝑚′ =𝑚𝑎 ∗𝐶𝑆
𝑚𝑤 𝑖𝑛 ∗𝑐𝑝 𝑤 [5.13]
Il valore Cs rappresenta l'approssimazione fatta da Braun che considera lineare
l'andamento dell'entalpia di saturazione dell'aria rispetto alla temperatura. Questa
approssimazione spiega l'adozione di una efficacia riferita al solo lato dell'aria
rispetto ad una definizione generale.
𝐶𝑆 =𝑎 𝑠𝑎𝑡 ,𝑤 𝑖𝑛 −𝑎 𝑠𝑎𝑡 ,𝑤 𝑜𝑢𝑡
𝑇𝑤 𝑖𝑛−𝑇𝑤 𝑜𝑢𝑡 [5.14]
𝑑 [kg/ms]: coefficiente di diffusione della massa
a [m²/m³]: superficie di contatto tra acqua ed aria per unità di volume
V [m³]: volume superficie di scambio
𝑚 𝑤 [kg/s]: portata d'acqua
𝑐𝑝 𝑤 [kJ/kgK]: calore specifico dell'acqua
𝑎 𝑠𝑎𝑡 , 𝑤 [kJ/kg]: entalpia specifica aria satura alla temperatura dell'acqua liquida
nella sezione considerata
𝑇𝑤 [K]: temperatura dell'acqua nella sezione considerata.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 66
66
Il parametro NTU invece, caratteristica della torre indipendente dalle temperature di
funzionamento, può essere espresso in funzione dei rapporti tra le portate d'acqua e
d'aria mediante la definizione di due opportuni coefficienti 'c' ed 'n', tali che:
𝑁𝑇𝑈 = 𝑐 ∗ (𝑚𝑤
𝑚𝑎)1+𝑛 [5.15]
Questi parametri sono forniti direttamente dal costruttore o possono essere ricavati
attraverso una regressione lineare dai dati di funzionamento della torre sotto diverse
condizioni operative. Non essendo in possesso dei coefficienti, si utilizza il secondo
metodo.
Attraverso la creazione di un file esterno vengono quindi indicate le prestazioni della
macchina fornendo una serie di punti, ognuno dei quali identificato da sei valori:
portata volumetrica dell'aria, temperatura di bulbo umido dell'aria in ingresso,
temperatura di bulbo secco dell'aria in ingresso, portata massica dell'aria,
temperatura dell'acqua in ingresso e temperatura dell'acqua in uscita. Il risultato è la
creazione della matrice riportata in appendice, per la quale la regressione porta alla
definizione di:
c = 1.301
n = -1.086
Questi valori rientrano nei range tipici e quindi considerati ragionevoli [9].
Dal bilancio energetico globale sulla torre si ricava la temperatura d'uscita dell'acqua:
𝑇𝑤 𝑜𝑢𝑡 =𝑚𝑤 𝑖𝑛 ∗𝑐𝑝 𝑤∗ 𝑇𝑤 𝑖𝑛−𝑇𝑟𝑒𝑓 −휀∗𝑚𝑎∗(𝑎 𝑠𝑎𝑡 ,𝑤 𝑖𝑛−𝑎 𝑖𝑛 )
𝑚𝑤 𝑜𝑢𝑡 ∗𝑐𝑝 𝑤+ 𝑇𝑟𝑒𝑓 [5.16]
A differenza di altri modelli (ad esempio quello di Merkel) si può notare come non
venga trascurata la variazione di portata d'acqua a causa dell'evaporazione. Il flusso
d'acqua uscente viene ricavato attraverso approriati valori medi efficaci dell'entalpia
di saturazione ed imponendo il numero di Lewis unitario, ma si rimanda al testo
originale per una trattazione completa.
Da notare è la dipendenza della temperatura d'uscita dal valore epsilon e quindi da
Cs, a sua volta dipendente dalla temperatura: questo obliga il programma ad un
processo iterativo nel quale si ipotizza un valore iniziale della temperatura pari alla
temperatura di bulbo umido in ingresso e che usualmente porta a convergenza con
pochissime iterazioni.
5.1.4 TYPE 534: ACCUMULO TERMICO
Si tratta di un modello che descrive un accumulo cilindrico verticale a volume
costante che nel nostro caso interagisce con l'esterno attraverso tre coppie di flussi,
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 67
67
entranti ed uscenti, e disperde calore verso l'ambiente attraverso perdite termiche
lungo la sua superficie.
Per poter simulare il fenomeno della stratificazione, il volume è suddiviso in nodi
isotermi di ugual volume che comunicano tra loro attraverso conduzione e
convezione naturale e forzata. Secondo studi di Oberndorfer et all(1999) [2], per
simulazioni annuali è superfluo l'utilizzo di più di dieci nodi, considerando valori
sufficienti da 3 a 5 nodi; nel presente studio verranno considerati quindi cinque nodi
per non appesantire e rallentare inutilmente la simulazione.
L'aumento della stratificazione viene ottenuto attraverso una opportuna indicazione
dei nodi comunicanti con i flussi esterni: vengono immessi nella parte alta
dell'accumulo, nodo numero uno, i flussi caldi provenienti da campo solare e caldaia
ausiliaria, mentre viene inviato alla base dell'accumulo il flusso proveniente dal
chiller; viceversa i flussi inviati alle sorgenti calde sono prelevati dalla parte bassa,
nodo cinque, mentre quello di alimentazione al chiller dalla parte più calda in alto.
La logica che sta alla base del type scelto prevede la completa miscelazione di un
flusso ingresso nel nodo per ogni timestep prima di spostarsi verso il nodo
successivo e fino ad arrivare al nodo in cui è presente l'uscita.
Non essendo in possesso di informazioni riguardanti la geometria della parete
dell'accumulo, per il calcolo delle perdite termiche si assume un valore di scambio
termico globale ragionevole per un volume discretamente isolato, pari a 2 kJ/h m² K.
5.2 PARAMETRI OBIETTIVO
Avendo già considerato le scelte preliminari sulla configurazione dell'impianto, le
scelte che verranno fatte con l'ausilio del programma di simulazione puntano a
ottimizzare alcuni parametri obiettivo che vengono adesso presentati. A seconda
della particolare variabile di volta in volta considerata sarà preponderante l'effetto su
alcuni dei parametri obiettivo generali, fino ad ottenere infine la la configurazione
finale del sistema.
5.2.1 ENERGIA FRIGORIFERA PRODOTTA
L'effetto utile prodotto dal sistema è l'energia frigorifera resa disponibile
all'evaporatore del chiller [𝑄𝑐 ]. Considerando la produzione annuale dell'impianto
proposto si valuta la diminuzione di energia frigorifera prodotta dal chiller a
compressione.
Questo parametro va massimizzato o per lo meno mantenuto pressocchè costante nei
casi in cui ha una scarsa variazione con la variabile da ottimizzare.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 68
68
5.2.2 FRAZIONE SOLARE
E' il parametro che indica l'effettivo contributo del campo solare alla produzione di
effetto utile, può essere calcolata su base mensile o annuale e viene definita tramite il
rapporto:
𝑓 =𝑄𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡
𝑄 [5.17]
𝑄𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 [GJ]: energia solare utile
𝑄 [GJ]: energia assorbita dal generatore del chiller
Mentre il calcolo del secondo parametro è relativamente semplice in quanto basta
integrare nell'intervallo di tempo considerato la potenza instantanea assorbita dal
chiller, la definizione di calore solare utile ha bisogno di alcune considerazioni.
Il flusso di alimentazione del chiller proviene dall'accumulo caldo, il quale disperde
energia verso l'esterno. Nell'intervallo temporale di un mese o più è ragionevole
effettuare un bilancio di energia del volume in condizioni stazionarie, ricavando le
perdite termiche (Qp):
𝑄𝑝 = 𝑄𝑠𝑜𝑙 + 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 − 𝑄 [5.18]
𝑄𝑠𝑜𝑙 [GJ]: energia rilasciata dal flusso solare all'accumulo
𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 [GJ]: energia rilasciata dalla caldaia all'accumulo
Si immagina che le perdite siano imputabili ad ogni singola fonte in modo
proporzionale alla energia conferita, riuscendo così a determinare la frazione da
attribuire alla singola parte solare (𝑄𝑝𝑠𝑜𝑙 ) ed infine calcolare l'effettivo contributo al
chiller apportato dai collettori (𝑄𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 ):
𝑄𝑝𝑠𝑜𝑙 = 𝑄𝑝 ∗𝑄𝑠𝑜𝑙
𝑄𝑠𝑜𝑙 + 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑 [5.19]
𝑄𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡 = 𝑄𝑠𝑜𝑙 − 𝑄𝑝𝑠𝑜𝑙 [5.20]
Data la caratterizzazione del progetto come un sistema di solar cooling, si pone come
obiettivo il raggiungimento di una buona frazione solare, con un valore annuale di
circa il 50%.
