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POLITICHE DI MANUTENZIONE POLITICHE DI MANUTENZIONE
PremessaNozioni di riferimentoManutenzione preventivaManutenzione migliorativaManutenzione predittiva (secondo condizione)Manutenzione produttiva (TPM)Gestione della manutenzione
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PREMESSAPREMESSA
La Manutenzione è
l’insieme delle attività
che hanno come obiettivo quello
di mantenere un elemento, macchina o sistema, nello stato in cui può espletare la propria funzione.
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PerchPerchéé manutenzione?manutenzione?
Usura e invecchiamento diminuiscono l’efficienza delle attrezzature (macchine, apparecchiature, fabbricati, ecc.) che per questo deve essere ripristinata per mezzo delle azioni manutentive.
Lo scopo principale della manutenzione: rallentare, per quanto possibile, il decadimento delle attrezzature, tenendole continuamente sotto controllo, eseguendo le necessarie riparazioni e revisioni e ridando nuova forma alle attività.
Etimologia: dal latino manu-tenere, tenere stretto nella mano.
In francese si trova il termine entre-tenir, tenere dentro, tenere insieme, (=conservare
in buono stato). Con il tempo, in alcuni
campi il termine ha conglobato il concetto di riparazione.
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Il tema della manutenzioneIl tema della manutenzione
La manutenzione dei grandi impianti che producono prodotti finiti o che producono energia e’
senz’altro un grande tema tradizionale della
manutenzioneMa non e’
il solo
Nel nostro mondo tecnicizzato sono altrettanto rilevanti le manutenzioni richieste dai grandi e piccoli prodotti già
in uso nel mercato
Si tratta in effetti di assistenza tecnica al cliente finale
navi, aerei, automezzi e altri mezzi di trasporto e lavoro
apparati meccanici, elettrici, elettronici
informatici, telecomunicazioni, apparati medicali
La manutenzione degli immobili e delle infrastrutture civili rappresentano un altro imponente risvolto mondo della manutenzione
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Manutenzione in campo industriale Manutenzione in campo industriale
La diffusione dei mezzi informatici (hw
e sw) ha imposto nuove figure di manutentori che lavorano senza i tipici attrezzi del manutentore di fabbrica
Si pensi alla manutenzione delle reti e dei sistemi di comunicazione
La stessa manutenzione industriale ha grandi differenziazioni se la esaminiamo in modo trasversale nella grande, media, piccola impresaE’
un fatto che la figura del manutentore, visto nella gamma globale delle
sue applicazioni e’
una figura sempre più
importante nel mercatoIn molti settori la manutenzione sotto il profilo dell’assistenza tecnica post vendita -
after
sale -
in logica di -
customer
care -
produce più
profitti della produzione
Dal 1975 al 1995 in germania
gli addetti alla manutenzione sono aumentati
del 150% mentre la manodopera di produzione saliva del 25%
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Scopi primari della manutenzione Scopi primari della manutenzione
1 -
ASSICURARE CHE MACCHINARI, IMPIANTI E ATTREZZATURE
siano sempre efficienti
siano in condizione di far raggiungere gli obiettivi produttivi
2 -
PREVENIRE ROTTURE E DECLASSAMENTO DI MACCHINARI, IMPIANTI E ATTREZZATURE EVITANDO
periodi di indisponibilità
del macchinario (down time)
conseguenti perdite di produzione danni finanziari
3 -
PRODURRE DI CONTINUO AI COSTI MINORI POSSIBILI
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Evoluzione della manutenzioneEvoluzione della manutenzione
1ª
GENERAZIONE
Si sostituiscono le utenze quando sono guaste
1940 1950
2ª
GENERAZIONE
Estensione vita macchine
Concetto di disponibilità
Si sostituiscono le utenze ad intervalli pianificati
1960 1970
3ª
GENERAZIONE
Concetto di disponibilità
e
affidabilità
Ambiente
Qualità
Sicurezza
Si implementano complessi piani di manutenzione
1980 2000
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Tipi di manutenzione Tipi di manutenzione
A grandi linee, il concetto di manutenzione si e’
evoluto attraverso quattro fasi
Manutenzione accidentaleBM-
breakdown
maintenance
Manutenzione preventivaPM-
preventive maintenance
Manutenzione produttivaPM-
productive
maintenance
—Di stile americano con l’ufficio manutenzione “al centro”
Manutenzione produttiva con la partecipazione di tuttiTPM -
total productive
maintenance
—Di stile giapponese con coinvolgimento trasversale di tutti i livelli dell’impresa
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Tipi di manutenzione Tipi di manutenzione MANUTENZIONE
PROGRAMMATA
PREVENTIVA CORRETTIVA
AUTONOMA(giornaliera)
PREVENTIVAPERIODICA
PREDITTIVA SECONDO CONDIZIONE
MIGLIORAMENTOAFFIDABILITÀ
E MANUTENIBILITÀ
REVISIONI
NON PROGRAMMATA (Accidentale)
A GUASTO
EMERGENZA
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1 1 -- Manutenzione accidentaleManutenzione accidentale
La manutenzione accidentale è
detta anche
A rottura
Per guasto
L'intervento di riparazione
Avviene dopo un guasto imprevisto e deve riportare in condizioni
accettabili
la macchina o un suo componente
La manutenzione accidentale può essere
VolutaCioè
risultato di una precisa scelta dell’impresa
Non programmataAtteggiamento del tipo "aspetta e vedi”
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2 2 -- Manutenzione preventivaManutenzione preventiva
L'intervento viene effettuato secondo criteri prestabiliti volti a prevenire il guasto, a seguito dell’individuazione e della misurazione di uno o più
parametri e dell’estrapolazione secondo modelli appropriati del tempo residuo prima del guasto
Si riduce la probabilità
che la macchina o un suo componente non siano
in condizioni operative accettabili
La manutenzione preventiva può essere schematizzata in varie versioni
A intervalli regolari
A intervalli sicuri
A intervalli irregolari
A età
costante
A data costante
Di routine
Straordinaria
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3 3 -- Manutenzione secondo condizione Manutenzione secondo condizione
La MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE è
detta anche PREDITTIVA
Attraverso controlli di routine o continui
Questa politica si basa sui seguenti concetti:Molti guasti non accadono istantaneamenteÈ
possibile individuare la nascita e l’evoluzione
In altri termini le macchine forniscono degli avvertimenti prima
di guastarsi (questi avvertimenti possono definirsi come guasti potenziali)
Il manutentore conosce bene lo stato reale dei singoli componenti della macchina e interviene con razionale azione preventiva
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4 4 -- Manutenzione opportunisticaManutenzione opportunistica
Durante una riparazione o in un'altra occasione in cui il macchinario sia fuori servizio, si sostituiscono anche altri componenti che migliorano il livello di affidabilità
del sistema
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5 5 -- Manutenzione produttivaManutenzione produttiva (pm redditizia) (pm redditizia)
Si basa sui 3 tipi di manutenzione
Accidentale
Preventiva
Migliorativa
Aggiunge un’estrema attenzione all’economicità
ed a generare profitto
-
Nota -
In fabbrica si può applicare uno o più
dei suddetti tipi di
manutenzioneIn funzione del tipo di macchina A seconda delle circostanze produttive in relazione al metodo di
condurre il macchinario
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6 6 -- TPM TPM -- Total Total ProductiveProductive MaintenaceMaintenace
Il passo definitivo nella manutenzione avviene con il total productive
maintenance.
