Tesina tecnologia dei materiali

Rivestimenti per facciate in agglomerati cementizi Materiali, tecnologie e durabilità

Elia Capodarca

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Indice

Introduzione ......................................................................................................................... 2

Gli elementi costituenti ......................................................................................................... 3

Sistemi strutturali ................................................................................................................. 5

Aspetto superficiale ............................................................................................................. 6

Degrado ............................................................................................................................... 8

Aspetto ecologico ................................................................................................................ 9

GRC ................................................................................................................................... 10

Metodi di produzione ......................................................................................................... 11

Tipologie di pannelli ........................................................................................................... 12

Categorie di pannelli .......................................................................................................... 13

Bibliografia ......................................................................................................................... 14


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Introduzione Il cemento ha incominciato ad affermarsi nel campo delle costruzioni dalla fine dell’Ottocento attraversando continue sperimentazioni e applicazioni. La base è sempre la stessa: cemento, inerti, acqua, acciaio per le armature e, successivamente, qualche additivo. Ogni grande progettista ha avuto la sua versione, elaborata in base alle esigenze e alle sperimentazioni sul campo, con tecniche di posa e miscele sempre differenti. Nel dopoguerra con il brutalismo (fig.1), la sperimentazione si è spostata anche sul fattore estetico privilegiando il cemento come materiale potente e pieno di energia. Dopo questa fase il cemento a faccia vista si trasforma in materiale elegante che porta i segni dell’abilità dell’artigiano che ha realizzato quella particolare finitura. I rivestimenti estetici consistono in manufatti prefabbricati utilizzati generalmente per la realizzazione di facciate di tamponamento degli edifici rivestendo quindi notevole importanza nell’aspetto architettonico finale. Il calcestruzzo prefabbricato ha subito una notevole evoluzione permettendo una infinita varietà di funzioni, impieghi e finiture che permettono di riprodurre effetti particolari come stili del passato e pietre naturali, abbattendo notevolmente i costi di realizzazione. I rivestimenti realizzati con questi materiali sono in grado di sopperire a più funzioni contemporaneamente in base alle esigenze. Funzione estetica. Nonostante la base compositiva sia la medesima il calcestruzzo offre una vastissima gamma di finiture. La malleabilità di questo materiale e l’utilizzo di additivi permettono di riprodurre anche una muratura in mattoni o una pietra lucidata, senza considerare tutti i possibili intagli, rilievi, smussi il cui limite risiede solo nella fantasia del progettista (fig. 2). Funzione strutturale. Gli elementi che compongono la facciata possono anche collaborare con la struttura e diventare loro stessi elementi portanti. Funzione isolante. Il calcestruzzo si è rivelato da sempre come un’ottimo isolante acustico per i rumori trasmessi via aerea mentre è ben nota da tempo anche la sua capacità di accumulare calore.

Figura 1 – Le Corbusier, Unitè d’habitatiòn. Esempio di brutalismo.

Figura 2 – Archea Associati, Biblioteca di Curno. Trattamenti estetici del calcestruzzo.