Oltre alla frazione solare sarà utile riportare l'energia solare e quella della caldaia che
vengono assorbiti nell'accumulo.
5.2.3 ENERGIA FRIGORIFERA SOLARE
Risulta essere la combinazione dell'energia frigorifera prodotta e della frazione solare
in modo da indicare la quantità di effetto utile direttamente imputabile al campo
solare [𝑄𝑐 𝑠𝑜𝑙 ]. Una sua rappresentazione in funzione dell'area e del costo di
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 69
69
investimento dei collettori si rivela determinante nella scelta della tecnologia solare
più appropiata. Si definisce come:
𝑄𝑐 𝑠𝑜𝑙 = 𝑓 ∗ 𝑄𝑐 [5.21]
5.2.4 COP ELETTRICO E RISPARMIO DI ENERGIA
ELETTRICA
A livello globale il valore più importante dello studio è la valutazione dell'effettivo
risparmio di energia elettrica rispetto alla situazione attuale e l'indicazione del COP
elettrico dell'impianto pilota a fronte di tutti i consumi ausiliari ad esso associati
(pompe, ventilatore, consumi interni).
La definizione di COP elettrico è:
𝐶𝑂𝑃𝑒𝑙 =𝑄𝑐
𝑃𝑒𝑙 [5.22]
𝑄𝑐 [GJ]: è l'energia frigorifera prodotta dal chiller
𝑃𝑒𝑙 [GJ]: è l'energia elettrica assorbita da un ausiliare
L'obiettivo ovviamente è di massimizzare questo coefficiente di rendimento.
Questi parametri vengono considerati nella parte finale dello studio, quando il
dimensionamento definitivo del campo solare permette il calcolo degli esatti consumi
delle pompe solari. A quel punto si valuterà l'influenza della strategia di controllo
della torre su questo parametro.
5.3 SCELTA ED OTTIMIZZAZIONE DEL CIRCUITO
SOLARE
In questo paragrafo vengono trattati tutti quegli aspetti riguardanti le scelte
componentistiche ed operative inerenti al campo solare che non potevano essere
prese senza l'ausilio di una simulazione realistica di funzionamento. Nello specifico
si confrontano le due tecnologie di collettori proposte nelle loro rispettive condizioni
di funzionamento ottimale in termini di inclinazione, per poter stabilire tramite un
criterio tecnico-economico quale sia la scelta migliore. Una volta dimensionato il
campo solare ed ubicato all'interno della vigna, si passa al dimensionamento dello
scambiatore di calore e alle considerazioni sull'isolamento termico delle tubazioni
per ottenere una simulazione finale realistica che indichi il comportamento termico
dell'impianto scelto.
Tutte le valutazioni appene descritte vengono fatte considerando il controllo della
torre a doppia velocità e non ripetute per le restanti configurazioni per non
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 70
70
appesantire inutilmente la trattazione data la scarsissima influenza di questa scelta
sul comportamento del campo solare.
5.3.1 ANGOLO DI INCLINAZIONE
L'inclinazione e l'orientazione del collettore influisce sull'energia solare utile in due
modi: modifica la quantità di radiazione incidente sul collettore e modifica
l'inclinazione tra raggi solari e superficie, agendo quindi sull'efficienza del collettore
attraverso il coefficiente IAM. Mentre il primo effetto è indipendente dalla
tecnologia, il secondo varia da collettori piani a tubi sottovuoto come descritto
precedentemente, quindi teoricamente potrebbe portare a risultati diversi.
Considerata l'assenza di vincoli architettonici l'orientazione, ovvero l'azimuth del
collettore, è considerata pari a 0°, quindi con direzione verso l'equatore, poichè
massimizza la radiazione catturata.
Si anallizzano quindi le prestazioni al variare dell'inclinazione β dei collettori.
Collettore piano
Numero collettori: 30
Area collettori: 62.7 m²
Efficienza scambiatore: 0.9
Figura 5.4. Prestazioni del sistema con collettore piano al variare dell'angolo di inclinazione
Si nota che in corrispondenza dell'inclinazione di 25° si massimizza l'energia solare
raccolta e la frazione solare, mentre si minimizza il contributo della caldaia. La
produzione frigorifera risulta invariata. L'ottimizzazione per i collettori piani si
ottiene quindi con:
β = 25°
0,1
0,15
0,2
0,25
0,3
0,35
0,4
0,45
0,5
100
150
200
250
300
0 5 10 15 20 25 30
fraz
ion
e so
lare
an
nu
ale
Ener
gia
ann
ual
e [G
J]
β [°]
Qsol
Qcald
Qch
f
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 71
71
Collettore sottovuoto
Numero collettori: 24
Area collettori: 61.7 m²
Efficienza scambiatore: 0.9
Figura 5.5. Prestazioni del sistema con collettore sottovuoto al variare dell'angolo di
inclinazione
Anche in questo caso si ottengono gli stessi risultati per quanto riguarda
l'inclinazione ottimale, riconfermando la scelta dei 25°.
Di conseguenza tutte le simulazioni seguenti considereranno questo valore di
inclinazione.
5.3.2 TIPOLOGIA COLLETTORE E AREA CAMPO SOLARE
Le scelte più importanti per la definizione della componente solare dell'impianto
risultano essere l'individuazione della tecnologia più adatta e la decisione del numero
di collettori da impiegare.
Si analizzano inizialmente i comportamenti singoli delle tipologie adottabili al
variare dell'area por poi passare ad una comparazione sensata tra le due.
L'efficienza dello scambiatore viene considerata constante e pari a 0.9.
Collettore piano
Il numero di collettori viene aumentato attraverso l'aggiunta di array identici in
parallelo, partendo da due array (20 collettori) fino ad arrivare a sei array (60
collettori).
Simulando l'impianto al variare dell'area si ottengono i risultati mostrati in figura 5.6.
0,35
0,37
0,39
0,41
0,43
0,45
0,47
0,49
0,51
0,53
0,55
180
190
200
210
220
230
240
250
260
270
280
0 5 10 15 20 25 30
fraz
ion
e so
lare
an
nu
ale
Ener
gia
ann
ual
e [G
J]
β [°]
Qsol
Qcald
Qch
f
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 72
72
Le energie ricevute dalle fonti calde presentano un andamento quasi lineare rispetto
all'area del campo solare: un aumento del numero di collettori produce infatti un
incremento del calore utile raccolto e la logica diminuzione dell'impiego della
caldaia. Per quanto riguarda l'effetto utile si può registrare un lieve aumento
dell'energia frigorifera portando all'incremento di circa del 2% dell'energia annuale
della coonfigurazione a 60 collettori rispetto a quella con 20. La ragione risiede nel
fatto che una maggiore area di raccolta rende disponibile maggiore energia ed una
temperatura media del flusso di alimentazione al chiller leggermente più alta, con il
relativo aumento di capacità frigorifera.
La frazione solare possiede anch'essa un andamento quasi lineare e raggiunge valori
superiori al 50% con un minimo di 120 m² di collettori, ovvero 50 unità.
Figura 5.6. Prestazioni del sistema con collettore piano al variare dell'area dei collettori
installati.
Se si effettua una comparazione della frazione solare a livello mensile si nota un
comportamento fortemente variabile. (Figura 5.7)
Nei mesi invernali (giugno-luglio) la frazione solare risulta molto bassa anche
utilizzando un elevato numero di collettori: la causa risiede nel basso rendimento dei
collettori piani quando si è in presenza di scarso irraggiamento ed alte differenze di
temperatura tra fluido nel collettore e ambiente. Le alte temperature di
funzionamento imposte dal chiller portano infatti in questo periodo ad uno scarso
utilizzo della fonte solare che non viene compensato a sufficienza dalla diminuzione
di domanda termica per le minori ore di accensione della macchina frigorifera.
Nei mesi primaverili ed autunnali di marzo ed ottobre si riscontrano i migliori
contributi solari al sistema: in questo caso il profilo di funzionamento della macchina
si riduce quasi esclusivamente alle ore giornaliere con luce solare a differenza dei
mesi estivi, bilanciando così la minore radiazione disponibile.