Persegue il miglioramento dell’impresa attraverso l’estrema efficienza del sistema produttivo visto nella sua globalita’.In ufficio e in officina tende all’obiettivo
“zero incidenti”
“Zero difetti”
“Zero guasti”
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Scelta del tipo di manutenzione Scelta del tipo di manutenzione
1 -
Far funzionare la macchina fino alla sua rottura e poi ripararla
E’
la manutenzione accidentale: può causareNotevoli costiImprovvisa perdita di produzione Rischio di distruggere il macchinarioInfortuni al personale
2 -
Prevenire il guasto con interventi ad intervalli regolari
E’
la manutenzione preventiva che può essere A intervalli regolariO irregolari
Efficienza
Tempo
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Parametri per la scelta Parametri per la scelta
I parametri che il manutentore considera per scegliere il tipo di manutenzione sono
Tasso di guastoMisura la quantità
di guasti che si sono verificati o che si possono verificare in un determinato periodo
Costo di manutenzione preventivaCosto dell’attività
di manutenzione in se stessa (cmp)
Costo di mancanza per manutenzione preventiva Costo indotto dal guasto (cmmp)
Costo globale per manutenzione preventiva Cgmp
= cmp
+ cmmp
Costo di manutenzione accidentaleCma
Costo di mancanza per manutenzione accidentale (Cmma)
Costo globale per manutenzione accidentale Cgma
= cma
+ cmma
Costo di un 'ispezioneCi
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Esempio di valutazione Esempio di valutazione
1 -
Il tasso dei guasti e’
in diminuzione: conviene adottare la manutenzione accidentale
2 -
Il tasso dei guasti aumenta poiché
il macchinario e’
usurato, finché cgmp
< cgma
Si adotta la manutenzione preventiva
Si calcola la data alla quale sarà
prudente fare la manutenzione
quando cgmp
= cgma
Per ragioni economiche si adotta la manutenzione accidentale
3 -
Il tasso dei guasti e’
costanteSE cmp
+ ci > cgma
Si adotta la manutenzione accidentale
quando cmp
+ ci < cgma
Si adotta la manutenzione preventiva
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Nozioni di riferimento
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Il guasto e il tasso di guastoIl guasto e il tasso di guasto
Il guasto comporta la perdita delle funzionalità
previste dal progettoVi sono due tipi di guasto
Guasto che blocca le funzioni del sistema
Guasto che ne degrada le funzioni
Il degrado può avvenire in modo
Naturale per uso e usura
Forzato o indotto da gestione non diligente
Il tasso di guasto si rappresenta con la lettera simbolica
e indica il numero di guasti in una certa unita’
di tempo
Esempio:
= 3 guasti all’anno
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Il tasso di guastoIl tasso di guasto
Tasso di guasti
limite di sicurezza
TEMPORodaggio
Guasti iniziali
vita utile
guasti casuali
Usura
guasti per usura
Il tasso di guasto nella vita del macchinario e’
così
raffigurabile
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Conseguenze del guasto nel sistema Conseguenze del guasto nel sistema
Il guasto può avere conseguenze diverse in relazione al tipo di sistema in cui avviene1-
sistema in serie
Il guasto in uno dei componenti del sistema blocca l’intero sistema
2-
sistema a ridondanza semplice
I componenti sono posti in parallelo: se uno si guasta gli altri
continuano ad operare
3-
sistema a ridondanza sequenziale
I componenti sono raddoppiati e posti in parallelo: se uno si guasta entra in azione l’altro alternativo sotto il controllo di un organo di controllo e decisione
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LL’’affidabilitaffidabilitàà
Indicata con la lettera R di reliability
l’affidabilità
di un macchinario o di un impianto indica la probabilità
che esso funzioni senza guastarsi per
un certo tempo in prederminate condizioni ambientali
L’affidabilità
è
misurata con appositi indici
MTTF “mean
time to
failure”
indica il tempo medio che trascorre sino al
manifestarsi del guasto
MTBF “mean
time between
failure”
(m) indica il tempo medio che intercorre
tra due guasti
(m) si misura come reciproco del Tasso di guasto
1m = ────
... se il tasso di guasto è
di 3 guasti all’anno (365 giorni) il tempo medio tra
due guasti è
di 121 giorni
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MCBF MCBF –– MTTR MTTR -- MTBMMTBM
MCBF “Mean
Cycles
Between
Failure”
numero medio di cicli che si svolgono tra 2 guasti: simile all’mtbf
ma misurato in cicli macchina
MTTR “Mean
Time
To
Repair”
tempo medio di manutenzione correttiva che indica il tempo impiegato per eseguire una riparazione e si articola in due situazioni
MTTM “mean
time to
mantain”
tempo medio di manutenzione
preventiva e correttiva calcolata al netto di attese per motivi logistici
MDT “maintenance
down time”
(include MTTM) = totale del tempo
necessario per rilevare il guastoattendere l’interventoeseguire la riparazioneeventuali interferenze e tempi mortieseguire una pulizia
MTBM “Mean
Time
Between
Maintenance”
indica il tempo medio che intercorre tra due fermate per manutenzione
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Manutenzione accidentale e Manutenzione Manutenzione accidentale e Manutenzione preventiva preventiva
LA SEGUENTE BASE DEI TEMPI ESEMPLIFICA I PRECEDENTI INDICI NEI DUE CASI
Manutenzione accidentale = su guasto
Manutenzione preventiva = con fermata programmata
marcia
Rip
marcia
Rip
marcia
Man
marcia
Man
marcia
Guasti Fermate
MTBF MDT MTBM
TMFU “Tempo Massimo di Fuori Uso”
indica la massima durata ammessa per l’attività
di rimessa in marcia di un mezzo di produzione fermato
da un guasto imprevisto: per esigenze di contabilità
dei costi il relativo intervento viene definito
urgente
fino a quando sta nel TMFU
di emergenza
quando supera il TMFU
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Costi diretti e indiretti Costi diretti e indiretti
LA MANUTENZIONE COMPORTA DEI COSTI CHE VENGONO DISTINTI IN:► COSTI DIRETTI utilizzati nell’intervallo di manutenzione
manodopera interna ed esterna
materiali, energia, fluidi
► COSTI INDIRETTI
perdita di produzione causate dall’esigenza di manutenzione
influenza negativa sui prodotti
oneri e gestione dei ricambi
perdita di sicurezza per personale e mezzi
ritardi di consegna
scarto di materiali
personale temporaneamente improduttivo
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La disponibilitLa disponibilitàà
LA DISPONIBILITÀ
È
IL PERIODO DI TEMPO IN CUI IL MACCHINARIO PRODUCE E FUNZIONA SENZA GUASTI O FERMATE E SI MISURA CON IL RAPPORTO:
MTBF—————————MTBF + MTTR
MTTR 10 ore
marcia
Rip
marcia Rip
MTBF 100 ore
disponibilità
90%
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LL’’albero dei guasti albero dei guasti
Permette di stabilire e verificare su uno schema apposito le conseguenze di un guasto che si verifichi nell’ambito di un sistema complessoLo schema riproduce il sistema
Usando una apposita rappresentazione simbolica simile a quella adottata dai diagrammi di flusso
Basandosi sui principi dell’algebra booelianafunzionante = 1 guasto = 0
gate tipoor – and
priority and
Eventosecondario
EventoPrimario
con causenon note
Catenadi eventi
EventoPrimario
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LL’’analisi di analisi di paretopareto
E’
UN METODO DI INDAGINE APPLICABILE AD UNA SERIE DI EVENTI NUMEROSI DA INTERPRETARE
GLI EVENTI VENGONO CLASSIFICATI in 3 classi (A, B, C,) PER ORDINE DI IMPORTANZA (PESO)
IL VALORE DEL PESO ESPRESSO IN MODO NUMERICO
L'EFFETTO CUMULATIVO PROGRESSIVO DEI FATTORI, IN PERCENTUALE DELL'EFFETTO TOTALE
L’ANALISI PERMETTE DI INDIVIDUARE I PROBLEMI DI PESO RILEVANTE (ES. VALORE = COSTO) CHE SI ADDENSANO NELLA STESSA CLASSE
GLI INTERVENTI CORRETTIVI POSSONO PERCIO’
ESSERE CONCENTRATI SU QUELLA CLASSE
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LL’’analisi di analisi di paretopareto
L’analisi di pareto
e’
particolarmente adatta nell’analisi dei guasti e nella conseguente impostazione della manutenzione
PROVENIENZA DEI DATIPRODUZIONEPRODUZIONE
SERVIZIO ISPEZIONESERVIZIO ISPEZIONE
DIARIO MACCHINADIARIO MACCHINASCHEDA SEGNALAZIONE
INCIDENTISCHEDA ANALISI GUASTI
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Tabella di Tabella di paretopareto guasti in un impianto oleodinamicoguasti in un impianto oleodinamico
n. Guasti frequenza % sul totale cumulata
L Irregolare afflusso d’olio alla pompa 20 36% 36%F Eccessiva turbolenza nel serbatoio. 11 20% 55%C Livello dell'olio nel serbatoio troppo basso 8 14% 70%B Presenza d’aria nell'olio 4 7% 77%O Numero di giri della pompa troppo elevato. 2 4% 80%G Eccessiva velocità di ritorno dell'olio 2 4% 84%N Velocità d'aspirazione troppo elevata. 1 2% 86%D Aperture nelle tubazioni d’aspirazione. 1 2% 88%M Eccessive perdite di carico nel tubo d'aspirazion 1 2% 89%A Senso di rotazione errato. 1 2% 91%E Tenuta difettosa delle guarnizioni della pompa. 1 2% 93%H Insufficiente superficie filtrante o di filtro sporco 1 2% 95%I Viscosità dell'olio eccessiva 1 2% 96%R Valvola di sicurezza che vibra. 1 2% 98%P Difettoso allineamento del gruppo motore-pompa 1 2% 100%Q Organi della pompa usurati. 0 0% 100%
56 100%
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Diagramma di Diagramma di paretopareto
0%
20%
40%
60%
80%
100%
L F C B O G N D M A E H I R P
Perc
entu
ale
Cum
ulat
iva
sul T
otal
e Pochi Guasti Essenziali
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Esempio: LEsempio: L’’analisi di analisi di paretopareto
Nella classe A si addensa il 20% delle voci per un valore cumulativo del 80%
Nella classe B si addensa il 30% delle voci per un valore cumulativo del 15%
Nella classe C si addensa il 50% delle voci per un valore cumulativo del 5%
L’intervento correttivo si concentra sulla classe a per cui, lavorando su 5 dei 24 componenti soggetti a guasto, si riesce ad avere un risultato di rilievo.