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Gli elementi costituenti Acqua. L’acqua utilizzata nella produzione del cls non deve contenere sostanze organiche, grassi, limi, argilli, acidi organici, alcali e sali. Tali impurezze ostacolano la presa e l’indurimento producendo inoltre macchie ed efflorescenze in superficie. L’acqua fredda rallenta la presa mentre l’acqua calda la accelera. Leganti. I leganti sono quei materiali che se miscelati con acqua legano gli aggregati facendo presa e indurendo. Possono essere aerei o idraulici a seconda che essi possano far presa solo all’aria o anche in ambiente umido. Essendo il calcare la materia prima principale a seconda della sua composizione si avranno diversi tipi di legante (fig. 3). Calci aeree. Si ottengono da calcare praticamente puro (carbonato di calcio CaCO3) previa cottura e spegnimento. Calci idrauliche. Provengono dalla cottura di calcari marnosi, che contengono quindi naturalmente argilla in quantità dal 5% a 22%. Cementi. Sono leganti con elevata capacità idraulica la cui componente fondamentale è il clinker, un prodotto ottenuto dalla cottura e macinazione di materiali naturali (calcari, marne e argille) che combinati ad altri componenti durante i processi di produzione (fig. 4) formano diversi tipi di cemento (che si possono classificare in base alla composizione: -cemento Portland: si ottiene dalla macinazione di clinker con l’aggiunta di gesso o anidrite. -cemento pozzolanico: al clinker viene aggiunta della pozzolana, una pietra di origine vulcanica molto diffusa nel nostro paese, che conferisce al cemento maggiore stabilità chimica, maggiore impermeabilità e minore porosità. -cemento d’altoforno: il clinker viene miscelato con della loppa basica d’altoforno. -cemento alluminoso: viene utilizzato del clinker costituito prevalentemente da alluminati idraulici di calcio. Questo tipo di cemento è caratterizzato da una presa molto rapida. Aggregati. Sono sabbie e ghiaie che costituiscono l’ossatura del conglomerato e che incidono per il 65-80% del peso complessivo (figg.5-6). Gli aggregati devono essere lavati in quanto la presenza di impurità argillose od organiche influisce sulla resistenza finale. L’argilla ad

Figura 3 – Diagramma di Rankin. Qantitatativi di silice, calce e allumina nella composizione di cementi, loppe, vetro.

Figura 4 – Processi produttivi del cemento

Figura 5 – Gruppi granulometrici


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esempio assorbe una gran quantità d’acqua mentre le sostanze organiche rallentano l’indurimento. Gli aggregati inoltre non devono reagire con la calce perché possono provocare fessurazioni. Sabbie. Sono classificate in base alle rocce dalle quali provengono e provengono preferibilmente da cave o fiumi in quanto la sabbia di mare risulta dannosa per la presenza di salsedine. Ghiaie. Sono gli elementi di maggior dimensione degli aggregati che dopo il costipamento devono formare una massa compatta. Riferimenti normativi: -UNI 8520/84-86 Parti I-XXII -UNI 2332 Additivi. Sono sostanze chimiche che vengono aggiunte per modificare le proprietà allo stato fresco o indurito in dosaggi ben precisi. Le norme UNI classificano gli additivi in base alla loro funzione principale riportate nella Tabella 1. A seconda dei dosaggi dei vari elementi costituenti si ottengono calcestruzzi più o meno compatti, porosi o isolanti e vengono classificati in base al peso specifico a secco: -Cls pesante: >2600 Kg/m3

-Cls normale: 2000-2600 Kg/m3

-Cls leggero: 800-2000 Kg/m3

(1)

Tabella 1: Tipi di additivo, applicazioni e proprietà modificate

Additivi Applicazioni Proprietà modificate

Fluidificanti Opere di grande mole, prefabbricazione, centrali di produzione cls, cls ad alta resistenza

Reologia del cls fresco

Plastificanti Trasporti pneumatico del cls, cls colato sott’acqua, cls magro per blocchi, cls stradale, cls molto armato, iniezione

Sono permesse e/o facilitate le lavorazioni in condizioni particolari

Acceleranti Tempo freddo, prefabbricazione, lavori di stagnatura e sigillatura, lavori di mare, riparazioni rapide, piste aerodromi, strade, getti sott’acqua, piombature

Presa ed indurimento sono accelerati

Ritardanti Tempo caldo, iniezione a grande profondità, velo di stagnatura, trasporto di cemento a grande distanza, ripresa del getto, confezione di cls con granulati apparenti, fondazioni su pali e pareti di stampi, iniezione continua

Presa ed indurimento sono ritardati

Aeranti Strade, dighe, ponti, lavori marittimi, opere esposte al gelo e all’azione delle acque aggressive, centrali per cls