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
40
90
140
190
240
290
340
390
20 40 60 80 100 120 140
fraz
ion
e so
lare
an
nu
ale
Ener
gia
tota
le a
nn
ual
e [G
J]
Area totale collettori [m²]
Qsol
Qcald
Qch
f
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 73
73
Figura 5.7. Frazione solare mensile del sistema con collettore piano al variare dell'area dei
collettori installati.
Collettore sottovuoto
La scelta impiantistica con questa tecnologia ha portato all'aumento in parallelo di
blocchi da tre collettori in serie ciascuno, passando da tre file (9 collettori) fino ad
arrivare a tredici (39 collettori).
I commenti sugli andamenti annuali delle energie in gioco e della frazione solare
sono del tutto simili rispetto ai precedenti fatti per i collettori piani (Figura 5.8). In
questo caso il 50% della frazione solare viene raggiunto già con 27 unità,
corrispondente a 77 m².
Figura 5.8. Prestazioni del sistema con collettore sottovuoto al variare dell'area dei collettori
installati.
00,10,20,30,40,50,60,70,80,9
1
fraz
ion
e so
lare
men
sile
24
48
72
96
120
144
A [m²]
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0
50
100
150
200
250
300
350
400
25 45 65 85 105
fraz
ion
e so
lare
an
nu
ale
Ener
gia
ann
ual
e [G
J]
Area totale collettori [m²]
Qsol
Qcald
Qch
f
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 74
74
Nel comportamento mensile della frazione solare invece (Figura 5.9), sebbene la
forma generale del profilo non cambi di molto, è evidente uno sbilanciamento meno
marcato: i mesi invernali rappresentano si il punto di minimo ma risultano meno
distanti dai periodi dell'anno più favorevoli. Questo comportamento è dovuto al
miglior isolamento termico del collettore grazie all'applicazione del vuoto.
Figura 5.9. Frazione solare mensile del sistema con collettore sottovuoto al variare dell'area
dei collettori installati.
Confronto piano vs sottovuoto
Per confrontare le due tecnologie si decide di utilizzare l'utile parametro di merito
che indica l'effettiva produzione frigorifera imputabile al campo solare.
Se si immagina di esprimere questo parametro in funzione dell'area totale occupata
dai collettori risulta indiscutibile il vantaggio offerto dai collettori sottovuoto a parità
di superficie occupata. (Figura 5.10)
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
fraz
ion
e s
ola
re m
ensi
le
26
43
60
77
94
112
A [m²]
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 75
75
Figura 5.10. Energia frigorifera annuale del sistema prodotta tramite fonte solare con
collettore piano e collettore sottovuoto al variare dell'area dei collettori installati.
D'altro canto il grafico descritto non riesce a presentare in modo completo tutti gli
aspetti che possono influire sul processo decisionale. Tra questi il più importante è
una valutazione di tipo economico della tecnologia impiegata.
Si decide quindi di esprimere lo stesso parametro di merito di produzione frigorifera
in funione del costo di investimento relativo al campo solare, riferendosi per
semplicità alla sola voce di costo dei collettori, che risulta essere la unica importante
differenza tra le due scelte.
Riportando in ascissa il costo totale dei collettori si nota come venga ribaltato il
risultato ottenuto precedentemente: in questo caso a parità di investimento il
contributo solare viene massimizzato dai collettori piani a causa della grande
differenza di costo per unità tra le due tecnologie. (Figura 5.11)
La scelta fra i due tipi di collettore dipenderà quindi dalla disponibilità di spazio
adibito all'installazione del campo solare: nel caso in cui esso sia una risorsa scarsa la
scelta dei collettori sottovuoto può essere preferibile in quanto grazie alla maggior
efficienza riesce a produrre un grande effetto utile occupando un'area relativamente
piccola. In presenza di grandi aree disponibili invece l'ottimizzazione tecnico-
economica appena effettuata evidenzia la superiorità dei collettori piani.
0
50
100
150
200
250
0 25 50 75 100 125 150
Ener
gia
frig
ori
fera
so
lare
an
nu
ale
[GJ]
Area totale collettori [m²]
sottovuoto
piano
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 76
76
Figura 5.11. Energia frigorifera annuale del sistema prodotta tramite fonte solare con
collettore piano e collettore sottovuoto al variare del costo totale dei collettori installati.
Scelta campo solare
La scelta della tecnologia solare da impiegare e del relativo numero di collettori
viene dunque effettuata tenendo in considerazione due parametri:
Raggiungimento di una sufficiente frazione solare.
Disponibilità di spazio per il campo solare.
Vengono trascurati l'energia frigorifera totale prodotta dall'impianto e il COP
elettrico, in quanto risultano molto poco influenzati da questo tipo di decisione.
Come visto nel capitolo 3, il sistema dispone di una superficie utilizzabile che supera
i 450 m², ampliamente sufficiente a contenere tutte le metrature fin qui considerate.
Quindi alla luce di quanto detto la scelta ricade sui collettori piani.
Per quanto riguarda invece il numero dei collettori, ricordando che l'obiettivo
prefissato era il raggiungimento di una frazione solare attorno al 50%, si opta per la
scelta di 50 collettori disposti in cinque file.
0
50
100
150
200
250
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000
Ener
gia
frig
ori
fera
so
lare
an
nu
ale
[GJ]
Costo collettori [euro]
sottovuoto
piano
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 77
77
Tabella 5.1. Riassunto scelte dei collettori e prestazioni annuali dell'impianto.
Tipologia collettore piano
Numero collettori 50
Area totale [m²] 120
Area di apertura [m²] 104.5
f 0.54
Qsol annuale [GJ] 244.68
Qcald annuale [GJ] 211.19
Qch annuale [GJ] 292.27
Disposizione campo solare
Nella disposizione del campo solare vanno tenuti in considerazione due aspetti per
evitare inefficienze e malfunzionamenti dell'impianto.
Una prima valutazione va fatta sulla distanza minima da interporre tra due file
parallele di collettori in modo da non causare ombreggiamenti reciproci.
La distanza fra la base di un collettore ed il seguente è data dalla valutazione della
radiazione durante il solstizio d'inverno, cioè quando il sole raggiunge la posizione
sull'orizzonte più bassa:
𝐷 = 𝐿 ∗𝑠𝑒𝑛 (𝛽)
𝑡𝑔(𝛼𝑆 )+ 𝐿 ∗ cos 𝛽 = 3.3 𝑚 [5.23]
con:
𝛼𝑆 = 90° − 𝜑 − 𝛿 = 32° [5.24]
L [m]: lunghezza del collettore = 2.09 m
β [°]: inclinazione del collettore = 25°
𝛼𝑆 [°]: inclinazione solare sull'orizzonte durante il solstizio di inverno
𝜑 [°]: parallelo = 35°
𝛿 [°]: declinazione solare durante il solstizio di inverno = 23°27'
Figura 5.12. Schematizzazione delle condizioni di irraggiamento durante il solstizio di
inverno a mezzogiorno.
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 78
78
La seconda valutazione riguarda il corretto collegamento delle tubazioni: per non
avere sbilanciamenti di portata tra le varie file in parallelo bisogna equilibrare le
perdite di carico attraverso una adeguata disposizione di mandata e ritorno ai
collettori.
Ipotizzando di collocare il campo scelto nell'area designata e porre lo scambiatore
all'interno del capannone dell'area termica si ottiene il seguente schema
rappresentante il campo solare.
Figura 5.13. Schematizzazione della disposizione del campo solare.
5.3.3 DIMENSIONAMENTO SCAMBIATORE DI CALORE
Lo scambiatore in questione è uno scambiatore esterno che deve trasmettere il calore
dal circuito primario proveniente dal campo solare al circuito secondario diretto
all'accumulo. Le configurazioni più utilizzate sono lo scambiatore a fascio tubiero e
mantello, preferiti quando sono richieste doppie pareti per garantire una assoluta
separazione dei due flussi per esigenze particolari, e gli scambiatori a piastre,
preferiti in tutti i restanti casi grazie ai loro alti rendimenti, flessibilità di
dimensionamento e bassi costi di manutenzione.
Una elevata efficienza vuol dire introdurre piccole differenze di temperatura tra
flusso primario e flusso secondario, non innalzando eccessivamente le temperature di
funzionamento del collettore, fattore negativo per il suo rendimento.