5 12 24
A
BC
80%
95%100%
ricorrenza guasti
valore%
numero di riferimento dei componenti soggetti a guasto(1 è il più costoso - 24 è il meno costoso)
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MANUTENZIONE PREVENTIVA MANUTENZIONE PREVENTIVA
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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD MANUTENZIONE PREVENTIVA AD INTERVALLI REGOLARI INTERVALLI REGOLARI
LA MANUTENZIONE PREVENTIVA PONE IL PROBLEMA DI SCEGLIERE UN APPROPRIATO INTERVALLO TRA UN INTERVENTO E IL SUCCESSIVO
IL TEMPO DI MARCIA
periodo di funzionamento di una macchina prima che sia veramente
necessario un intervento di manutenzione preventiva
VARIA MOLTISSIMO DA UNA SITUAZIONE AD UN'ALTRA, A CAUSA DELLE DIVERSE CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO POSSIBILI
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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD MANUTENZIONE PREVENTIVA AD INTERVALLI SICURI INTERVALLI SICURI
LA MANUTENZIONE AD INTERVALLI SICURI E’
UNA SCELTA PRUDENTE E “GARANTISTA”, MA, SE SI SCEGLIE UN INTERVALLO TROPPO “SICURO”, CAPITA CHE LA MACCHINA VENGA REVISIONATA MOLTO PRIMA DEL NECESSARIO CON
perdite di produzione per il maggior tempo dedicato alla manutenzione
aumento di possibilità
di errori umani nel rimontaggio della macchina
RARAMENTE LA MACCHINA SI DETERIORA IN TEMPI LIMITATI
LA ROTTURA NON E' QUASI MAI IMPROVVISA, MA E' L'APICE
DI
UN
LENTO
E
PROGRESSIVO
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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD MANUTENZIONE PREVENTIVA AD INTERVALLI IRREGOLARI INTERVALLI IRREGOLARI
COMPROMESSO ACCETTABILE
ESEGUIRE GLI INTERVENTI DI MANUTENZIONE AD INTERVALLI IRREGOLARI INDIVIDUATI IN MODO RAZIONALE
ESEGUIRE L’INTERVENTO QUANDO SI RITIENE CHE LA MACCHINA STIA PER ARRIVARE AD UN NOTO GRADO DI DIFETTOSITA’
BISOGNA CONOSCERE LO STATO DI EFFICIENZA DELLA MACCHINA E LA SUA VARIAZIONE NEL TEMPO
SI DETERMINANO QUESTI INTERVALLI IN BASE ALLA REALE CONDIZIONE DELLA MACCHINA O DI UN SUO COMPONENTE
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MANUTENZIONE PREVENTIVA AD ETMANUTENZIONE PREVENTIVA AD ETÀÀ COSTANTE COSTANTE
IL COMPONENTE VIENE SOSTITUITO QUANDO RAGGIUNGE UNA DURATA DI IMPIEGO PREFISSATA IN BASE ALL’ESPERIENZA
Esempi
gli aeroplani sostituiscono i pneumatici dopo un determinato numero di ore di volo e di atterraggi
le navi cambiano parti del motore dopo un preventivato numero di giri o di ore di lavoro
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MANUTENZIONE PREVENTIVA A DATA MANUTENZIONE PREVENTIVA A DATA COSTANTE COSTANTE
IL COMPONENTE VIENE SOSTITUITO A DATA FISSA SENZA CONSIDERARE LA DURATA DI IMPIEGO PREFISSATA IN BASE A ESPERIENZA
MANUTENZIONE DI ROUTINE
È
PER LO PIÙ
SVOLTA DAL CONDUTTORE DEL MEZZO DI
PRODUZIONE CON SEMPLICI INTERVENTILUBRIFICAZIONE DI ORGANI IN MOVIMENTOPULIZIA GENERALESOSTITUZIONE DEL LIQUIDO REFRIGERANTE E/O DEL FILTRO
MANUTENZIONE STRAORDINARIA: ANNUALE E PLURIENNALE
È
NECESSARIA PER VERIFICARE IL GRADO DI OBSOLESCENZA DEL
MACCHINARIO, SPECIE SE COMPLESSO
40
MANUTENZIONE PREVENTIVA MANUTENZIONE PREVENTIVA OPPORTUNISTICA OPPORTUNISTICA
QUESTO TIPO DI MANUTENZIONE TIENE IN CONSIDERAZIONE CHE NEL MACCHINARIO
vi sono componenti con scadenza di durata d’impiego diversa
vi sono componenti di diverso valore proprio e con importanza differente
AL MOMENTO DELLA PRIMA SCADENZA SI PUÒ DECIDERE DI ANTICIPARE ALTRE SOSTITUZIONI DIMINUENDO COSÌ IL NUMERO DEGLI INTERVENTI
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Esempio di Manutenzione Preventiva Esempio di Manutenzione Preventiva OpportunisticaOpportunistica
componente Abasso costo
componente Bbasso costo
componente Calto costo
componente Dcosto medio
1°
periodo 2°
periodo
1° ciclo di manutenzione:4 interventi = C1, D1, A1, (C2 + B1antic.)
2° ciclo di manutenzione:2 interventi
= D2, (A2+B2 anticip.+C3)
A1 A2
B1 B2
C1 C2 C3
D1 D2
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MANUTENZIONE PREVENTIVA O MANUTENZIONE PREVENTIVA O SOSTITUZIONESOSTITUZIONE ??
LA MANUTENZIONE PREVENTIVA COMPORTA DEI COSTI CHE L’IMPRESA VALUTA SPECIALMENTE IN DUE OCCASIONI:1-
QUANDO L’IMPRESA SCEGLIE IL TIPO DI MACCHINARIO,
IMPIANTO, ECC. IN FUNZIONE DELLE SUE ESIGENZE DI MANUTENZIONE E DELLA SUA APPLICAZIONE NEL CICLO E NELL’AMBIENTE DI PRODUZIONE
esempio negativomacchinario molto sofisticato ed efficace ma in ambiente deteriorato
2-
QUANDO IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE DI MACCHINARI, IMPIANTI, ECC. “Cgmp”
GIUSTIFICA LA
SOSTITUZIONE DEL MACCHINARIO CON UNO PIÙ
NUOVO, EVOLUTO, PIÙ
PRODUTTIVO
esempiosistema robotizzato che sostituisce un macchinario semiautomatico
QUESTI MOMENTI DI SCELTA RICHIEDONO ESPERIENZA TECNICA E VALUTAZIONE FINANZIARIA
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MANUTENZIONE PREVENTIVA O MANUTENZIONE PREVENTIVA O SOSTITUZIONESOSTITUZIONE ?? Esempio (I) Esempio (I)
“...se il rifacimento manutentivo di una pavimentazione d’officina costa 5000€, cioè
quasi un quarto del prezzo d’acquisto di una nuova e più
adatta pavimentazione (19000€) e dura 2 anni, ... quanto deve durare la nuova pavimentazione per avere pari impegno finanziario ?...”Calcolo dell’impegno finanziario K
si utilizza la formula di matematica finanziaria che calcola il fattore di recupero del capitale
si suppone che il denaro costi il 10% all’anno
la potenza n riguarda la durata in numero di anni
Nel caso di rifacimento manutentivo:
(costo = 5000€
; n = 2 anni
di durata ; K =
?)
1n%Costoannuo1
n%Costoannuo1 CostoK
€,, 5288097619550000
05000
12%11
2%11 K
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Formula finanziaria per il recupero del Formula finanziaria per il recupero del capitalecapitale
Per trovare quale finanziamento K è necessario per poter ricavare una quota C di interessi, definiamo:F = P + C per cui dalla precedente si ha:
ni)P(1CP Da cui:
Sostituendo nella relazione iniziale si trova la formula finanziaria di recupero del capitale:
E quindi:
1]i)P[(1C n
1]i)[(1CP n
1]i)[(1i)C(1K n
n
Per trovare quale finanziamento K è necessario per poter ricavare una quota C di interessi, definiamo:F = P + C per cui dalla precedente si ha:
ni)P(1CP Da cui:
Sostituendo nella relazione iniziale si trova la formula finanziaria di recupero del capitale:
E quindi:
1]i)P[(1C n
1]i)[(1CP n
1]i)[(1i)C(1K n
n
1]i)[(1
i)C(1K n
n
45
MANUTENZIONE PREVENTIVA O MANUTENZIONE PREVENTIVA O SOSTITUZIONESOSTITUZIONE ?? Esempio (II) Esempio (II)
Nel caso di sostituzione:
(costo = 19000€
; n = ? anni di durata ; k = 28809,5)
anni 11,3n1n%11
n%11
1,5162 YY1900028809,5
1n%11
n%11 K
516210
0
0
019000
,
LL’’INSTALLAZIONE DI UN NUOVO PAVIMENTO SI GIUSTIFICA INSTALLAZIONE DI UN NUOVO PAVIMENTO SI GIUSTIFICA RISPETTO AL SOLO RIFACIMENTO MANUTENTIVO SE DURA RISPETTO AL SOLO RIFACIMENTO MANUTENTIVO SE DURA ALMENO 11 ANNIALMENO 11 ANNI
3,119372,2
9372,25162,05162,11,1
5162,11,15162,11,1
1,516211,1
1,1
1,1
n
n
n
Log
nn
46
ESERCIZIO: SOSTITUZIONE O ESERCIZIO: SOSTITUZIONE O MANUTENZIONE ?MANUTENZIONE ?
COSTO ANNUO MANUTENZIONE= 1500 €INVESTIMENTO PER RINNOVO = 6000 €
COSTO DENARO= 10,00%ANNI N°= 1
UN IMPIANTO OLEODINAMICO HA RAGGIUNTO UN ELEVATO NUMERO DI ORE DI FUN ZIONAMENTO E IL COSTO ANNUO DI MANUTENZIONE SI AGGIRA SU 1500 €. IL RAPPRESENTANTE DI UN DISTRIBUTORE DI APPARECCHIATURE OLEODINAMICHE PROPONE AL RESPONSABILE DELLA MANUTENZIONE DI RINNOVARE L'IMPIANTO PER 6000€ INCLUSO 5 ANNI DI GARANZIA ON SITE. QUALE SCELTA CONVIENE: MANUTENZIONE O SOSTITUZIONE ?
