Cesena, 3 Novembre 2014
Gestione dell’energia nello
stabilimento Avi.Coop di Cesena
Claudio Gambetti Ing.
Responsabile Area Industria Onit Group
Christian Franceschini Ing.
Coordinatore Servizi Generali di Stabilimento Avi.Coop - Cesena
Il Gruppo Amadori
• Uno dei principali leader nel settore agro alimentare italiano
• Azienda punto di riferimento per i piatti a base di carne
• Nato a San Vittore di Cesena quarant’anni fa
Alla base del successo di Amadori:
la nostra filiera integrata
• Tradizione e innovazione sono i due elementi che
contraddistinguono il Gruppo sul mercato
La nostra filiera integrata
4- Mangimifici 3 Piattaforme - 24 Filiali
Distribuzione
6- Stab. di
Trasformazione
53-Riproduttori
6- Incubatoi 700- Allevamenti
I nostri numeri
Quota di mercato
Amadori in Italia:
circa il 30% sul totale
carni avicole
Lavoratori:
oltre 7.000 persone
Stranieri:
oltre il 30%,
82 nazionalità diverse
Fatturato anno 2013 : 1.350.000.000 €
Principali produzioni
Innovativi
Tradizionali
- Brand -
Impanati
Elaborati
Crudi
Wurstel
Arrosti
- Linea - - Famiglia -
Tacchino
Pollo
- Corporate brand - - Prodotti -
Gli stabilimenti di trasformazione
in Italia CESENA Il primo stabilimento di trasformazione del
Gruppo nasce a San Vittore (Cesena) nel 1968.
Occupa circa 2200 dipendenti.
Linee produttive: macellazione polli e tacchini
e sezionamento. Elaborati e Wurstel
SANTA SOFIA Lo stabilimento di S. Sofia entra a far parte
della Famiglia Amadori nel 2005. L’azienda
continua a mantenere il suo marchio
“Pollo del Campo”. Circa 1000 dipendenti.
Linee produttive: macellazione e
sezionamento
polli. Elaborati, impanati ..
SIENA Nel 1993 Amadori acquista lo stabilimento
di Monteriggioni (Siena).
Lo stabilimento è una realtà che occupa
circa 190 dipendenti.
Linee produttive: macellazione e
sezionamento tacchino.
CONTROGUERRA E’ una unità produttiva di dissosso della carne
e di produzione di elaborato crudi, con circa 120
dipendenti. Costruita negli anni Settanta è stata
acquistata da Amadori nel 1998.
TERAMO Lo stabilimento
fu costruito nel 1981; è una
realtà che occupa circa1000
dipendenti:
Linee produttive: macellazione
e sezionamento pollo.
Impanati.
BRESCIA Nel 1998 Amadori acquista lo stabilimento
di Cazzago San Martino (Brescia).
Lo stabilimento è una realtà che occupa
circa 100 dipendenti.
Linee produttive: macellazione e
sezionamento pollo.
Insediamento storico Sup.Area 145.100mq
Area di espansione Sup.Area 57.000mq
Avi.Coop - San Vittore di Cesena
Lo stabilimento AviCoop di Cesena
4 Linee produttive (pollo, tacchino, elaborati, wurstel)
1 Impianto lavorazione sottoprodotti della macellazione
1 Piattaforma distributiva (10.870 mq)
9 Celle frigorifere a 0° C produzione (1.300 mq)
1 Cella meccanizzata a – 20°C da 3500 p/p
3 Tunnel di surgelazione a – 40° C
Volumi giornalieri di macellazione
150.000 Polli
30.000 Tacchini
L’ENERGIA COME RISORSA
STRATEGICA PER
SOSTENERE LA CRESCITA
Principali infrastrutture impiantistiche
1 Cabina di consegna energia elettrica da 11 MW a 15 kV
6 Cabine di trasformazione MT/BT
2 Centrali compressori frigoriferi
1 Centrale aria compressa
1 Centrale produzione “Vuoto”
1 Centrale Idrica
1 Centrale Termica 7 MWt
2 Impianti di cogenerazione da 3 e 4 MWe
1 Impianto di depurazione acque reflue da 4000 mc/g
1 Impianto di biodigestione e cogenerazione da 1 MWe
Approccio al Sistema Energetico in AviCoop
Fonte
Energetica
Produzione
Vettore
Stoccaggio
Vettore
Trasporto Uso finale
Distribuzione Prestazioni e
impatto sull’ambiente
In generale un “Sistema Energetico” è un processo che
utilizza risorse energetiche per produrre un effetto utile
Il ciclo di vita del Vettore energetico è rappresentato dalle diverse
fasi: dalla generazione all’uso finale e dal relativo impatto
sull’ambiente. In Avi.Coop i Vettori Energetici presenti sono:
Energia termica
Energia elettrica
Vettore Energia elettrica
Fonte
Energetica
Produzione
Vettore
Stoccaggio
Trasformazione
Trasporto Uso finale e
Gestione
Distribuzione Prestazioni e
impatto sull’ambiente
CH4 Cogeneratori
(EN.EL)
Linee MT
Cabine MT/BT
Centrali frigorifere
Centrale idrica
Centrali aria comp.