Contenuto di gas e aumento della resistenza al gelo

Antigelo Getti fino a -10°C Resistenza al congelamento

Idrofughi e riduttori di premeabilità

Malte per intonaci, intonaci e mantelli stagni per incamiciature, cisterne, serbatoi, piscine, gallerie, lavori sotterranei, lavori marittimi, coperture, terrazzi, malte di giunzione

Viene impedita la penetrazione dell’acqua

Inibitori di corrosione Lavori in ambienti chimicamente aggressivi Resistenza alle azioni chimiche

Fungicidi, germicidi, insetticidi

Lavori in ambienti biologicamente contaminati Resistenza alle azioni biologiche

Figura 6 – Attribuzione degli aggregati secondo le diverse classi granulometriche


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Sistemi strutturali Elementi portanti. Contribuiscono alla stabilità orizzontale dell’edificio sopportando i carichi dei solai e delle strutture sovrastanti (fig. 7). Possono essere realizzati come un doppio strato di elementi separati da uno strato isolante in cui il pannello esterno viene applicato successivamente oppure come elementi sandwich. Elementi non portanti. Assolvono solo la funzione di tamponamento e possono essere distinti in elementi monostrato o pluristrato. Questi elementi possono essere fissati singolarmente alla struttura scaricando il proprio peso sulle travi o sui pilastri della struttura oppure essere autoportanti, modalità in cui i pannelli vengono semplicemente vincolati orizzontalmente alla struttura (fig. 8). Elementi tipo Split.Sono sistemi di tamponatura in cui gli strati che la compongono vengono fabbricati e messi in opera separatamente. Lo strato interno viene posto in opera inizialmente e su di questo graverà il solaio. Dopo opportuni elementi isolanti e di tenuta all’aria viene applicato il pannello più esterno. Elementi fibrorinforzati (GRC).E’ un tipo di calcestruzzo non portante costituito da cemento Portland con aggiunta di fibre di vetro disperse in tutta la massa del prodotto. Questo tipo di pannelli può essere prodotto con spessori relativamente ridotti (dai 10 ai 13 mm), sono estremamente malleabili e anch’essi sono disponibili sia monostrato che sandwich. Questo tipo di cemento verrà trattato dettagliatamente in seguito. La scelta tra l’utilizzo di pannelli portanti o non portanti non è soggetta a regole ben precise ma comunque consigliabile l’utilizzo di pannelli portanti nel caso di edifici a sviluppo prevalentemente verticale, viceversa per gli elementi portanti. La scelta invece tra il monostrato e pluristrato è solitamente vincolato alla gemetria della facciata, impiegando il tipo sandwich per facciate piane e il monostrato per situazioni con andamenti particolari (ad esempio superfici curve). (2)

Figura 7 – Pannelli con funzione portante

Figura 8 – Elementi non portanti e autoportanti


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Aspetto superficiale Nell’utilizzo del cemento a faccia vista riveste notevole importanza la cassaforma, soprattutto se non sono previsti trattamenti superficiali successivi, che può essere di legno, di acciaio o di materie plastiche. Per le casseforme in legno si utilizza solitamente legno d’abete bagnate prima dell’uso. Solitamente questo tipo di soluzione lascia in vista i segni delle venature e le linee di giunzione delle stesse. Segni che possono essere smorzati prestando particolari attenzioni alle rifiniture delle tavole stesse. Tutte le casseforme in legno hanno una durata limitata e vanno quindi sostituite dopo alcuni cicli lavorativi. Tale sostituzione comporta disomogeneità nel risultato finale. I casseri in acciaio invece hanno una durata molto più lunga e sono molto resistenti e quindi indicati per grandi dimensioni. Le casseforme plastiche permettono di ottenere manufatti di forma complessa. Tutte queste soluzioni comportano difetti ed imperfezioni superficiali; ad esempio le tavole di legno provocano macchie e variazioni di colori in corrispondenza dei nodi, con l’acciaio le macchie sono dovute all’ossidazione della cassaforma mentre con la plastica possono comparire screpolature in superficie. (3) La superficie esterna del calcestruzzo può essere ulteriormente lavorata e/o trattata (figg. 9-12). Per quanto riguarda le lavorazioni superficiali esse consistono nel far risaltare in maniera particolare il colore naturale degli aggregati e sono descritte nella nella norma DIN 18500. Le lavorazioni più frequenti sono i lavaggi che asportano gli strati superiori di malta fine ma si possono ottenere vari gradi di irruvidimento attraverso lavaggi con acido, sabbiature e fiammature, oppure utilizzando le tecniche proprie della pietra naturale. (4) Sono ora descritte alcune delle lavorazioni applicabili al calcestruzzo in superficie. Superficie liscia. E’ possibile ad esempio ottenere una superficie perfettamente liscia rivestendo l’esterno con un sottile strato di pasta di cemento che assumerà una colorazione in base al colore dello stesso cemento e delle sabbie fini impiegate. Vengono impiegati dei casseri con superfici senza difetti e non necessita di ulteriori trattamenti a seguito della scasseratura.