47
165001,01,11500
1n%Costoannuo1
n%Costoannuo1 CostoK
CALCOLO DELLCALCOLO DELL’’IMPEGNOIMPEGNO
FINANZIARIO KFINANZIARIO K
1]i)[(1i)C(1K n
n
7,457,1
57,175,175,21,1
1,111,175,211,1
1,1600016500
1]i)[(1i)C(1K
1,1
n
n
Log
n
nn
n
n
NEL CASO NEL CASO DIDI
SOSTITUZIONESOSTITUZIONE
Quindi 4,7 anni coperti da garanzia di 5 anni per cui conviene la sostituzione
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PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE PREVENTIVA PREVENTIVA
SE LA SCELTA “MANUTENZIONE”
PREVALE SULLA “SOSTITUZIONE”
LA MANUTENZIONE DEVE ESSERE
BEN PROGRAMMATA
LA MANUTENZIONE PREVENTIVA PROGRAMMATA PORTA RISULTATI NON IMMEDIATI, MA CON IL TRASCORRERE DEL TEMPO I VANTAGGI DIVENTANO EVIDENTI
IL PROGRAMMA DI MANUTENZIONE VIENE ELABORATO PER FASI OPERATIVE
49
PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE PREVENTIVA PREVENTIVA
1 -
ISPEZIONE PRELIMINARE DEL COMPLESSO DI MACCHINARI 2 -
SCELTA DEI MACCHINARI DA SOTTOPORRE A MANUTENZIONE
PREVENTIVA IN BASE A VARI PARAMETRI
impegno della macchina in ore di funzionamento per un significativo periodo di tempo
numero di macchine con caratteristiche e impiego uguale o similare
percentuale di saturazione delle macchine
importanza della macchina nel ciclo produttivo
previsione di saturazione della macchina nel futuro
spese fisse della macchina
costo degli addetti alla produzione
previsione di rischio di mancata produzione
attuali spese di manutenzione
documentazione tecnica della macchina
3 -
VALUTAZIONE DEI TEMPI DI MANUTENZIONE4 -
DATA DI INIZIO DEL CICLO DI MANUTENZIONE IN ACCORDO
CON IL RESPONSABILE DELLA PRODUZIONE
50
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI
51
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI
SI INQUADRA NELLA MANUTENZIONE PREVENTIVAE’
UTILIZZATA NEL CASO DI PARTICOLARI SISTEMI
non facilmente ispezionabili
con usura progressiva e
conseguente probabilità
di aumento dei guasti
con gravi conseguenze in caso di guasto
L’EFFICACIA DI QUESTA MANUTENZIONE CESSA QUANDO LE CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO DEL MACCHINARIO RAGGIUNGONO IL LIMITE DI SICUREZZA
LA MANUTENZIONE A CICLI RICHIEDE DI DEFINIRE UN CICLO EQUILIBRATO CHE
non porti a sostituire il macchinario prima del tempo
non porti a superare il limite di sicurezza
SI BASA SU DATI STORICI O SU PROVE SPERIMENTALI
52
ESEMPIO: manutenzione preventiva ciclica ai ESEMPIO: manutenzione preventiva ciclica ai carrelli degli aeroplani carrelli degli aeroplani
53
MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI MANUTENZIONE A CICLI PREFISSATI
L’APPLICAZIONE DI QUESTA MANUTENZIONE AD UN INTERO STABILIMENTO O AD UN GRANDE IMPIANTO RICHIEDE L’ATTENTA PREPARAZIONE DI UN PIANO
inventario e definizione delle macchine da mantenere
descrizione, frequenza, norme degli interventi
stima di manodopera, materiali, attrezzature (quantità
e costi)
norme antinfortunistiche
piani e programmi
suddivisione in cicli di grande o piccola revisione
organizzazione dei team
metodi e strumenti della gestione
addestramento
programma concordato per le fermate della produzione
54
MANUTENZIONE MIGLIORATIVAMANUTENZIONE MIGLIORATIVA CM CM -- CorrectiveCorrective MaintenanceMaintenance
55
MANUTENZIONE MIGLIORATIVA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA
LA MOTIVAZIONE DI PARTENZA DELLA MANUTENZIONE È
LA PREVENZIONE DEI GUASTI
SE L’IMPRESA NON PUÒ LIMITARSI ALLA MANUTENZIONE ACCIDENTALE ADOTTA LA MANUTENZIONE PREVENTIVA
SI VERIFICA SPESSO UNA EVOLUZIONE NEL CONCETTO DI MANUTENZIONE CHE PASSA ATTRAVERSO TRE FASI
DALLA MANUTENZIONE
ALLA MANUTENZIONEconcepita come
intesa a migliorare
attività
di nicchia
le prestazioni globali
LE ANALISI DEL MANUTENTORE E DELLA PRODUZIONE PERMETTONO DI RISALIRE DALL’EFFETTO (IL GUASTO) ALLA CAUSA CHE PUÒ RISIEDERE IN PUNTI PIÙ
DISTANTI E
NEVRALGICI DELL’ALBERO DEI GUASTI
56
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 1 EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 1
IL MANUTENTORE E’
MOLTO CONCENTRATO SUL PROBLEMA DEL “GUASTO”
E SENTE LA PSICOSI DEL
“FERMO MACCHINA”
aumenta il personale addetto alla manutenzione
aumenta il presidio ai macchinari
aumenta l’adozione di apparecchiature per eseguire la manutenzione
aumentano i costi
57
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 2EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 2
L’IMPRESA APPREZZA L’EFFICIENZA DEI MACCHINARI OTTENUTA DALLA MANUTENZIONE PREVENTIVA, MA NE RILEVA ANCHE I COSTI
si forma un vero staff di manutenzione
si appronta un razionale piano di manutenzione
si opera sulla base di dati storici e budget
58
EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 3EVOLUZIONE IN TRE FASI: FASE 3
L’ESIGENZA DI MANUTENZIONE SI ESTENDE DAI MACCHINARI A TUTTA L’ORGANIZZAZIONE SI MANIFESTA COME MANUTENZIONE MIGLIORATIVA
59
LA MANUTENZIONE MIGLIORA LLA MANUTENZIONE MIGLIORA L’’IMPRESA IMPRESA
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA RIGUARDA LE PRESTAZIONI GLOBALI DEL SERVIZIO E COMPORTA VARI TIPI DI INTERVENTO CHE PASSANO DAL SINGOLO MACCHINARIO A TUTTO LO STABILIMENTO
registrazione dei guasti
manutenzione correttiva
analisi critica e modifiche sull’installazione
adeguamento delle norme operative e del ciclo
adeguamento delle attrezzature
riconsiderazioni sulle scelte di macchine e impianti
allineamento alle prescrizioni in materia di qualità, ambiente, sicurezza
revisione delle procedure
supporto per il calcolo di redditività
intervento a monte in fase di progetto
NELLO STABILIMENTO NASCE UN CIRCOLO VIRTUOSO TRA CHI UTILIZZA GLI IMPIANTI
provvede alla scrupolosa registrazione dei guasti e avanza proposte di miglioramento
E GLI ADDETTI ALLA MANUTENZIONE
apportano perfezionamenti agli impianti per avere meno guasti e maggior facilità
di manutenzione
60
SETTE BUONI MOTIVI SETTE BUONI MOTIVI
LA MANUTENZIONE MIGLIORATIVA INTRODUCE UNA RAZIONALE POLITICA A TUTTO CAMPO DI PREVENZIONE DEI GUASTI CON ESTESI EFFETTI POSITIVI
EVITA CHE IL MACCHINARIO RAGGIUNGA CONDIZIONI
CRITICHE “SENZA RITORNO”
GARANTISCE DISPONIBILITA’
E PRODUTTIVITA’
DEL
MACCHINARIO
AUMENTA IL GRADO DI SICUREZZA PER PERSONALE E
IMPIANTI
OTTIMIZZA IL CONSUMO DI ENERGIA E MATERIE PRIME
GRATIFICA IL PERSONALE
PERMETTE DI SODDISFARE LE RICHIESTE DEI CLIENTI
AUMENTA IL BAGAGLIO DI CONOSCENZE TECNOLOGICHE DELL’IMPRESA (FILES DI DATI STORICI ED EVENTI)
61
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONEMANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE (MSC) O PREDITTIVA(MSC) O PREDITTIVA
62
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
LA MSC PARTE DALLA CONSTATAZIONE CHE IL NUMERO DEI GUASTI AUMENTA PROPORZIONALMENTE ALLE ORE DI FUNZIONAMENTO (TEMPI DI MARCIA)LA MSC NON VIENE ESEGUITA A SCADENZA FISSA (A TEMPO O A DATE PREFISSATE)LA MSC È
ESEGUITA CON CONTROLLI PERIODICI O CONTINUI IN
FUNZIONE DELLE CONDIZIONI DEL PRODOTTO CHE L’OPERATORE, L’ISPETTORE E IL MANUTENTORE OTTENGONO CON MEZZI ADEGUATI
ESEMPI DI APPLICAZIONE DELLA MSC
stazioni meteo isolate
navi
impianti per lavorazione di materiali pericolosi
LA MSC NON VIENE UTILIZZATA DA
industrie con modesto numero di macchinari
industrie con frequente fermate dei macchinari per basso livello
di attività
63
MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE MANUTENZIONE SECONDO CONDIZIONE
IL FUNZIONAMENTO DELLA MSC RICHIEDE CHE SIANO ATTIVATI
sistema di comunicazione aziendale
addestramento del personale
sistema informativo per controllo tecnico
sistema informativo per controllo costi
parco strumentale con laboratorio tecnologico
esecuzione metodica di controlli e misure visividi temperaturadi rumoredi vibrazioninon distruttividi particelle di usuradi oli lubrificante
64
MANUTENZIONE PREDITTIVAMANUTENZIONE PREDITTIVA DEFINIZIONIDEFINIZIONI
GUASTO POTENZIALE –
P
Condizione fisica che indica che un guasto funzionale accadrà
in
futuro o è
in corso di sviluppo
GUASTO FUNZIONALE –
F
Impossibilità
per una utenza o impianto di adempiere alla propria
funzione in riferimento alle performance definite
INTERVALLO P –
F
Intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si verifica un guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in un guasto funzionale
INTERVALLO NETTO P –
F
Minimo intervallo di tempo che intercorre tra l’istante in cui si riconosce un guasto potenziale e l’istante in cui esso degenera in guasto funzionale
65
INTERVALLO P INTERVALLO P -- FF
Con
dizi
one
P
F
P-F netto = 4 mesi
P-F = 5 mesi
Intervallo d’ispezione = 1 mese
t
66