Centrale “Vuoto”
Linee BT
Quadri
Rifasamento
Macchine e impianti
di produzione
Illuminazione//UTA
Gestione celle frigo
Depuratore
Vettore Energia Termica (Vapore)
Fonte
Energetica
Produzione
Vettore
Stoccaggio
Trasformazione
Trasporto Uso finale e
Gestione
Distribuzione Prestazioni e
impatto sull’ambiente
CH4 Generatori
di vapore
Cogeneratori
Linee Vapore
Linee Acqua
Calda
Serbatoi
Degasatore
Scambiatori
Linee
Acqua calda
Rilanci condense
Forni cottura
Vasche Scalder
Batterie UTA
Lavaggi
Il Sistema di gestione dell’Energia secondo la norma ISO 50001
è stato integrato con il Sistema Qualità ISO 9001 e quello
Ambientale ISO 14001 già presenti in azienda.
ISO 50001 - Integrabilità
IMPORTO COMPLESSIVO : 14.148.000 €
pari al 13% del costo di trasformazione del prodotto
Consapevolezza di essere un’Azienda
energivora
Da tempo l’Azienda ha intrapreso un
percorso che, con il raggiungimento
della certificazione secondo la norma
ISO 50001, si è arricchito di un metodo
che abbraccia risorse e processi in modo
“SISTEMATICO”
Cosa rappresenta per la nostra
Azienda il raggiungimento della
certificazione ISO 50001?
TAPPA FONDAMENTALE
Non il “FINE” ma il
“MEZZO” per rendere più strutturato ed efficace
l’insieme degli atteggiamenti e delle
azioni nei confronti degli aspetti
energetici
Da dove siamo partiti …
• Report energie
• Già presente, ma di tipo economico cioè dava una
visione globale dei consumi
• Nessun indicatore di prestazione energetica sui
processi
• Sistema di gestione ambientale • Ha aumentato la consapevolezza di attivare degli
indicatori di performance energetici come strumenti di
miglioramento e la necessità di avere dei dati analitici e
quindi misurabili.
• Organi di controllo (AIA) • Ci richiedono di dimostrare il miglioramento continuo
nelle attività IPPC
Criticità iniziali
• Mappatura dei processi in termini energetici
non organizzata
• Già presenti numerosi misuratori di energia sul campo
senza adeguata organizzazione del dato raccolto
• Già presenti numerosi misuratori di energia sul campo
senza adeguata organizzazione del dato raccolto e relativa
analisi
• Scarsa consapevolezza sugli aspetti
energetici
• Non veniva data importanza alla gestione del dato
energetico né da parte del management né da parte degli
operativi addetti ai processi
in generale
Con il percorso verso la ISO 50001
Organizzazione di un sistema di gestione
dell’energia (SGE) e nomina RSGE
• Implementazione dei sistemi di misura
• Ridefinizione capillare della mappatura dei principali
processi produttivi in termini energetici
• Piani ed obiettivi di miglioramento con forte coinvolgimento del
management
• Analisi energetica
• Definizione di indicatori di prestazione energetica
• Definizione baseline
Risultati dell’analisi energetica
31%
8%
8%
3% 2% 3%
45%
CONSUMI ELETTRICI MEDI PER AREE DI CONSUMO (%)
MACELLO
WURSTEL
RENDERING
STOCCAGGIO -20°C
LOGISTICA E
SPEDIZIONI
AMMINISTRAZIONE
E ALTRE ATTIVITA'
SERVIZI AUSILIARI
8% 3%
25%
7%
0.20%
2%
55%
CONSUMI ELETTRICI MEDI MENSILI PER SERVIZI AUSILIARI (%)
IMPIANTO ARIA
COMPRESSA
TUNNEL DI
CONGELAMENTO -40°C
FREDDO 0°C
DEPURATORE
CENTRALE IDRICA
CENTRALE TERMICA
AREE DI CONSUMO
Risultati dell’analisi energetica
25%
55%
16%
4%
CONSUMI TERMICI MEDI MENSILI (%)
MACELLO
RENDERING
WURSTEL
ALTRO
Risultati dell’analisi energetica
Esempi di indicatori di performance
0.055 0.055 0.055 0.055 0.059
0.056
0.000
0.010
0.020
0.030
0.040
0.050
0.060
0.070
maggio giugno luglio agosto settembre ottobre
Tep
/T
EnPIs I(ET)WU
Andamento indice nel reparto produzione wurstel
0.033 0.035 0.035 0,035
0.037 0.034
0.000
0.005
0.010
0.015
0.020
0.025
0.030
0.035
0.040
maggio giugno luglio agosto settembre ottobre
Tep
/T
EnPIs I(EE)WU
Indice Energia Termica
Indice Energia Elettrica
Efficienza energetica
Principali interventi futuri
• Energie rinnovabili
• Efficienza nella trasformazione dell’energia
• Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia
• Completamento del sistema di monitoraggio consumi
• Sensibilizzazione attraverso formazione sia
dei lavoratori che dei fornitori
• Consolidamento delle regole definite con la norma
ISO 50001
Energie rinnovabili
Cogenerazione a biogas da 1 MWe
Costo investimento:
3.500.000 €
Rientro in 4 anni
Efficienza nella trasformazione dell’energia
Nuova Centrale termica da 7MWt
Costo investimento varianti
maggiore efficienza:
800.000 €
Rientro in 4 anni
Efficienza nella trasformazione dell’energia
Nuovi impianti di cogenerazione 3 e 4 MWe
3 MWe Costo investimento:
2.800.000 €
Rientro in 3 anni
Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia
Dalla gestione passiva alla gestione attiva
dell’energia tramite utilizzo di inverter
Costo investimento:
300.000 €
Rientro in 3 anni
Efficienza nell’utilizzo finale dell’energia
Analisi termografica impianti di trasporto
del vettore termico
Tappa fondamentale nel
Percorso di gestione
dell’energia.
Gli obiettivi per il futuro
sono:
• consolidamento del
sistema di gestione
dell’energia
• riduzione dei consumi
del 10% nei prossimi
2 anni
Come ridurre i consumi?
Coinvolgimento di tutti gli operatori per
responsabilizzali sotto l’aspetto energetico
Dati disponibili in tempo reale e facilmente
accessibili
SOFTWARE GESTIONE ENERGIE
Caratteriste software in azienda, principali
criticità:
• Dati non disponibili in tempo reale
• Dati difficilmente analizzabili
• Licenze costose
• Dati gestiti da una sola persona su tabelle
Excel
Nuovo programma per gestione del dati
SOFTWARE GESTIONE ENERGIE
Caratteriste nuovo software:
• Dati disponibili in tempo reale
• Possibilità di impostare soglie con
allarme su consumi istantanei e aggregati
• Generare report diversi a seconda delle
necessità
• Possibilità di gestire in autonomia
l’implementazione di nuovi strumenti
SOFTWARE GESTIONE ENERGIE
Problematiche riscontrate in fase di analisi
progetto:
• Diverse tipologie strumenti presenti in
stabilimento (acqua, energia elettrica,
vapore, ecc.)
• Volontà aziendale di gestire i dati
internamente
• Confrontare i consumi tra i vari
stabilimenti
GANTT DI PROGETTO 2012 1H 2012 2H 2013 1H 2013 2H 2014 1H 2014 2H 2015
Installazione contatori
Certificazione ISO 50001 via “file Excel”
Rinnovo ISO 50001 via “On.Energy”
Definizione capitolato sw
Sw selection
Sviluppo progetto sw
Testing campo
Go-Live
Processo Standard
Evolutive Rinnovo ISO 50001 via “On.Energy”
Nuova ISO 50001 via “On.Energy”
Problematiche riscontrate
Per ogni punto di misura, è stato definito:
• Budget di consumo istantaneo (dato disponibile ogni 15
minuti);
• Budget di consumo aggregato (aggregazione per turno
o prodotto);
• Creazione di turni in automatico, tramite acquisizione di
segnali dal campo;
Problematiche riscontrate
Distribuire a tutti i capireparti reparto il
nuovo software e condividerne la logica e
la modalità di utilizzo del nuovo.
MAGGIORE SENSIBILITA’ PER ASPETTI
ENERGETICI
Situazione attuale
• Vengono monitorati, nel sito produttivo di Cesena circa
400 punti di misura, a cui sono stati associati cruscotti
per visualizzare consumi;
• Le persone coinvolte nel monitoraggio sono circa 70
che compilano report validano i consumi;
• Ogni nuovo impianto installato è dotato di misuratori di
energia per controllarne i consumi;
• Verranno creati report per avere una statistica dei
consumi anomali più ricorrenti, per effettuare interventi
mirati;
Principali risultati ottenuti con i
monitoraggi delle energie
• Riduzione dei consumi idrici di oltre il 15% (costo
annuo 500.000€);
• Riduzione consumi elettrici di circa il 2% (costo annuo
8.000.000€);
• Costo progetto: SW 20K + 600€/contatore c.a.
• Ricerca guasti semplificata e più efficace, avendo tutte
le linee monitorate (Energia elettrica e idrica)
RIDUZIONE SPRECHI