Figura 9 – Lavorazioni del cls. In alto: involucro liscio. Da sinistra: sabbiatura, lavaggio fine, lavaggio con acido, levigatura fine, raschiatura, subbiatura.

Figura 10– Esempi di cls a vista a) con interti comuni lavato e lisciato b) retinato (nel getto) c)cemento bianco con inerti bianchi e casseri speciali d) bocciardato

Figura 11 – Tecnica per l’esposizione degli inerti.


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Simulazione materiali lapidei.Si può ottenere una superficie perfettamente piana che simuli pietre naturali attraverso leggere incisioni e sabbiature. Calcestruzzo liscio e lamato. La superficie liscia può essere resa lucente attraverso una serie di trattamenti a base di molatura. Gli aggregati sono visibili in superficie. Finitura mediante leggera lavatura degli aggregati. La superficie finale si presenta liscia con gli aggregati leggermente in vista. Se la superficie viene trattata con prodotti ritardanti della presa gli inerti rimangono lisci mentre se trattata con sabbiatura essi si presentano più opachi. Finitura mediante pesante lavatura degli aggregati. La pasta di cemento più superficiale viene lavata con acqua prima dell’indurimento (fig. 5); in base al tipo di aggregati utilizzati l’aspetto finale può variare tra forme spigolose e arrotondate. Matrici tridimensionali. E’ possibile creare dei motivi artistici tridimensionali semplicemente applicandoli al cassero il quale lo imprimerà nel calcestruzzo (fig. 13). I trattamenti accennati in precedenza consistono nell’applicazione di vari prodotti per impermeabilizzare, verniciare, rivestire o pulire la superficie.(5) Colorazione. La tonalità del calcestruzzo dipende in primo luogo dalla quantità di ferro contenuta all’interno del cemento. Alte quantità producono un cemento Portland grigio scuro, al contrario se la materia prima ne contiene una minima quantità si ottiene il cemento bianco. Altre colorazioni si ottengono dall’aggiunta di pigmenti (fig. 14). Per tonalità rosse, gialle, marroni e nere viene utilizzato dell’ossido di ferro; le colorazioni verdi si ottengono con l’ossido di cromo mentre l’azzurro viene creato con cristalli vari come ad esempio il cobalto.(6)