Viene considerato quindi uno scambiatore a piastre in acciaio inox con geometria di
riferimento di uno scambiatore M6 Alfalaval con le seguenti caratteristiche:
Tabella 5.2. Caratteristiche tecniche scambiatore di calore M6 Alfalaval
dimensioni [m x m] 0.92 x 0.32
spessore piastra [m] 0.0005
diametro apertura [m] 0.05
spazio fra piastre [m] 0.0015
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 79
79
Obiettivo è calcolare il numero delle piastre necessario a garantire lo scambio
descritto nella simulazione, dove si è ipotizzata una efficienza di 0.9.
Si considera un metodo iterativo proposto da Coulson e Richardson [31] che presenta
i seguenti passi:
1. Calcolo delle condizioni di funzionamento e della potenza termica richiesta.
2. Calcolo della temperatura media logaritmica ∆𝑇𝑚𝑙
3. Correzione della ∆𝑇𝑚𝑙 tramite il fattore F, funzione di NTU
4. Stima di un coefficiente di scambio globale U da tabelle
5. Calcolo dell'area di scambio
𝐴 =𝑄
𝑈∗∆𝑇𝑚𝑙 [5.25]
6. Calcolo numero delle piastre corrispondenti ad A
7. Calcolo dei coefficienti di scambio termico convettivo utilizzando relazioni
per moto turbolento in condotti con coefficienti tipici per gli scambiatori
𝑁𝑢 = 0.26 ∗ 𝑅𝑒0.65 ∗ 𝑃𝑟0.4 ∗ (𝜇
𝜇𝑆)0.14 [5.26]
8. Calcolo del coefficiente di scambio globale
𝑈𝑐𝑎𝑙𝑐 = (1
+
1
𝑐+
𝑡
𝑘+ 𝑅𝑓𝑜𝑢 , + 𝑅𝑓𝑜𝑢 ,𝑐)−1 [5.27]
9. Calcolo dell'area necessaria
𝐴𝑐𝑎𝑙𝑐 =𝑄
𝑈𝑐𝑎𝑙𝑐 ∗∆𝑇𝑚𝑙 [5.28]
10. Controllo se 𝐴𝑐𝑎𝑙𝑐 <A, se è vero il numero di piastre scelte è sufficiente, in caso contrario si torna al punto 6 e si aumenta il numero delle piastre,
ricalcolando il corrispondente A.
11. Calcolo perdite di carico: contributo delle perdite per frizione più il
contributo dovuto alla contrazione ed espansione del fluido nelle porte di
ingresso.
∆𝑃 = 8 ∗ 𝑗 ∗𝐿
𝑑𝑖∗𝜌∗𝑣2
2+ 1.3 ∗ 𝜌 ∗
(𝑚
𝜌/(
𝜋∗𝑑𝑎2
4)²
2 [5.29]
con coefficiente di attrito:
𝑗 = 0.6 ∗ 𝑅𝑒−0.3 [5.30]
𝑑𝑖 [m]: diametro idraulico
𝑑𝑎 [m]: diametro della porta d'imbocco
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 80
80
Tramite la simulazione in Trnsys si valuta la potenza massima scambiata nell'arco di
un anno ed i corrispondenti valori delle temperature per ingresso ed uscita di
ciascuno dei due flussi e si ottiene:
Q = 68 kW
∆𝑇𝑚𝑙 = 1.55 °C
Si procede dunque con la procedura descritta utilizzando le proprietà termofisiche
dei due fluidi considerate al rispettivo valor medio tra ingresso e uscita.
Il risultato è l'impiego di 111 piatti per un'area di scambio di circa 33m².
E' un valore decisamente elevato considerando la potenza in gioco, e la causa risiede
nella bassissima temperatura media logaritmica.
Diminuendo l'efficienza dello scambiatore a 0.7 e ripetendo lo stesso procedimento si
possono confrontare i due casi come riassunto in tabella 5.3.
A fronte di una piccola diminuzione dell'energia solare raccolta e quindi un
decremento della frazione solare, si può ridurre drasticamente il numero delle piastre
utilizzate. Si ritiene dunque accettabile come compromesso e si adoperano 13 piatti,
raggiungendo una efficienza di 0.7.
Tabella 5.3. Confronto delle prestazioni del sistema e dell'area di scambio richiesta con due
valori di efficienza dello scambiatore differenti.
Efficienza dello scambiatore 0.7 0.9
Qsol [GJ] 225.675 230.25
f 0.52 0.53
ΔTml [K] 5.4 1.55
Area scambiatore [m²] 3.8 33
numero piastre 13 111
5.3.4 ISOLAMENTO CIRCUITO PRIMARIO
Fenomeno fino a questo punto non considerato nella trattazione è la perdita termica
dovuta alle dispersioni delle tubazioni. Data la lunghezza dei collegamenti nel
circuito primario risulta necessaria l'applicazione di isolanti lungo la superficie
esterna e successivamente tenere in considerazione l'effetto delle perdite nella
simulazione dell'impianto.
Inanzitutto si determina il diametro del circuito primario in modo tale da limitare le
perdite di carico, considerando un basso valore della velocità del fluido. Prendendo
come valore di riferimento una velocità di 0.7 m/s si ottiene:
𝐷 = 4∗𝑉
𝜋∗𝑣= 0.05 𝑚 [5.31]
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 81
81
Tubazioni adatte ad un fluido contenente glicole sono in rame o acciaio inox. Tra i
diametri disponibili sul mercato si sceglie una tubazione in rame 54 x 1.5 mm,
ovvero che possiede un diametro interno di 0.051 m e porta ad una velocità di 0.68
m/s.
Gli isolanti applicabili a circuiti solari devono essere resistenti a raggi UV, acqua ed
azioni meccaniche esterne e devono sopportare temperature fino a 100°C-150°C.
Si sceglie il poliuretano espanso rivestito di un sottile strato protettivo di alluminio,
con una conducibilità di 0.04 W/mK.
Considerando le disposizioni del regolamento cileno per sistemi solari presenti nella
legge 20.365, la tubazione considerata deve possedere uno spessore minimo di
isolamento pari a 54 mm [32]. Si ritiene accettabile quindi uno spessore di 60 mm. Il
calcolo del coefficiente globale di scambio termico riferito alla superficie esterna
della tubazione sarà:
𝑈 = (1
𝑖∗
𝐷𝑜𝑢𝑡
𝐷𝑖+
𝐷𝑜𝑢𝑡
𝑘𝑟𝑎𝑚𝑒∗ ln
𝐷𝑒
𝐷𝑖 +
𝐷𝑜𝑢𝑡
𝑘𝑖𝑠𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒∗ ln
𝐷𝑜𝑢𝑡
𝐷𝑒 +
1
𝑜𝑢𝑡)−1
[5.32]
Tabella 5.4. Geometria tubazione e conducibilità dei materiali
Figura 5.14. Schematizzazione della della sezione della tubazione del circuito solare
primario.
Considerando che lo scambio convettivo interno al tubo sia elevato e quindi il suo
termine trascurabile, ed ipotizzando una convezione esterna di 10 W/m²K si ottiene
un valore di:
U = 0.38 W/m²K
L'effetto delle perdite termiche può essere tenuto in considerazione modificando i
coefficienti di rendimento dei collettori attraverso l'introduzione di fattori di
correzione proposti da Beckman (1978). I nuovi parametri saranno:
Di [m] 0.051
De [m] 0.054
s [m] 0.06
Krame [W/mK] 390
Kisolante [W/mK] 0.04
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 82
82
η'= η*F1 [5.33] a1'=a1*F2 [5.34]
dove:
𝐹1 =1
1+𝑈∗𝐴𝑜𝑚∗𝑐𝑝
= 0.9977 [5.35]
𝐹2 =1−
𝑈∗𝐴𝑖𝑚∗𝑐𝑝
+𝑈∗(𝐴𝑖+𝐴𝑜)
𝐴𝑐∗𝑎1
1+𝑈∗𝐴𝑜𝑚∗𝑐𝑝
= 1.0438 [5.36]
𝐴𝑖 [m²]: superficie esterna tubazione a monte dei collettori = 19.12 m²
𝐴𝑜 [m²]: superficie esterna tubazione a valle dei collettori = 33.87 m²
𝑚 ∗ 𝑐𝑝 [W/K]: capacità termica del fluido solare = 5556 W/K
𝐴𝑐 [m²]: area apertura collettori = 104.5 m²
Ottenendo come coefficienti finali di rendimento:
η' = 0.849 a1' = 4.213 W/m²K
5.3.5 ELEMENTI DI SICUREZZA
Vaso d'espansione
È un elemento di sicurezza che deve contenere le dilatazioni del fluido solare nel
circuito ed il vapore che può formarsi in caso di surriscaldamento, in modo da evitare
danneggiamenti o perdite verso l'esterno.