FREQUENZA DEI CONTROLLI PREDITTIVIFREQUENZA DEI CONTROLLI PREDITTIVI
Se le ispezioni vengono effettuate ad intervalli maggiori dell’intervallo p-f esiste la possibilità
che il guasto non venga
individuatoSe le ispezioni vengono effettuate ad intervalli molto inferiori
all’intervallo p-f allora il processo di controllo richiede risorse inutiliLa frequenza dei controlli predittivi non ha niente a che fare con la frequenza dei guasti né
con la criticità
delle utenze
La frequenza dei controlli sarà
maggiore per le utenze con intervallo p-f minore, dove cioè
il guasto si evolve più
rapidamente
67
FATTIBILITFATTIBILITÀÀ TECNICA DELLA LA POLITICA TECNICA DELLA LA POLITICA PREDITTIVAPREDITTIVA
POSSIBILITÀ
DI RILEVARE UN GUASTO POTENZIALE
INTERVALLO P-F SUFFICIENTEMENTE LUNGO
POSSIBILITÀ
DI MONITORARE L’UTENZA AD INTERVALLI INFERIORI A QUELLO P-F
INTERVALLO NETTO P –
F SUFFICIENTEMENTE LUNGO DA PERMETTERE DI EFFETTUARE DELLE AZIONI VOLTE A RIDURRE OD ELIMINARE LE CONSEGUENZE DEL GUASTO FUNZIONALE
68
CASO DI MANUTENZIONE MISTACASO DI MANUTENZIONE MISTA Preventiva Ciclica + Secondo Condizioni Preventiva Ciclica + Secondo Condizioni
LA GESTIONE DELLA MANUTENZIONE IMPLICA IL COLLEGAMENTO E LA COMUNICAZIONE CON SCHEDE
TRA TRE LIVELLI ORGANIZZATIVI
OPERATORE
CAPO REPARTO
CAPO PRODUZIONE
69
LL’’OPERATORE OPERATORE
(ES. CONDUTTORE DI CARRELLO)ESEGUE LA MANUTENZIONE DI 1°
LIVELLO CON
operazione giornaliera di controllo eseguito con una check
list prima di iniziare il servizio
segnalazione sulla scheda degli inconvenienti riscontrati durante l’esercizio
70
IL CAPO REPARTO PRODUZIONEIL CAPO REPARTO PRODUZIONE
USA UNO SCADENZIARIO IN CUI INDICA LE ORE PROGRESSIVE FATTE
A SCADENZA PREFISSATA (NUMERO DI ORE) INVIA LA MACCHINA ALLA MANUTENZIONE PREVENTIVA
SEGNALA ALLA MANUTENZIONE LE ANOMALIE ANNOTATE SULLA SCHEDA DELL’OPERATORE
71
CASO DI MANUTENZIONE MISTA CASO DI MANUTENZIONE MISTA
IL CAPO DELLA MANUTENZIONE
PROVVEDE ALLE RIPARAZIONI E AGLI INTERVENTI PREVENTIVI
PROVVEDE A INTRODURRE DEI MIGLIORAMENTI
REGISTRA LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE E I COSTI RELATIVI
DOCUMENTA I SUOI TECNICI CON UNA SCHEDA DI INTERVENTO CHE CONTIENE UN ELENCO COMPLETO DI ATTIVITA’
verifichecontrollo dei fluidisostituzioni regolazioni lubrificazioni ingrassaggi lavaggipulizie
72
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCETOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
TPMTPM
73
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
IL METODO TPM PERSEGUE IL MIGLIORAMENTO DELL’IMPRESA ATTRAVERSO L’ESTREMA EFFICIENZA DEL SISTEMA PRODUTTIVO visto nella sua globalità.
IL TPM IMPEGNA UFFICI, OFFICINE, MAGAZZINI PER OTTENERE
“zero incidenti”
“zero difetti”
“zero guasti”
LA MANUTENZIONE NON RIGUARDA SOLO L’UFFICIO MANUTENZIONEMA COINVOLGE TUTTI ...“total”...PER OTTENERE
il miglioramento delle persone
il miglioramento degli impianti
il miglioramento dell’impresa
74
8 PRO E 6 CONTRO 8 PRO E 6 CONTRO
IL TPM POGGIA SU 8 PUNTI DI SOSTEGNO
1.
miglioramento specifico dei macchinari
2.
manutenzione autonoma3.
manutenzione programmata
4.
formazione e addestramento5.
gestione dello start up dei macchinari
6.
manutenzione per la qualità7.
TPM degli uffici
8.
sicurezza e ambiente
IL TPM COMBATTE 6 CLASSICI TIPI DI PERDITE
1.
perdite per guasti2.
perdite per attrezzaggi e regolazioni
3.
perdite per funzionamento a vuoto o microinterruzioni
4.
perdite per riduzione di velocità5.
perdite per difetti e riparazioni
6.
perdite di resa all’avviamento
75
DAI 6 TIPI DI PERDITA ALLDAI 6 TIPI DI PERDITA ALL’’EFFICIENZA EFFICIENZA GLOBALE GLOBALE
PERDITE PER GUASTI
spesso l’origine è
nell’uso malaccorto dell’impianto
PERDITE PER ATTREZZAGGI E REGOLAZIONI
la variazione del tipo di prodotto da fabbricare
comporta l’effettuazione di cambiamenti nella linea di produzione: pesanti attrezzature da installare sul
macchinario specifiche regolazioni a macchine utensili specializzati
PERDITE PER FUNZIONAMENTO A VUOTO O PER MICROFERMATE
sono dovute a piccoli inconvenienti a cui l’operatore rimedia da solo, ma sono origine di perdite maggiori e di infortuni
PERDITE PER RIDUZIONE DI VELOCITÀ
DI PRODUZIONE
nascono dal sotto impiego del macchinario per scarsa conoscenza delle sue capacità
o per regolazioni non corrette
PERDITE PER DIFETTI E RIPARAZIONI
il lavoro straordinario o in condizioni non perfette può dare origine a difetti e scarti
PERDITE DI RESA ALL’AVVIAMENTO
dall’accensione dell’impianto al raggiungimento della sua resa a regime trascorre del tempo
la perdita di resa si verifica al mattino o dopo il cambio di attrezzature o dopo una manutenzione
76
OverallOverall EquipmentEquipment EffectivenessEffectiveness Efficacia complessiva delle apparecchiatureEfficacia complessiva delle apparecchiature
I produttori sono alla continua ricerca di nuovi modi per ridurre costi e sprechi, per operare in maniera più
efficace, e per ottenere più
volume
dalle linee di produzione esistenti.Devono massimizzare l'utilizzo dei macchinari al fine di prevenire costi e perdita di competitività.La difficoltà
risiede nel controllo, che deve essere efficace e costante,
dell'utilizzo dei macchinari nell'ambiente produttivo.Le società
hanno bisogno di avere queste informazioni nel minor tempo
possibile al fine di prendere decisioni circa l'investimento di capitali e i metodi per far fruttare la capacità
non utilizzata, e trarre vantaggio dai
rivenditori d'impianti e di beni di consumo intermedi.Il principio dell'OEE è
di lavorare allo scopo di massimizzare la
produzione vendibile aumentando la produttività
in tre aree: disponibilità, prestazione e qualità.
77
Maggiore efficienzaMaggiore efficienza
Al fine di rendere più
efficienti i vostri macchinari, e di avere quindi risultati economicamente validi si dovrà:
Aumentare l'Efficienza -
Il miglioramento dell'efficienza renderà
possibile l'eliminazione dei turni extra, così
da poter soddisfare il piano di produzione senza dover ricorrere ad "atti di eroismo".
Ridurre i Tempi di Fermo Macchine -
l'eliminazione di problemi prevedibili relativi alla produzione ridurrà
i tempi di fermo degli
impianti, permettendo una riduzione dei costi.
Aumentare la Capacità
-
Se si aumenta l'efficienza e si
diminuiscono i tempi di fermo, sarà
possibile aumentare l'effettiva capacità
dei vostri impianti.
Ridurre il Numero dei Full Time
Equivalents
(FTE) -
Migliore efficienza e aumentata produttività
vi permetteranno di riposizionare
le risorse umane in maniera più
produttiva.
Migliorare la Qualità
-
La riduzione di scarti e sprechi aumenterà
la
produttività
e la capacità
effettiva.
78
Che cosChe cos’è’è FTEFTE
Il Full Time
Equivalent
è
il sistema di misurazione utilizzato dagli analisti di organizzazione ed è
il risultato di una operazione matematica che
tiene conto del tempo lavorato da un dipendente durante l’arco di un anno.La formula è: 220 (giorni lavorativi) * 7,5 (ore al giorno) = 1650 (Full Time
Equivalent
espresso in ore/anno).
Il Full Time
Equivalent
serve per omogeneizzare differenti modi di esprimere i pesi delle attività.Quando si “pesano”
più
attività
in una struttura, solitamente, i risultati che
si ottengono sono sempre espressi in modo diverso (ore/giorno, giorno/anno, minuti/giorno…); nel caso in cui abbiamo un’attività
che
“pesa”
15 giorni/anno, e un’altra che “pesa”
70 minuti/giorno applicando la formula noi sappiamo che il peso della prima attività
è
uguale a 0,07
FTE (15/220) e quello della seconda è
0,16 FTE (70/60/7,5).
79
Efficienza generale delle AttrezzatureEfficienza generale delle Attrezzature
Al fine di meglio comprendere le prestazioni di un'area di produzione e di identificare cosa stia limitandone l'efficienza, l'Overall
Equipment
Effectiveness
(OEE) -
Efficienza generale delle Attrezzature -
offre al produttore una visione legata agli aspetti produttivi di efficienza, tassi di produzione e qualità
in una metrica comune e, fornendo una
misurazione univoca delle prestazioni.La misurazione OEE prende in considerazione tre fattori:
Disponibilità
-
La percentuale dell'effettivo tempo di attività
rispetto a quello
potenziale.
Prestazione -
La percentuale di parti prodotte rispetto a quanto
programmato.
Qualità
-
La percentuale di parti non difettose rispetto al totale delle parti
prodotteOEE = Disponibilità
* Prestazione * Qualità
I migliori produttori raggiungono e mantengono nel tempo un OEE pari all'85%nell'industria di tipo discreto e pari all'80% nell'industria di
processo.