Figura 13 – Superficie ottenuta con l’utilizzo di matrici tridimensionali

Figura 14 – Pannelli in cls colorati

Figura 12 – Operazioni di bocciardatura e sabbiatura


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Degrado La durabilità del calcestruzzo dipende sia dagli attacchi chimici sia dai fattori atmosferici (fig 15). Il degrado di manufatti in cls si manifestano principalmente in 4 modi: -efflorescenze o macchie (fig. 16); -fessurazioni; -crepe; -disgregazione con liberazione degli aggregati; La causa principale del degrado è l’acqua che può essere sia meteorica che di condensa e che attraverso il fenomeno di penetrazione e ritiro nella rete capillare provoca l’allargamento dei pori e l’alterazione della composizione chimica del calcestruzzo. Il pericolo maggiore è rappresentato da acqua ricca di solfati perchè essi reagiscono con i componenti del clinker provocando delle dilatazioni interne che si manifestano con fessure e rotture. Le acque pure invece si comportano da solventi che portano via i sali solubili deteriorando il cls. L’acqua di mare risulta altamente corrosiva perché trasforma la calce libera nel cemento rendendolo molto poroso. Anche l’aria di città è dannosa in quanto carica di diversi agenti aggressivi come acido solforico e cloridrico, zolfo portato dalle piogge e l’anidride carbonica che provoca la carbonatazione del cls. Nelle vicinanze del mare il cls è sottoposto a forti attacchi biologiche che si manifestano con delle cavità mentre in ambiente montano i cicli gelo-disgelo e provocano fessurazioni dovute all’espansione dell’acqua nel suo passaggio allo stato di ghiaccio. Nel caso di fessurazione si può provvedere con diversi accorgimenti e/o interventi come: -eliminare le tensioni quando se ne conoscono le cause; -i giunti devono essere ispezionabili e devono permettere la manutenzione; -otturare le fessurazioni con resine; (7)

Figura 15 – Cause del degrado del cls

Figura 16 – Efflorescenze su una superficie in cls


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Aspetto ecologico Nonostante il calcestruzzo si stato sempre associato nell’immaginario comune all’impatto dell’uomo sulla natura, recenti ricerche hanno individuato nel calcestruzzo (con particolari additivi) importanti proprietà fotocatalitiche che riproducono un’effetto simile a quello della fotosintesi clorofilliana. E’ merito della società italiana Itacementi lo sviluppo della tecnologia TX Active sviluppata e messa in pratica durante la collaborazione con Richard Meier per la realizzazione della chiesa Dives in Misericordia a Roma (fig. 17). I prodotti cementizi che presentano questo particolare trattamento, oltre ad essere autopulenti, hanno la capacità di abbattere gli inquinanti nell’aria. Nel composito è presente un fotocatalizzatore, il biossido di Titanio (TiO2) ,omogeneamente diffuso nell’impasto, che non partecipa alla processo chimico e quindi non si consuma. I raggi ultravioletti attivano il TiO2 che è in grado di ossidare gli inquinanti presenti in atmosfera come gli ossidi di azoto che rimangono intrappolati nelle porosità del cemento dove avviene la reazione; sarà poi la pioggia a lavare via i prodotti risultanti da questo processo (fig. 18). Oltre agli ossidi di azoto i cementi fotocatalitici sono in grado di decomporre altri elementi inquinanti come il biossido di zolfo (SO2), il benzolo o la formaldeide provenienti dagli scarichi delle auto e dagli agenti provenienti da attività industriali e domestiche. La reazione con queste sostanze aromatiche purifica l’aria anche dagli odori pesanti dell’ambiente cittadino. (8)

Figura 17 – Chiesa Dives in Misericordia. Richard Meier, Roma (2000). Rivestimenti in pannelli realizzati con cemento bianco con tecnologia TX Active di Italcementi.