Per proteggere le membrane va installato sul ritorno del circuito solare con il tubo di
collegamento rivolto verso il basso e senza isolamento termico.
Considerando il volume utile di espansione come la somma del liquido contenuto nei
colletori e la dilatazione del liquido nelle tubazioni del circuito primario si può
calcolare il volume nominale del vaso di espansione:
𝑉𝑛 = 𝑉𝑐𝑖𝑟𝑐 ∗ 𝑒 + 𝑉𝑐𝑜𝑙𝑙 ∗ 𝑘 ∗𝑃𝑓 + 1
𝑃𝑓 − 𝑃𝑖= 153 𝑙
Vcirc [l]: volume liquido nelle tubazioni = 204 l
e: coefficiente di dilatazione della miscela acqua glicole = 0.07
Vcoll [l]: volume liquido nei collettori = 71.5 l
k: coefficiente di sicurezza = 1.1
Pf [bar]: pressione finale = 5.5 bar
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 83
83
Pi [bar]: pressione iniziale = 1.5 bar
Valvola di sicurezza
Si tratta di una valvola che rilascia verso l'esterno parte della miscela antigelo se la
pressione nel circuito supera un certo valore massimo, considerato pari a 6 bar. La
miscela eventualmente espulsa dalla valvola deve essere raccolta in un apposito
contenitore.
Valvola di sfiato
Sono valvole normalmente chiuse da rubinetti di intercettazione posizionate nelle
parti alte del circuito e dove possono formarsi sacche d'aria. Hanno la funzione di
eliminare l'aria in fase di riempimento e di avvio dell'impianto.
Valvole di ritegno
Servono ad evitare le circolazioni parassite naturali presenti quando l'impianto solare
è fermo per periodi di scarsa insolazione o di notte che portano alla dissipazione di
calore presente nell'accumulo. Dato il loro basso costo è preferibile inserire questo
tipo di valvole sia su circuito di mandata che circuito di ritorno.
Disaeratore
E' un dispositivo in grado di garantire una buona disaerazione del circuito solare
anche in fase di funzionamento. Va installato sul ritorno del circuito solare in una
zona dove non può formarsi vapore.
5.3.6 RIASSUNTO SCELTE CAMPO SOLARE
I ragionamenti effettuati hanno portato alla scelta di un campo solare composto da 50
collettori piani disposti in cinque file parallele, collegato all'accumulo attraverso uno
scambiatore a piastre di 3.8 m² con una efficienza di 0.7.
Tenendo conto delle perdite termiche nelle tubazioni le prestazioni dell'impianto
nell'arco dell'anno sono riassunte nella tabella 5.5.
Tabella 5.5. Prestazioni energetiche di tipo termico dell'impianto scelto
Qsol [GJ] 217.5
Qcald [GJ] 217.3
Qh [GJ] 383
Qch [GJ] 278.1
f annuale 0.5003
COP th 0.7261
Cap.5 - Simulazione del sistema ed ottimizzazione del campo solare 84
84
Il COP termico assume un valore più alto del valore nominale poichè in seguito alla
strategia di controllo adottata la macchina si trova ad operare ad una temperatura
media di alimentazione leggermente inferiore a quella nominale, il che porta ad un
piccolo aumento del rendimento.
In allegato si riporta lo schema di impianto completo di dispositivi di sicurezza,
principali elementi idraulici e sonde di temperatura necessarie ai controlli.
6
ANALISI DEI CONSUMI ELETTRICI
Le scelte impiantistiche e le ottimizzazioni svolte hanno permesso di dimensionare il
campo solare, simulare il comportamento del sistema e riassumerlo attraverso i
parametri di energia frigorifera prodotta e frazione solare.
Tuttavia il risultato più significativo che valuti la reale utilità del progetto è il calcolo
dell'effettivo risparmio di energia elettrica introdotto. Diventa quindi necessario il
calcolo dei consumi elettrici associati a tutti i componenti introdotti da sintetizzare
infine attraverso la presentazione di un COP elettrico.
I consumi possono essere raggruppati in energia assorbita dalle pompe di
circolazione, energia assorbita dalla ventola della torre evaporativa e consumi interni
del chiller.
6.1 POMPE DI CIRCOLAZIONE
Le pompe di circolazione devono vincere le perdite di carico presenti nel circuito e
garantire le portate richieste. Le perdite di carico possono essere suddivise in lineari
e concentrate.
6.1.1 PERDITE LINEARI
Sono perdite che si manifestano lungo i tratti lineari dei condotti a causa dell'attrito
tra fluido e parete interna della tubazione. Si possono esprimere riferite all'unità di
lunghezza della tubazione:
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 86
86
𝑟 = 𝐹𝑎 ∗1
𝐷𝑖∗ 𝜌 ∗
𝑣2
2 [6.1]
r [Pa/m]: perdita di carico continua unitaria
𝐹𝑎 : fattore di attrito dipendente da regime di moto e rugosità del tubo
𝐷𝑖 [m]: diametro interno del tubo ρ [kg/m³]: densità del fluido
v [m/s]: velocità media del fluido
In regime turbolento il coefficiente di attrito per tubi a bassa rugosità può essere
approssimato con:
𝐹𝑎 = 0.316 ∗ 𝑅𝑒−0.25 [6.2]
Re: numero di Reynolds, se >2500 il flusso è turbolento. Ipotesi sempre verificata
nei condotti considerati.
Le perdite di carico continue lungo l'ntera lunghezza della tubazione (L) saranno
quindi:
∆𝑃 = 𝑟 ∗ 𝐿 [6.3]
Considerando tutti i circuiti, ipotizzando velocità contenute e lunghezze ragionevoli
delle tubazioni, si ottengono i risultati riportati in tabella 6.1.
Tabella 6.1. Calcolo perdite di carico distribuite
Caldaia
velocità
[m/s]
portata
[kg/s]
T
rif
[°C]
densità
[kg/m³]
Di
[m]
L
[m] ν [m²/s]
r
[Pa/m] ΔP [Pa]
Solare primario 0.68 1.368 80 986 0.051 100 6.90E-07 94.37 9438
Solare
secondario 0.7 1.368 80 972 0.051 10 3.90E-07 85.65 857
Caldaia 0.7 1.389 80 972 0.051 10 3.90E-07 84.83 848
Alimentazione
chiller 0.7 1.2 80 972 0.047 10 3.90E-07 92.95 930
Raffreddamento
chiller 0.7 2.55 30 996 0.068 10 8.00E-07 72.26 723
Refrigerazione
chiller 0.7 0.923 10 1000 0.041 10 1.30E-06 154.98 1550
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 87
87
6.1.2 PERDITE LOCALIZZATE
Sono perdite dovute alla presenza di pezzi speciali che fanno variare la direzione o la
sezione di passaggio del fluido. Esistono differenti metodi che permettono di
valutarle, in questo caso viene scelto il metodo diretto che utilizza dei coefficienti
che dipendono dalla forma e dalle dimensioni dei pezzi speciali:
𝑧 = 휀 ∗ 𝜌 ∗𝑣2
2 [6.4]
z [Pa]: perdite di carico localizzate
휀: coefficiente di perdita localizzata di un singolo componente
ρ [kg/m³]: densità del fluido
v [m/s]: velocità del fluido
Tabella 6.2. Coefficienti perdite localizzate. Da 'Quaderni Caleffi - Le reti di distribuzione'
Componente ε
Valvola intercettazione 7
Valvola di ritegno 1
Valvola a sfera 0.1
Confluenza a squadra 3
Diramazione a squadra 3
Curva 90° 1
Curva 30° 0.2
Allargamento sezione 1
Restringimento sezione 0.5
Valvola a tre vie 8
Tabella 6.3. Calcolo perdite di carico concentrate
Circuito Σε v [m/s] ρ [kg/m³] ΔP [Pa]
Solare primario 33 0.68 986 7523
Solare secondario 18 0.7 972 4287
Caldaia 16 0.7 972 3810
Alimentazione chiller 29 0.7 972 6906
Raffreddamento chiller 27 0.7 996 6589
Refrigerazione chiller 18 0.7 1000 4410
Sono da aggiungere inoltre le perdite relative a componenti specifici indicate dai
costruttori dei prodotti considerati, che vanno aggiunte al relativo circuito di
appartenenza.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 88
88
Il circuito solare primario presenta:
Perdite collettori: 23000 Pa
Perdita scambiatore lato caldo calcolate secondo il metodo utilizzato nel
dimensionamento (Equazione 5.29) = 16679 Pa
Perdita disaeratore = 1000 Pa
Il circuito solare secondario:
Perdita scambiatore lato freddo (Equazione 5.29) : 14244 Pa
Il circuito caldaia:
Perdita generale ipotizzata: 3 m.c.a. = 29418 Pa
Il circuito di alimentazione al chiller:
Perdita al generatore = 77000 Pa
Il circuito di raffreddamento al chiller:
Perdita al condensatore e assorbitore = 38300 Pa
Perdita agli ugelli della torre = 30000 Pa
Prevalenza geodetica fornita dalla pompa = 1.5 m.c.a. = 14709 Pa
Il circuito refrigerato:
Perdita all'evaporatore = 52600 Pa
6.1.3 POTENZA POMPE
Calcolato il salto di pressione che la pompa deve garantire al fluido, si può dedurre la
potenza elettrica assorbita dalla pompa ipotizzando un rendimento idraulico globale
riassuntivo di tutte le perdite:
𝑃𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 =∆𝑃𝑡𝑜𝑡 ∗𝑄
𝜂 [6.5]
𝑃𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 [W]: è la potenza della pompa
∆𝑃𝑡𝑜𝑡 [Pa]: è la somma delle perdite di carico nel circuito
Q [m³/s]: è la portata volumetrica nel circuito
η : è il rendimento della pompa = 0.5
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 89
89
Tabella 6.4. Calcolo perdite di carico totali e potenza della pompa.