80
Il monitoraggio dell'OEEIl monitoraggio dell'OEE
Niente dura per sempre: se il gruppo di lavoro smette di cercare o tenere sotto controllo i motivi della mancata produttività, l'impianto tornerà
ad una condizione ancora più
caotica e l'OEE diminuirà
nuovamente. Il monitoraggio dell'OEE e il programma di miglioramento delle prestazioni devono divenire parte integrante della cultura della società
per permettere alla vostra azienda di far parte di quel club esclusivo di Produttori leader in grado di raggiungere e sostenere alti livelli di efficienza produttiva.Un buon software per il monitoraggio delle prestazioni dovrebbe avere le funzioni e caratteristiche dell’
OEE
81
Cosa dovrebbe fornire una soluzione di monitoraggio Cosa dovrebbe fornire una soluzione di monitoraggio OEEOEE
Garantire informazioni accurate circa i tempi di fermo macchine (dove e quando),
Coinvolgere l'operatore, ma solo dove necessario,
Fornire informazioni circa le prestazioni o le mancate prestazioni a qualsiasi persona facente parte della società
senza dover ricorrere ad un
software specifico,
Fornire le informazioni giuste alle persone giuste in tempo reale al fine di supportare le decisioni,
Essere veramente di proprietà
del cliente (la configurazione dello
strumento deve essere facilmente modificabile) allo scopo di supportare il gruppo di lavoro nella ricerca dei motivi alla base della scarsa
prestazione.
Non essere invadente rispetto al sistema di controllo dei macchinari. Ciò è
particolarmente importante in ambienti validati FDA, come le aziende farmaceutiche, dove è
necessario validare nuovamente il processo
all'introduzione di un nuovo strumento. Il sistema di monitoraggio deve individuare le ragioni di fermo macchine ed agevolare l'analisi dei risultati ottenuti.
Essere in grado di collegare la misurazione con gli aspetti finanziari per analizzare il valore apportato da ciascun miglioramento.
82
LL’’EFFICIENZA GLOBALE EFFICIENZA GLOBALE
L’efficienza globale del macchinario rappresenta la percentuale di
tempo in cui i semilavorati sono trasformati in produzione buona sul totale programmato dall’impresaL’obiettivo di efficienza è
l’85 -
90% dove l’efficienza di norma
riscontrabile porta al 50 -
60% e anche meno (impianti utilizzati per metà)I 6 tipi di perdita vanno combattuti a fondo
EFFICIENZA GLOBALE=
disponibilità
pratica x efficienza prestazioni x indice qualità
TIPO DI PERDITA OBIETTIVO Indicatore per maggiore efficienza
perdite per guasti zero disponib.praticaperdite per attrezzaggi e regolazioni al minimo disponib.praticaperdite per funzion. a vuoto o microint zero efficienza prestaz.perdite per riduzione di velocità zero efficienza prestaz.perdite per difetti e riparazioni zero indice di qualitàperdite di resa all’avviamento al minimo indice di qualità
83
METODO DI CALCOLO DELLMETODO DI CALCOLO DELL’’EFFICENZA EFFICENZA disponibilità
potenziale 24 ore giornaliere
x 365 giorni all’anno
disponibilità
teorica ore dedotte
sabati, domeniche, festivitàinterventi straordinari per tempi lunghi
disponibilità
utilizzata disponibilità
non utilizzata
decisione dell’impresa (turni non svolti)azioni sindacali cause esterne
disponibilità
pratica
guasti e efficienza prestazioni
microfermateriduzione velocità
indice qualità
difettositàminor resa all’avviamento
6 Grandi Perdite
84
METODO DI CALCOLO DELLMETODO DI CALCOLO DELL’’EFFICENZA EFFICENZA
= DP ..% disponibilità pratica
tempo macch. al pezzo x pezzi prodotti= EP ..% efficienza prestazionale
disponibilità pratica
pezzi prodotti — pezzi difettosi= IQ ...% indice qualità
pezzi prodotti
disponibilità utilizzata
disponibilità utilizzata —guasti — Set up
EFFICIENZA GLOBALE = % DP x % EP x % IQ
85
ATTENZIONE AI PICCOLI INCONVENIENTI ATTENZIONE AI PICCOLI INCONVENIENTI
LA CORRETTA APPLICAZIONE DELLA METODOLOGIA TPM PREVEDE CHE L’ELIMINAZIONE DEI 6 TIPI DI PERDITE IMPLICHI LA QUOTIDIANA ELIMINAZIONE DELLE PICCOLE IMPERFEZIONIVA FATTA SALVA L’APPLICAZIONE DEL PRINCIPIO DI PARETO CHE EVIDENZIA LE PERDITE PIÙ
RILEVANTI SU CUI
CONCENTRARE IN MODO PRIORITARIO GLI INTERVENTI CORRETTIVI
....ma.... IL TPM CHIEDE A TUTTO IL PERSONALE DELL’IMPRESA DI TENERE SEMPRE D’OCCHIO LE PICCOLE IMPERFEZIONI CHE POSSONO NELL’INSIEME CREARE PERDITE MAGGIORI
86
MANUTENZIONE AUTONOMAMANUTENZIONE AUTONOMA
E’
UNO DEGLI 8 PUNTI DI SOSTEGNO SU CUI POGGIA IL TPM LA MANUTENZIONE AUTONOMA DELLA MACCHINA RIENTRA NELLA SFERA DELLE RESPONSABILITA’
DEL SINGOLO
OPERATORE CHE DEVE GARANTIRE
:
pulizia quotidiana della macchina, degli attrezzi e del suo spazio personale di lavoro: attività
svolta come semplice metodo visivo di ispezione
verifica dell’origine dello sporco e dei punti di difficile pulizia limitare le superfici e creare ripari l’intervento aumenta la possibilità
di migliorare l’uso della macchina e la macchina stessa
lubrificazione della macchina come prevenzione dell’usura
87
MANUTENZIONE AUTONOMA MANUTENZIONE AUTONOMA
serraggio di bulloni, viti, cinghie per ripristinare le condizioni nominali e capire l’origine dell’anomalia
ripristino delle tolleranze nominali
attenzione alla percezione dei deboli segnali che spesso rivelano l’insorgere di anomalie
applicazione di semplici metodi di gestione a vista delle regolazioni (cartellini, segni, colori)
88
EVOLUZIONE EVOLUZIONE
LA MANUTENZIONE AUTONOMA FA MATURARE NEGLI OPERATORI
l’esperienza
la metodicità
quotidiana
l’abilità
nell’effettuare piccoli interventiL’EVOLUZIONE È
VIRTUOSA QUANDO
si combinano manutenzione autonoma e manutenzione specialistica
la manutenzione autonoma diventa ispezione autonoma
aumenta la collaborazione tra Produzione, Manutenzione, Progetto
e ImpiantiL’EVOLUZIONE RICHIEDE
formazione di piccoli team di TPM (meno di 5 addetti)
identificazione del leader del gruppo (fisso o a turno)
definizione dei temi e degli obiettivi del team
volontà, abilità
e luogo per svolgere bene le riunioni del team
riunioni mirate, brevi, basate su un solo tema (one point
lesson)
collegamento costante del team con la realtà
aziendale
il periodico confronto tra i risultati e i problemi dei vari team
89
NON SOLO MANUTENZIONE: 5S NON SOLO MANUTENZIONE: 5S
IL TPM CONTRIBUISCE AD OTTENERE NELL’
IMPRESA ATTRAVERSO LA MANUTENZIONE IL MIGLIORAMENTO DEL PROCESSO PRODUTTIVO.