Figura 18 – Processo di fotocatalisi del cemento con tecnologia TX Active


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GRC Il GRC (Glass Reinforced Concrede) si presenta come una valida alternativa ai tradizionali pannelli di rivestimento in calcestruzzo. Si tratta di un composito a matrice cementizia in cui gli inerti si presentano a granulometria molto fine rinforzato con fibre di vetro. I tamponamenti realizzati con questo materiale consentono di realizzare facciate ventilate o a cappotto di notevole leggerezza e altamente lavorabili con un’infinita gamma di cromie e texture (fig. 19). Caratteristiche degli elementi a vista in GRC: -Leggerezza (30/40 Kg/m2) e spessori fino a 12/15mm; -Elevata resistenza a trazione e agli urti grazie alle fibre di vetro che diffondono gli sforzi in tutte le direzioni; -Resistenza all’usura da attrito grazie alla granulometria fine degli inerti che dà luogo a superfici estremamente liscie; (9) Comportamento meccanico. La deformabilità di questo composito è superiore a quella del calcestruzzo tradizionale. Se sottoposto a flessione in una prima fase si avrà un comportamento elastico lineare fino all’apparizione di una macrofessura che nella seconda fase si comporta in maniera quasi duttile in cui la resistenza passa per un valore massimo per poi diminuire. Nel caso di cls non rinforzato la fessurazione avrebbe reso il materiale inservibile. Lo sviluppo del materiale ha presentato non pochi problemi soprattutto riguardo alla necessità di proteggere il vetro dagli alcali contenuti nel cemento. Lo studio si è basato sulla scelta delle fibre di vetro da impiegare in base al quantitativo di ossido di zirconio (ZrO2) contenuto che definisce la resistenza del vetro agli alcali; dall’altro lato però all’aumentare della presenza di ossido di zirconio aumenta la difficoltà nella produzione di fibre di vetro durante la fusione e trafilatura. L’attuale soluzione consiste nell’impiego di fibre Cem-FIL altamente resistenti agli alcali (fig. 20). (10)

Figura 19 – Pannelli in GRC impiegati nel rivestimento dello stadio di San Siro, Milano.

Figura 20 – Fibre Cem‐FIL


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Metodi di produzione Spray. La spruzzatura di malta fluida costituita da cemento, sabbia, acqua e additivi preparata in miscelatori ad alta velocità, viene pompata e spruzzata con le fibre di vetro (lunghe 25-30 mm in quantità media del 5% in peso) dalla pistola nel cassero in strati successivi di 3-4 mm, dove poi viene compattata con rulli (fig. 21). Questa metodologia può essere realizzata in modo manuale o meccanizzato. La seconda soluzione consente di ottenere prodotti con una qualità più omogenea in quanto il processo industrializzato definisce a priori la quantità desiderata. Premix. Tutti i componenti (comprese le fibre pre-tagliate) sono mescolati a velocità diverse, ma nello stesso contenitore. La lunghezza delle fibre pre-tagliate è normalmente intorno ai 15 mm in quantità circa del 3% in peso e l’armatura viene integrata con reti in fibra di vetro. Premix a gravità: il prodotto viene realizzato in casseforme vibranti in legno, acciaio, polistirene o gomma. Premix a iniezione: è un metodo proveniente da altri processi industriali che se non impiegato con attenzione può provocare danni alle fibre di vetri. Premix per pressatura: Viene effettuato sul materiale fresco con presse a bassa pressione che rendono il prodotto risultante più resistente agli agenti esterni Estrusione: Questo processo innovativo è particolarmente adatto per pannelli in malta cementizia a sezione costante, con misura trasversale massima di ca. 600x300 mm. Il dimensionamento della sezione dovrebbe consentire un elemento che si auto-sostiene all’uscita dell’estrusore. Inoltre la malta adatta a questo sistema contiene additivi speciali. (11)