Circuito ΔP totale [Pa] Q [m³/s] Ppompa [W]
Solare primario 57640 0.001387 160
Solare secondario 19387 0.001407 55
Caldaia 34077 0.001429 97
Alimentazione chiller 84836 0.001235 209
Raffreddamento chiller 90320 0.002560 462
Refrigerazione chiller 58560 0.000923 108
6.2 TORRE EVAPORATIVA
Il consumo elettrico del ventilatore può essere considerato dipendente da due fattori
principali: la potenza meccanica richiesta all'albero per movimentare la portata d'aria
richiesta e l'insieme delle perdite elettriche a monte della ventola.
Vengono utilizzati come riferimento per i rendimenti elettrici i motori asincroni
trifase MGM presentati nella tabella 6.5, nello specifico il motore a singola polarità
per la regolazione a singola velocità e quella con VFD, il motore a doppia polarità
per la regolazione a due velocità.
Tabella 6.5. Caratteristiche motori elettrici considerati
Motore Numero poli Pmec nominale [kW] η el nominale
BA 71 C4 4 poli 0.55 0.69
BADA 90 SA4/6 4 poli 0.55 0.64
6 poli 0.37 0.59
6.2.1 REGOLAZIONE A SINGOLA VELOCITA'
La potenza richiesta dalla ventola è costante in quanto dipendente dalla velocità di
rotazione della ventola, ed uguale al valore di targa dato dal costruttore della torre
(0.55 kW). Utilizzando il rendimento del motore elettrico si ottiene la potenza
elettrica assorbita dal motore:
𝑃𝑒𝑙 =𝑃𝑚𝑒𝑐𝑐
𝜂𝑒𝑙 𝑛𝑜𝑚= 0.797 𝑘𝑊 [6.6]
La mancanza di regolazione porta all'assorbimento di questa potenza ogni qual volta
si accenda la torre, e comparandola con i valori delle pompe già calcolati si nota
quanto sia nettamente la più elevata.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 90
90
6.2.2 REGOLAZIONE A DOPPIA VELOCITA'
L'introduzione del motore a doppia polarita come si è visto permette di poter
scegliere tra due velocità di rotazione della ventola a seconda della necessità di
raffreddamento. Il motore scelto permette di ridurre di un terzo la velocità di
rotazione.
Per quanto riguarda la potenza meccanica necessaria seguendo le leggi dei
ventilatori:
𝑃2 = 𝑃1 ∗ 𝑛2
𝑛1
3
= 0.163 𝑘𝑊 [6.7]
P2 [kW]: potenza meccanica necessaria a velocità ridotta
P1 [kW]: potenza meccanica necessaria a piena velocità = 0.55 kW
n2/n1 : rapporto fra le velocità di rotazione = 0.667
Nel funzionamento a velocità ridotta (6 poli) il motore si troverà quindi a lavorare in
presenza di un carico (P2) di circa la metà rispetto alla capacità nominale.
Nei motori asincroni le perdite sono sia di natura fissa, ovvero indipendenti dalla
condizione di funzionamento specifica, che variabile, dipendenti dalle correnti
circolanti nel rotore e nello statore e quindi dal carico applicato. La diminuzione del
carico rispetto alle condizioni nominali di conseguenza porta ad una diminuzione del
rendimento elettrico della macchina a causa del maggior peso delle perdite fisse.
Nel caso di motori di piccola taglia e nella situazione descritta per tenere in
considerazione questo fenomeno il rendimento totale deve includere un rendimento
che consideri il funzionamento a carico parziale [23]:
𝑃𝑒𝑙 =𝑃𝑚𝑒𝑐
𝜂𝑒𝑙 𝑛𝑜𝑚 ∗𝜂𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 [6.8]
Tabella 6.6. Rendimenti e potenza elettrica assorbita nel motore a doppia polarità
polarità
Pmec
[kW] η el nom
η carico
parziale Pel [kW]
4 poli 0.55 0.64 1 0.859
6 poli 0.163 0.59 0.8 0.345
Risulta evidente come si riduca notevolmente la potenza assorbita quando si opera a
velocità ridotta.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 91
91
6.2.3 REGOLAZIONE CONTINUA
Adoperando un regolatore VFD i benefici ottenuti con la regolazione a due velocità
vengono ancor più accentuati, potendo erogare costantemente la potenza realmente
necessaria al raffreddamento della corrente d'acqua.
Dal punto di vista della potenza meccanica richiesta si è visto che si ha una
diminuzione che va con il cubo della velocità.
L'introduzione del regolatore di frequenza d'altra parte introduce un nuovo
rendimento che deve considerare le sue perdite [27].
Alcuni studi hanno affermato che in media il rendimento del motore a carico
variabile regolato tramite variazione di frequenza è lo stesso del motore alimentato
con le condizioni nominali [36]. Di conseguenza si può considerare lo stesso
rendimento a carico parziale considerato in precedenza [23].
Vengono trascurati in questa trattazione gli eventuali consumi elettrici di sistemi di
raffreddamento del motore aggiuntivi, a volte necessari a smalitre il maggior calore
disperso.
La potenza elettrica finale quindi è così calcolata:
𝑃𝑒𝑙 =𝑃𝑚𝑒𝑐
𝜂𝑒𝑙 𝑛𝑜𝑚 ∗𝜂𝑐𝑎𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑧𝑖𝑎𝑙𝑒 ∗𝜂𝑉𝐹𝐷 [6.9]
Considerando i valori tipici per motori di questa taglia si ottengono gli andamenti
mostrati in figura.
Figura 6.1. Andamento dei rendimenti elettrici al diminuire della velocità della ventola e
quindi del carico applicato.
Si osserva che il rendimento elettrico totale assume un valore molto basso. Questo
valore è bene ricordare che sarebbe molto più alto con motori di taglia superiore
grazie al miglioramento di tutti e tre i rendimenti che lo compongono.
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
ren
dim
ento
ele
ttri
co
frazione velocità ventola
η VFD
η elettrico totale
η carico parziale
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 92
92
6.3 CONSUMI INTERNI DEL CHILLER
Il frigorifero ad assorbimento assorbe una certa quantità di energia elettrica per
alimentare la pompa di circolazione interna. Tuttavia dalla scheda tecnica si nota che
il consumo è limitato:
Pint = 0.048 kW
6.4 ANALISI DEI CONSUMI TOTALI
Alla luce delle considerazioni fatte si può simulare l'impianto con le tre diverse
strategie di controllo e valutarne le differenze.