IL TPM RICHIEDE PERÒ DI PROMUOVERE TRA IL PERSONALE UN ATTEGGIAMENTO OPERATIVO POSITIVO CHE È
STATO SCHEMATIZZATO IN
GIAPPONE COME METODO DELLE 5 S
SONO LE INIZIALI DI VOCABOLI GIAPPONESI RELATIVI AD UN MODO RAZIONALE E DISCIPLINATO (MOLTO GIAPPONESE ....) DI LAVORARE A LIVELLO INDIVIDUALE E DI GRUPPO
90
METODO DELLE 5 S METODO DELLE 5 S
SEIRI (SEPARARE) ELIMINARE LE COSE INUTILI E CONSERVARE SOLO QUELLE UTILI
SEITON (ORDINARE)POSIZIONARE LE COSE UTILI CON ORDINE E CRITERIO DI RINTRACCIABILITÀ
SEISO (PULIRE)TENERE PULITO E EFFICIENTE IL PROPRIO POSTO DI LAVORO
SEIKETSU (STANDARDIZZARE)USARE COMPORTAMENTI STANDARD E NOTI A TUTTI
SHITSUKE (RISPETTARE)AVER RISPETTO DELLE PROCEDURE E DEI 4 PRECEDENTI S
91
NON SOLO MANUTENZIONE NON SOLO MANUTENZIONE 7S 7S
PER UN LIVELLO DI COMPLESSITA’
SUPERIORE UNA SOCIETA’
AMERICANA DI CONSULENZA HA INDICATO UN RETICOLO DI SETTE ELEMENTI VARIABILI CHE L’IMPRESA DEVE CURARE PER UNA GESTIONE CORRETTA E DI SUCCESSO 7 S MC KINSEY STRATEGIA
COMBINAZIONE TRA MISSIONE DELL’IMPRESA, SUOI OBIETTIVI PRIMARI E PIANI DI SVILUPPO
STRUTTURA
FLESSIBILE ORGANIZZAZIONE DELL’IMPRESA MODELLATA PER IL RAGGIUNGIMENTO DEGLI OBIETTIVI STRATEGICI
SISTEMI GESTIONALI
INSIEME RAZIONALE DI MEZZI, PROCEDURE E SOLUZIONI ATTI AD APPLICARE E CONTROLLARE IL PIANO
STILE DIREZIONALE
SCHEMA COMUNE DI COMPORTAMENTO ETICO E DI VISIBILITA’
SKILLS
IL PERSONALE HA ED E’
IN CONDIZIONE DI USARE IN MODO APPROPRIATO LE PROPRIE COMPETENZE
STAFFING
L’IMPRESA SA SELEZIONARE E UTILIZZARE IL PERSONALE
SISTEMA DI VALORI CONDIVISI
NELL’IMPRESA SONO IN VIGORE LINEE GUIDA NOTE, ASSIMILATE E APPLICATE IN MODO DIFFUSO
92
PROVVEDIMENTI GESTIONALI PROVVEDIMENTI GESTIONALI
L’ADOZIONE DEL TPM IMPLICA L’ATTIVAZIONE DI PROVVEDIMENTI GESTIONALIADDESTRAMENTO DEL PERSONALE ADDETTO ALLA MANUTENZIONECOLLEGAMENTO TRA PRODUZIONE (TEAM TPM) E MANUTENZIONEINTERVENTO A 360°
SUI PUNTI DEBOLI DELLA
GESTIONE DEI MEZZI PRODUTTIVI
all’interno dell’impresadal progetto all’uso quotidiano del macchinario
all’esternoper la dipendenza da fornitori e imprese esterne
93
GESTIONE DELLA MANUTENZIONEGESTIONE DELLA MANUTENZIONE
Intervento di riparazione sistematicoFMECALa scomposizione macchinaIl diario macchinaLa disponibilità
dell’impianto
Il costo globale della manutenzione
94
Intervento sistematico di riparazioneIntervento sistematico di riparazione
Per gli interventi sistematici di riparazione e ricerca guasti occorre conoscere sufficientemente la strutturazione del sistema
Attraverso la procedura d’installazione
Attingendo da tutta la documentazione tecnica
Strutturando e scomponendo il sistema in assiemi funzionali
Attraverso la conoscenza del prodotto e della tecnologia di lavorazione
Analizzando le procedure operative
95
Esempio di strutturazione tecnologicaEsempio di strutturazione tecnologica
Alimentazione
Pneumatica
Idraulica
Elettrica
Azionamenti di potenza
Pneumatici
Idraulici
Elettrici/Elettronici
Meccanici
Sensori e generatori di segnali
Analogici
Digitali
Pneumatici
Idraulici
Elettrici/Elettronici
Meccanici
Logica di controllo
Pneumatica
Cablata (a relè)
Programmabile
96
La prima cosa da fare La prima cosa da fare ………………………… ACQUISIRE LA CONDIZIONE ATTUALEACQUISIRE LA CONDIZIONE ATTUALE
ACQUISIZIONE DELLA ACQUISIZIONE DELLA CONDIZIONE ATTUALECONDIZIONE ATTUALE
SEGNALI LUMINOSISEGNALI LUMINOSI••
ModalitModalitàà operativa correnteoperativa corrente
••
Abilitazione a proseguireAbilitazione a proseguire••
Stato dei segnaliStato dei segnali
SCHERMOSCHERMO••
Messaggi dMessaggi d’’erroreerrore
••
Stato visualizzatoStato visualizzato••
Stato della macchina visualizzatoStato della macchina visualizzato
••
Difetti visibiliDifetti visibili••
Difetti invisibiliDifetti invisibili
••
Odori inusualiOdori inusuali
97
PROCEDURA SISTEMATICA DI CONFRONTOPROCEDURA SISTEMATICA DI CONFRONTO
CONFRONTOCONFRONTO
CONDIZIONI ATTUALI
CONDIZIONI RICHIESTE
RICERCA DELLE CAUSE•
DANNO MECCANICO•
GUASTO PNEUMATICO•
GUASTO IDRAULICO•
GUASTO ELETTRICO
ANALISI DELLE CAUSE CON CONTROLLI E MISURE
GUASTO DETERMINATO
ELIMINAZIONE GUASTORIMESSA IN SERVIZIO
REGISTRAZIONE GUASTO
SI
NO
SI
NO
DIARIO MACCHINA
98
Tipi di guasto e loro cause in un PLCTipi di guasto e loro cause in un PLC
Sistema Sistema di controllo
Unità di controllo centrale
Guasti interni Funzioni centrali Unità di
controllo
Memoria
Sistema a Bus
Alimentazione
5%10%
25%
95%90%
25%
25%
25%
Guasti EsterniGuasti Esterni Ingressi Uscite
99
Ricerca guastiRicerca guasti
Possibili Guasti dei componenti
Molla di ritorno della valvola danneggiata
Diaframma della valvola di controllo danneggiata
Cassetto spola di una valvola bloccata
Stelo del pistone di un cilindro danneggiato
Contatto del relè
bruciato
Difetto della bobina
Sensore di finecorsa difettoso
Guasti provocati
Simulazione di condotte bloccate con carta o colla
Simulazione di connessione interrotta con un cavo isolato introdotto in un morsetto
Insorgenza dei guasti
I guasti insorgono sempre dopo la messa in servizio: evitare quindi di invertire le connessioni per cercare il guasto
Quando si inizia la ricerca guasti, il circuito dovrebbe essere nella posizione iniziale
100
FMECAFMECA Failure Mode & Effects Criticality AnalysisFailure Mode & Effects Criticality Analysis
LA METODOLOGIA FMECA LA METODOLOGIA FMECA ÈÈ
UNO STRUMENTO OPERATIVO PER LA DEFINIZIONE UNO STRUMENTO OPERATIVO PER LA DEFINIZIONE DELLE POLITICHE DI INTERVENTO MANUTENTIVO ALLDELLE POLITICHE DI INTERVENTO MANUTENTIVO ALL’’INTERNO DELLINTERNO DELL’’AZIENDAAZIENDA
SCOMPOSIZIONE MACCHINA
DIARIO MACCHINA
ANALISI DI CRITICITÀ
GUASTI CRITICI
ANALISI DELLE CAUSE DI GUASTO
PIANO DI MANUTENZIONE
PREVENTIVA
GUASTI NON CRITICI
MANUTENZIONE CORRETTIVA
101
IL PROCESSO FMECAIL PROCESSO FMECA
PROCESSO ITERATIVO DI MIGLIORAMENTO DA RIPETERE PERIODICAMENTE SU BASE MENSILE O SETTIMANALE
DESCRIZIONE MANUTENTIVA MEDIANTE LA SCOMPOSIZIONE MACCHINA
NEL DIARIO MACCHINA SI RIPORTANO TUTTI I GUASTI ACCADUTI E I MALFUNZIONAMENTI DELLA MACCHINA
PERIODICHE ANALISI DI CRITICITÀ
PER EVIDENZIARE I GUASTI
PIÙ
RILEVANTI (CRITICI)
ANALISI DELLE CAUSE DEI GUASTI CRITICI
SCELTA DELLA POLITICA DI MANUTENZIONE PIÙ
OPPORTUNA
UN TEAM DI LAVORO EFFETTUA L’ANALISI DEI MODI DI GUASTO IN 3 FASI
1.
ANALISI DI CRITICITÀ2.
ANALISI DEL GUASTO
3.
MANUTENZIONE CORRETTIVA
102
11ªª FASE FASE –– ANALISI DI CRITICITANALISI DI CRITICITÀÀ
Tipo di guasto a livello componente
Numerosità
del componente
Frequenza Effetto sull’impianto
Effetto sul prodotto
Durata fermata
Indisponibilità Indice di criticità
Livello di criticità Descrizione Punteggio
Molto Critico Blocco totale del flusso produttivo 10
Critico Riduzione della capacità
produttiva 7
Poco critico Aumento della difettosità
ma con piena capacità
produttiva 3
Marginalmente critico
Bypass della macchina danneggiata con impianti di backup e mantenimento della capacità
produttiva1
Criticità Punteggio
Lavorazione fuori tolleranza 1
Lavorazione parziale o incompleta 5
Prodotto da scartare 10
IC2
IC1
Peso (Ii) Ore Indisponibilità/anno
10 >50
7 20-50
4 5-20
1 2-5
1 <2
IC=IC1 x IC2 x Ii
OGGETTO FISICO CHE HA SUBITO L’AVARIA
Tipo di guasto a livello componente
Numerosità
del componente
Frequenza Effetto sull’impianto
Effetto sul prodotto
Durata fermata
Indisponibilità Indice di criticità
103
22ªª FASE FASE –– ANALISI DEL GUASTOANALISI DEL GUASTO
INFORMAZIONI PER SCEGLIERE UNA POLITICA MANUTENTIVA
CAUSE PRIMARIE DEL GUASTO (USURA, FATICA, ECC.) A LIVELLO DI COMPONENTE
SEGNALI DEBOLI O SEGNALI PREMONITORI CHE SE MONITORATI PERMETTONO DI PREVENIRE IL GUASTO O DI EVITARE LE CONSEGUENZE DI ESSO ATTRAVERSO OPPORTUNE CONTROMISURE
MODO DI GUASTO
CAUSA DI GUASTO SOTTOASSIEME
CAUSA DI GUASTO COMPONENTE
SINTOMI PREMONITORI
104
Scelta della politica manutentivaScelta della politica manutentiva
MODO DI GUASTO CRITICO
ESISTE SEGNALE DEBOLE ?
È MONITORABILE ?
ATTIVAZIONE MONITORAGGIO
MANUTENZIONE PREDITTIVA
ESISTE PREVISIONE DI DURAtA ?
È ISPEZIONABILE ?