Figura 21 – Metodo di produzione SprayFigura 21 – Metodo di produzione Spray

Figura 22 – Metodo di produzione Premix


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Tipologie di pannelli Pannello tipo “Monoskin”. E’ composto da un’unica “Pelle” di spessore contenuto (in genere non superiore a 12 mm. prodotto con nervature e risvolti perimetrali per aumentarne l’inerzia) svolgono essenzialmente una funzione di chiusura e offrono buone performance dal punto di vista meccanico e della resistenza al fuoco, mentre risultano privi di prestazioni significative dal punto di vista termico, affidate in questo caso a strati isolanti separati. Il “Sistema a pannello di facciata” si compone di due strutture: una pelle di GRC sottoposta direttamente alle azioni derivanti dall’ambiente esterno, ed una sottostruttura metallica che ha il compito di trasferire queste azioni alla struttura portante vera e propria dell’edificio (fig. 23). . Pannello tipo “Sandwich”. Sono composti da una serie di strati cui vengono affidate differenti funzioni, e proprio per questo rappresentano la soluzione più completa dal punto di vista prestazionale, soprattutto sotto il profilo dell’isolamento termico. La stratigrafia tipica di questi elementi comprende uno “skin” esterno (10 mm.), con funzioni di protezione ed estetiche, uno strato intermedio isolante e alleggerito (lana minerale dello spessore e densità richiesta e/o polistirene), e una pelle interna (8-10 mm.) portante predisposta e sagomata con rinforzi nei punti di alloggio degli ancoraggi; ognuno di questi elementi è caratterizzato da spessori variabili a seconda delle prestazioni desiderate, predefinite in fase di produzione. La completa separazione delle due lastre, interna ed esterna, determinata dall’interposizione dello strato di isolamento (che se a fibre orientate collabora con le pelli aumentando le prestazioni meccaniche dell’elemento), da origine alla definizione di pannello a taglio termico comunemente utilizzata per questi elementi, che possono adottare sistemi di collegamento fra strato portante e portato sia di tipo rigido (pannelli rigidamente connessi) che in grado di consentire il libero movimento del primo rispetto al secondo (pannelli liberamente dilatabili). (12)

Figura 23 – Pannello tipo Monoskin

Figura 24 – Pannello tipo Sandwich


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Categorie di pannelli Tabella 2: Specifiche tecniche in base alla tipologia di pannello

Spessore

Distanza Massima

Raccomandata (1kN/m2 carica di

vento)

Resistenza al fuoco

(BS476 Pt. 8)

Isolamento termico

(Valore-U)

Insonorizzazione Reduction (appross.)

Peso (appross.)

Metri Ore W/m°C dBA Kg/m2 Pannello semplice GRC 8mm spessore 0,7 N/D 5,3 30 16 GRC 12mm spessore 1,1 N/D 5,2 32 24 Pannello semplice alleggerito

140mm larghezza GRC 10 mm spessore, con lana isolante min. 75mm

2,0 0-2 <0,6 30 27

Pannello nervato alleggerito

125mm larghezza, GRC 12mm spessore, rivestimenti semplici. Nervature applicate per proiezione, su sezioni prefabbricate o su strati di schiume rigide sintetiche

2,3 0,2 <0,6 30 27

Rivestimento “Monoskin”

Rivestimento interno di cartongesso, GRC 10mm spessore, inserti metallici distinzioni di 600mm. Ripieno di lana isolante min. 75mm

3,0 0-2 <0,6 32 36

Pannello Sandwich GRC 10mm 3,6 N/D 0,4 32 44


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Bibliografia

(1) Gottfried Arie, “Quaderni del manuale di progettazione edilizia – I manufatti in conglomerato cementizio”, Hoepli, Milano (2007), pag. 3-11

(2) AA.VV., “I rivestimenti estetici in calcestruzzo”, L’edilizia, 9-10,1996, pag. 80-81


(4) Herzog Thomas, Krippner Roland, Lang Werner, “Atlante delle facciate”, UTET, Torino (2005), pag. 108

(5) AA.VV:, “I rivestimenti estetici in calcestruzzo”, L’edilizia, 9-10,1996, pag. 88-89

(6) Herzog Thomas, Krippner Roland, Lang Werner, “Atlante delle facciate”, UTET, Torino (2005), pag. 109


(8) Tullia Iori, “Le mille face del cemento armato”, MATERIA n. 62, 2009, pag. 150

(9) Davide Cattaneo, “GRC System Building”, MATERIA n.62, 2009, pag. 24.

(10) Corrado Sgostini e Simone Scardigli, “GRC, Stato dell’arte al 1996 – I parte”, L’edilizia, 1-2,1996, pag. 48-57

(11) Corrado Agostini e Simone Scardigli, “GRC, Stato dell’arte al 1996 – II parte”, L’edilizia, 3-4,1996, pag. 18-19

(12) http://www.gruppocentronord.it/, Tipologie di pannelli in GRC, 25/05/2009

Date post:	28-Jun-2015
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