Per includere gli effetti associati ai tempi di accensione della macchina frigorifera si
considera ragionevole un intervallo di 15 minuti di transitorio, sulla base di
osservazioni sperimentali e modelli matematici [33], [34], [30]. Si ipotizza che
durante questo intervallo di tempo tutti gli ausiliari siano in funzione senza una
tangibile produzione frigorifera; a fine giornata quando il chiller viene spento si
taglia l'alimentazione calda, mentre si lasciano funzionare tutti gli altri circuiti
portando alla produzione dell'energia frigorifera non considerata durante
l'accensione. Questo artificio quindi porta ad amentare di 15 minuti giornalieri i
consumi delle pompe di raffreddamento e di refrigerazione, della ventola e dei
consumi interni, considerando ai fini della produzione di effetto utile una completa
restituzione allo spegnimento del calore assorbito in accensione. Questa
approssimazione è considerata ragionevole in quanto il funzionamento della
macchina prevede un singolo ciclo di on-off giornaliero.
Considerando 15 minuti di transitorio giornalieri durante i 350 giorni annui di
funzionamento rispetto alla somma delle ore di accensione del chiller (4188 ore), si
calcola che rappresentano il 2%. Di conseguenza i consumi degli ausiliari indicati
verranno aumentati di questo fattore.
I risultati sono riassunti in figura 6.2.
Figura 6.2. Energia frigorifera prodotta, frazione solare e COP elettrico annuali al variare
della logica di controllo della ventola.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 93
93
Le produzioni frigorifere e le frazioni solari risultano poco influenzate dalla scelta
del sistema di raffreddamento, con variazioni percentuali rispettivamente del 1-2% e
del 2-4%.
Il COP elettrico invece risulta molto differente: rispetto alla soluzione più
energivora, ovvero quella a singola velocità, le restanti due configurazioni portano ad
un miglioramento del 20% per la soluzione a doppia velocità e del 13% per la
soluzione con regolazione variabile.
Questo aumento del rendimento elettrico è ovviamente dovuto alla diminuzione dei
consumi dovuti alla torre evaporativa grazie alla differente logica di controllo. Come
si evidenzia in figura 6.3 l'energia assorbita dal ventilatore passa dal rappresentare il
40% dei consumi della soluzione a singola a circa il 27% nella soluzione a doppia
velocità. A differenza di quanto si poteva immaginare inizialmente, la soluzione con
inverter porta ad una piccola diminuzione dei consumi, a causa dei bassi rendimenti
elettrici per una taglia così piccola.
La soluzione migliore per il sistema proposto quindi rimane il motore a doppia
velocità poichè riesce a minimizzare i consumi elettrici con una produzione
frigorifera ed una frazione solare pressochè invariata.
Figura 6.3. Ripartizione dei consumi elettrici dell'impianto al variare della logica di
controllo della ventola. Valori in GJ annui.
Con l'adozione del motore a doppia velocità la voci di consumo elettrico più alte
risultano essere la pompa di circolazione del circuito di raffreddamento, la già
analizzata ventola della torre e la pompa di alimentazione al chiller (Tabella 6.7).
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 94
94
Per quanto riguarda le due pompe citate, l'energia elettrica assorbita non può essere
limitata tramite una opportuna strategia di controllo come fatto per la torre di
raffreddamento: le portate in gioco risultano essere fissate molto rigidamente dal
chiller e le perdite di carico sono anch'esse scarsamente riducibili.
Le uniche pompe sulle quali si potrebbe pensare ad un controllo variabile o a doppia
velocità atto a diminuire i consumi sono le due pompe dei circuiti solari e la pompa
del circuito della caldaia. Tuttavia i tre elementi citati ricoprono insieme appena
l'11% dei consumi e quindi appare poco logica una complicazione impiantistica
verso questa direzione.
Tabella 6.7. Consumi elettrici dei singoli componenti, energia frigorifera prodotta e COP
elettrico per l'impianto con regolazione a due velocità.
.Voce consumo kWh annuali %
Ventilatore 1525.0 27 Pompa alimentazione chiller (H) 887.9 16
Pompa refrigerazione chiller (CH) 461.4 8 Pompa raffreddamento chiller (COO) 1973.6 35
Pompa circuito solare primario (SOL1) 295.0 5 Pompa circuito solare secondario (SOL2) 101.4 2 Pompa caldaia 216.4 4 Consumi interni chiller 205.0 4 Totale consumi elettrici 5665.6
Energia frigorifera prodotta [kWh] 77241.7 COP elettrico 13.63
6.5 ANALISI E CONSIDERAZIONI
6.5.1 RIDUZIONE DEL CONSUMO DI ENERGIA ELETTRICA
E DELL'EMISSIONE DI ANIDRIDE CARBONICA
L'introduzione del chiller ad assorbimento permette di diminuire l'energia frigorifera
richiesta al sistema a compressione esistente portando ad una diminuzione dei
consumi elettrici. L'effettivo risparmio di energia elettrica è dato:
𝐸𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑠𝑝 =𝑄𝑐
𝐶𝑂𝑃𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒 [6.10]
Il coefficiente di rendimento del ciclo a compressione può essere ipotizzato pari ad
un valore medio di 3.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 95
95
L'energia elettrica risparmiata porta ad una riduzione delle emissioni di anidride
carbonica collegate alla sua produzione. A livello nazionale in Cile si può
considerare una emissione di 441 g CO2/ kWhel [37].
A parità di energia frigorifera prodotta il sistema proposto permette di ridurre del
78% il consumo di elettricità e quindi le emissioni ad essa associate.
Tabella 6.8. Consumi elettrici ed emissioni di anidride carbonica annui dell'impianto studiato
rispetto alla configurazione esistente.
Ciclo ad
assorbimento
Ciclo a compressione
esistente
Energia frigorifera [kWhth] 77242 77242
COPel 13.63 3
Consumo elettrico [kWhel] 5666 25747
Consumo elettrico specifico [kWhel/kWhth] 0.073 0.333
Emissioni CO2 [kgCO2] 2499 11355
Emissioni CO2 specifiche [kgCO2/kWhth] 0.032 0.147
6.5.2 VALUTAZIONI ECONOMICHE
Si può tradurre il risparmio di elettricità in risparmio economico nell'arco della vita
utile assunta di 20 anni introducendo opportuni coefficienti di interesse (r = 0.049
[38]) e di inflazione (i = 0.03 [39]). La tariffa elettrica applicata alla vigna dal
gestore CGE (Tariffa AT4) è pari a 0.07 Euro/kWh [40]. Il valore attualizzato della
somma dei risparmi di elettricità PV è:
𝑃𝑉 = 𝐶𝑠𝑎𝑣𝑒𝑑 ∗ 1+𝑑 𝑁−1
𝑑∗ 1+𝑑 𝑁≅ 24000 𝐸𝑢𝑟𝑜 [6.11]
Csaved [Euro]: risparmio economico annuale di elettricità = 1446 Euro
d: tasso di interesse reale = (r-i)/(1+i) = 0.0185
N [anni]: durata della vita utile dell'impianto = 20 anni
Considerando i soli costi di investimento delle due voci più importanti, ovvero
chiller ad assorbimento (21000 Euro) e collettori solari (25350 Euro), appare
evidente la non convenienza del progetto dal punto di vista strettamente economico
in assenza di un incentivo esterno.
Tuttavia una diminuzione del costo dei collettori e la applicazione ad un impianto ex
novo nel quale andrebbe comunque valutato l'investimento relativo ad un chiller
potrebbero rendere appetibile anche economicamente la soluzione presentata.
Cap.6 - Analisi dei consumi elettrici 96
96
6.5.3 CONSUMO DI BIOMASSA
Il contributo solare alla domanda termica di alimentazione del chiller è leggermente
superiore al 50%. La restante parte viene fornita dalla combustione della biomassa
ricavata dalle azioni di potatura delle viti, per una quantità annuale utile di 60354
kWh.
Considerando il potere calorifico di questo tipo di residui vegetali presentate nel
capitolo 3 ed ipotizzando un rendimento di caldaia pari a 0.9, la quantità di biomassa
secca bruciata per ricavare il calore necessario è:
𝑚𝑏𝑖𝑜 =𝑄𝑐𝑎𝑙𝑑
𝑃𝐶𝐼𝑏𝑖𝑜 ∗𝜂𝑐𝑎𝑙𝑑= 13.4 𝑡 [6.12]
Questo valore rappresenta circa il 13% della massima quantità ricavabile in via
teorica dalla superficie coltivata, lasciando quindi un ampio margine di utilizzo nel
caso in cui venga riprodotto in scala maggiore un impianto simile.
6.5.4 CONFRONTO CON IL FOTOVOLTAICO
Il confronto più diretto con un altro sistema che produca lo stesso beneficio
ambientale attraverso l'utilizzo della fonte solare può essere fatto con un impianto
fotovoltaico. Ipotizzando di avere la possibilità di introdurre un campo fotovoltaico
con una valorizzazione dell'energia del tipo 'scambio sul posto' si può calcolare la
potenza da installare in modo da avere una produzione elettrica annua pari all'energia
risparmiata dal sistema ad assorbimento proposto.
Si considera come riferimento un pannello Lg Mono X LG280S1C-B3 ed un inverter
con rendimento del 98%. Simulando il comportamento con le condizioni
metereologiche e di radiazione del luogo in questione si osserva che sia in termini di
superficie di pannelli che in termini di costo di investimento si ottengono valori più
bassi rispetto ai collettori termici.
Queste prestazioni del sistema fotovoltaico tuttavia sono dipendenti dalla possibilità
di collegarsi alla rete e bilanciare così surplus o carenze di energia elettrica. Nel caso
in cui questo non fosse possibile bisognerebbe introdurre sistemi di accumulo con
conseguente aumento dei costi e riduzione dell'efficienza.
Tabella 6.9. Caratteristiche del campo fotovoltaico equivalente necessario alla produzione
della elettricità risparmiata dal sistema proposto.
Numero pannelli 38 Potenza nominale [kW] 10.64 Energia elettrica prodotta [kWhel] 20127
Area [m2] 62.32 Costo [Euro] 9626.667
CONCLUSIONI
Lo studio svolto ha portato alla definizione dell'impianto ottimale da applicare al
caso di studio analizzato con l'obiettivo di produrre energia frigorifera utilizzando le
fonti rinnovabili disponibili: sole e biomassa.
Partendo dalle considerazioni sulla domanda energetica frigorifera si è scelto il
chiller ad Acqua/Bromuro di litio e lo schema di impianto ad esso collegato tenendo
in considerazione i vincoli della macchine, gli elementi già presenti nell'impianto e
gli obiettivi energetici preposti.
Secondo una analisi tecnico economica la tecnologia solare più adatta è risultata
essere quella dei collettori piani, i quali richiedono si una superficie lorda di circa il
50% maggiore rispetto ai collettori sottovuoto, ma anche un costo del 40% inferiore
rispetto alla stessa tecnologia concorrente, considerando il tutto a parità di effetto
utile. La superficie lorda dei 50 collettori solari impiegati è di 120 m2, sufficienti a
garantire la metà dell'energia di alimentazione richiesta dal chiller, con un fattore
specifico rispetto alla potenza frigorifera nominale installata di 6.8 m2/kWfreddo.
La frazione energetica rimanente è garantita dalla combustione di 13.4 t di biomassa,
rappresentanti il 13% della disponibilità teorica di materiale ricavabile dalla potatura
delle piante presenti nella vigna.
L'altro risultato rilevante riguarda la scelta della logica di controllo della ventola
della torre evaporativa più adatta a minimizzare i consumi elettrici dell'impianto e
massimizzare di conseguenza il COP elettrico. Si è visto come l'adozione di un
motore a doppia polarita riduca del 40% i consumi elettrici relativi alla ventola
rispetto al motore a singola velocità, nel quale l'energia assorbita da questo
componente rappresenta la voce più importante. Meno efficiente invece è risultata
essere la regolazione a frequenza variabile tramite un inverter, la quale presenta bassi
rendimenti elettrici a causa della piccola taglia del motore (0.55 kW).
I benefici ambientali della soluzione proposta rispetto ad un classico ciclo a
compressione sono evidenti: grazie ad un COP elettrico di 13.6 l'impianto porta alla
riduzione del 78% dei consumi elettrici e quindi delle emissioni di anidride carbonica
a parità di energia frigorifera prodotta.
Da un punto di vista economico tuttavia questo tipo di tecnologia è ancora
sconveniente rispetto alle soluzioni tradizionali e rispetto a sistemi rinnovabili
utilizzanti fotovoltaico connesso ad una rete elettrica.
98
98
Una eventuale riproduzione su scala maggiore porterebbe ad una diminuzione dei
costi di investimento specifici del frigorifero ad assorbimento e ad un probabile
aumento del COP elettrico nel momento in cui diventi conveniente l'utilizzo di un
sistema VFD a controllo della torre evaporativa.
99
99
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100
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[41] www.cantinasanmatteo.com/?page_id=35
APPENDICE
DATI DI FUNZIONAMENTO DEI
COMPONENTI SIMULATI
Data sheet torre evaporativa
I punti di funzionamento della torre evaporativa 4TE7.5 sono ricavati dai dati tecnici
forniti dal costruttore Thermac. L'utilizzo di questa tabella permette di simulare il
comportamento del componente con il type 51 di Trnsys al variare delle condizioni
operative e delle condizioni ambientali.
V aria [m^3/s] Tbs in [°C] Tbu in [°C] m w [kg/h] Tw in [°C] Tw out [°C]
4000 34 24 10863 37 33 4000 32 22 11817 37 33 4000 30 20 12908 37 33 4000 34 24 8817 37 32 4000 32 22 9499 37 32 4000 30 20 10126 37 32 4000 34 24 6908 37 31 4000 32 22 7727 37 31 4000 30 20 8326 37 31 4000 34 24 9035 35 31 4000 32 22 10317 35 31 4000 30 20 11053 35 31 4000 34 24 6690 35 30 4000 32 22 8136 35 30 4000 30 20 8817 35 30 4000 34 24 5327 35 29 4000 32 22 6363 35 29 4000 30 20 7127 35 29 4000 34 24 6636 33 29 4000 32 22 8545 33 29 4000 30 20 9499 33 29 4000 34 24 4945 33 28 4000 32 22 6227 33 28 4000 30 20 7317 33 28 4000 34 24 3418 33 27 4000 32 22 4781 33 27 4000 30 20 5763 33 27
Curve di rendimento chiller ad assorbimento
Il file esterno letto dal chiller ad assorbimento presenta la seguente struttura iniziale.
Per ogni combinazione possibile di queste quattro variabili vengono fornite le
frazioni della capacità frigorifera e della potenza assorbita al generatore rispetto alle
condizioni nominali.
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
!Fraction of Design Load
7 7.5
!Chilled Water Setpoint (°C)
25 27 29 31 32
!Entering Cooling Water Temperature (°C)
70 75 80 85 90 95
!Inlet Hot Water Temperature (°C)
I valori vengono ottenuti dalle curve ricavate dal funzionamento del chiller WFC-
SC5 indicato dal costruttore Yazaki. Si riportano le curve con la temperatura di
setpoint utilizzata nella simulazione pari a 7°C, parametrizzate al variare della
temperatura di ingresso del flusso di raffreddamento.
0
5
10
15
20
25
30
70 75 80 85 90 95
Po
ten
za f
rigo
rife
ra u
tile
[kW
]
Temperatura ingresso al generatore [°C]
25
27
29
31
32
Temperatura ingresso acqua di raffreddamento [°C]
0
5
10
15
20
25
30
35
40
70 75 80 85 90 95
Po
ten
za a
sso
rbit
a al
gen
erat
ore
[k
W]
Temperatura ingresso al generatore [°C]
25
27
29
31
32
Temperatura ingresso acqua di raffreddamento [°C]
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
0,8
0,9
1
70 75 80 85 90 95
CO
P
Temperatura ingresso al generatore [°C]
25
27
29
31
32
Temperatura ingresso acqua di raffreddamento [°C]
ALLEGATO
SCHEMA IDRAULICO DELL'IMPIANTO
PROPOSTO
Accum
ulo
cald
o
20 m
³C
ald
aia
ausili
aria
Accum
ulo
freddo
15 m
³
Chill
er
ad
assorb
imento
T1
T3
T2
T4
T5
P1
P2
P3
P4
P5
P6
Circuito
Pom
pa d
i
circola
zio
ne
Contr
olli
Prim
ario s
ola
reP
1T
1,
T2, T
3
Seco
ndario
sola
reP
2T
1,
T2, T
3
Cald
aia
ausili
aria
P3
T4,
Chill
er
Alim
enta
zio
ne
chill
er
/ ricircolo
P4
Chill
er
/ T
4
Raff
reddam
ento
P5
Chill
er
Refr
igera
zio
ne
P6
Chill
er
V
Vento
la torr
e d
i
raff
reddam
ento
VT
5,
Chill
er