ATTIVAZIONE ISPEZIONI A CADENZA
MANUTENZIONE PREVENTIVA
MANUTENZIONE CORRETTIVA
SI NO
NO
SI
NO
NOSI
SI
105
33ªª FASE FASE –– MANUTENZIONE CORRETTIVAMANUTENZIONE CORRETTIVA
NELLA TERZA PARTE DEL MODULO FMECA VENGONO RACCOLTE LE INFORMAZIONI SEGUENTI:
PARTE SOSTITUIBILE A GUASTO AVVENUTO
CODICE DI IDENTIFICAZIONE DELLA PARTE SOSTITUIBILE PER IL PRELIEVO DA MAGAZZINO O PER L’ORDINE DEL COMPONENTE
DURATA DELL’INTERVENTO E INDICAZIONE RISORSE NECESSARIE
SEGNALE FORTE CHE LA MACCHINA HA MANDATO A GUASTO AVVENUTO PER FACILITARE LA DIAGNOSI
MODO DI GUASTO
PARTE O CODICE IDENTIFICATIVO
DURATA INTERVENTO
ATTREZZATURE NECESSARIE
SEGNALE FORTE
106
LA SCOMPOSIZIONE MACCHINALA SCOMPOSIZIONE MACCHINA
LA SCOMPOSIZIONE PROCEDE PER LIVELLI GERARCHICI
I LIVELLO: RISORSAPuò essere una macchina o un gruppo di macchine, un transfert, una cella
flessibile di lavorazione, un centro di lavorazione, un sistema produttivo integrato
II LIVELLO: ASSIEME FUNZIONALE O GRUPPO FISICOAssieme funzionale
Parti elettriche o meccaniche interconnesse e dislocate in punti
diversi che debbono assolvere ad una specifica funzione
Gruppo fisicoSistema di parti interconnesse dislocate in una sede concentrata
e facilmente identificabile
III LIVELLO: SOTTOASSIEMESottoparte distinta dell’oggetto di secondo livello preposta ad un’azione
elementare finalizzata all’adempimento della funzione associata al gruppo di cui fa parte
IV LIVELLO: COMPONENTEUnità
elementare sostituibile in caso di guasto (LRU=line replaceable unit)
107
DIARIO MACCHINADIARIO MACCHINACODICI DI REGISTRAZIONE PER DIARIO MACHINA
1 TIPO DI MANUTENZIONEP programmaO guasto avvenutoS straordinaria
4 SINTOMI PREMONITORIC caloreV vibrazioneP perdita di sostanzeA posizionamento irregolare
2 TIPO DI GUASTOU usuraR rotturaB bloccato
5 OPERAZIONE EFFETTUATAP puliziaR registrazioneS sostituzione olii
grassi filtriC programmazione macchinaR riparazione componenteT sostituzione componente
3 CONSEGUENZE DI GUASTOP riduzione produzioneQ riduzione qualità
prodottoS rischi per la sicurezza
DIARIO MACCHINA STAZIONE: Data:
Descrizione guasto Descrizione operazioni effettuate Elenco parti sostituite
1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………
108
DISPONIBILITDISPONIBILITÀÀ DELLDELL’’IMPIANTOIMPIANTO
LA DISPONIBILITÀ
È
LA CAPACITÀ
DEL SISTEMA DI FORNIRE LA PRESTAZIONE AD ESSO RICHIESTA NEL MOMENTO IN CUI RISULTA NECESSARIAESSA RAPPRESENTA L’INDICE DI RIFERIMENTO MANUTENTIVO FONDAMENTALE PER IL SISTEMA PRODUTTIVO:
È
COMPITO FONDAMENTALE DELLA MANUTENZIONE DI
MANTENERE LA DISPONIBILITÀ
DEGLI IMPIANTI AL LIVELLO RICHIESTO DALLE NECESSITÀ
PRODUTTIVE DEL SISTEMA
IL FUNZIONAMENTO DI UN SISTEMA RIPARABILE È RAPPRESENTATO DAL SUSSEGUIRSI NEL TEMPO DI CICLI DI
BUON FUNZIONAMENTO, EVENTI DI GUASTO, RIPARAZIONI
UP-TIME = PERIODO DI TEMPO, A PARTIRE DALL’ULTIMA RIPARAZIONE, DURANTE IL QUALE IL SISTEMA FUNZIONA CORRETTAMENTE
DOWN-TIME = PERIODO DI TEMPO, A PARTIRE DALL’ULTIMO GUASTO AVVENUTO, DURANTE IL QUALE IL SISTEMA È
GUASTO
MTBF = VALORE MEDIO DELL’UP-TIME
MTTR = VALORE MEDIO DEL DOWN-TIME
109
CALCOLO DELLA DISPONIBILITCALCOLO DELLA DISPONIBILITÀÀ
Disponibilità =MTTRMTBF
MTBFA
STATO DI FUNZIONAMENTO
STATO DIFUORI SERVIZIO
UP-TIME
DOWNTIME
Tempo
MTTR = AVG (DOWNTIME)
MTBF = AVG (UP-TIME)
110
IL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONEIL COSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE
COSTI DIRETTI
Ore di manodopera
Materiali di consumo
Ricambi
Strutture e mezzi comuni impiegati nelle operazioni
Particolari attrezzature acquistate per effettuare l’interventoCOSTI INDOTTI
Mancata produzione dovuta al fermo macchina (= valore monetario della mancata vendita, quando l’impianto è
saturo e non si può soddisfare la domanda)
Non-conformità
che possono causare rottamazione, rilavorazioni o declassamento
parti
Costi logistici per accumulo scorte e basso livello di servizio per ritardi di consegne
Costi di mantenimento scorta dei ricambi per componenti soggetti
a più
frequenti sostituzioni
Costi dovuti al rischio per la sicurezza degli addetti o dei manutentoriCOSTO GLOBALE DELLA MANUTENZIONE = COSTI DIRETTI + COSTI INDOTTI
111
COSTO GLOBALE DELLCOSTO GLOBALE DELL’’INTERVENTO INTERVENTO MANUTENTIVOMANUTENTIVO
COSTO DIRETTODI MANUTENZIONE
COSTO INDOTTO LOGISTICO
COSTO DI MANCATA PRODUZIONE
COSTO IMMOBILIZZO RICAMBI
COSTO INDOTTO PER QUALITÀ
112
ESERCITAZIONEESERCITAZIONE FMECAFMECA
113
Caso Azienda Cilindri &CilindriCaso Azienda Cilindri &Cilindri
II Sig. Soffio della ditta Cilindri & Cilindri
, è
il responsabile dei reparto manutenzione composto di due manutentori meccanici, un manutentore elettrotecnico e due manutentori polivalenti che si occupano anche della manutenzione non propriamente delle macchine, ma per quanto attiene ai servizi generali di stabilimento (illuminazione, aria compressa, condizionamento ecc).A causa di un eccessiva insorgenza di guasti all'interno del reparto di Lavorazione Camicie egli decide anche su sollecitazione del responsabile di produzione ad effettuare secondo le moderne tendenze della progettazione un' analisi FMECA (Failure
Mode & Effects
Criticality
Analysis) concentrandosi sull'area più
problematica ossia come già
detto l'isola di lavorazione composta dalla stazione di immissione verifica e lavorazione. Queste macchine comportano grossi ritardi e fermi impianto con conseguenze spesso spiacevoli nei confronti dei tempi di consegna ai clienti finali installatori di impianti pneumatici.
114
La storia dellLa storia dell’’aziendaazienda
L'impianto è in funzione da circa 6 anni e non si è mai redatta una vera e propria documentazione che descriva i guasti storicamente avvenuti. Ciononostante il Sig. Soffio in forza alla Cilindri & Cilindri da lunghi anni anche grazie alla sua precisione e accuratezza custodiva gelosamente un taccuino ove annottava i dati a suo parere più importanti sui guasti avvenuti.Egli naturalmente si dichiara disponibile a mettere a disposizione tali note e a costituire un team di lavoro FMECA secondo le indicazioni di una esperta ditta di Consulenza e formazione con cui ha avuto negli anni un rapporto di stretta collaborazione e partnership per la formazione del personale presente e dei giovani via via inseriti all'interno del proprio organico aziendale.II team è costituito dal Sig Soffio, dall'Ing. Produco responsabile della Produzione e di un conduttore dei macchinari da sempre interessato a problematiche manutentive Sig. Esperto. Accanto a loro viene chiesto il parere agli altri manutentori sui guasti avvenuti nei 6 anni di funzionamento dei macchinari quando essi non sono impegnati nell'immane lavoro arretrato.
115
Reparto lavorazione camicieReparto lavorazione camicie
La prima riunione svoltasi nel dicembre dell'anno 2006 aveva come ordine del giorno una presentazione del progetto da parte della azienda di consulenza rappresentata dall'Ing. Affianco a cui in tale occasione venne presentato il taccuino del Sig. Soffio. Ad una prima lettura di tali numerosi appunti l'Ing. Affianco si dichiarò soddisfatto della precisione dei dati forniti anche se spesso tali dati risultavano incompleti e comunque non strutturati nella maniera corretta per effettuare l'analisi e lo studio che egli aveva in mente. L'Ing. Affianco allora si accordò per effettuare alcune visite ai macchinari e a leggere attentamente gli appunti del Sig. Soffio per poi effettuare la successiva riunione del team di lavoro.
II problema quindi per I'ing. Affianco è stato quello di testare i nuovi moduli di diario macchina da lui pensati per inserire lo storico dei guasti avvenuti e di effettuare un analisi FMECA per la progettazione della manutenzione in azienda.
Nel seguito viene presentato un estratto degli appunti del Sig. Soffio.
Per l'Ing Affianco si tratta ora quindi di inserire tutto lo storico all'interno dei nuovi moduli di Diario macchina e iniziare ad effettuare la prima Analisi di criticità che poi diventerà un momento periodico di progettazione nel futuro dell'azienda. Di seguito sono riportati i moduli necessari per effettuare il progetto.
116
1 aprile 19991 aprile 1999
Sulla macchina di lavorazione si verifica un interruzione del ciclo automatico. La macchina viene fermata per effettuare la diagnosi e la produzione rimane ferma per circa 4 ore (mezza giornata lavorativa). Ci si accorge che il sensore reed del cilindro di lavorazione fornisce sempre segnale continuo anche quando il pistone si trova in posizione differente da quella di riposo. Alla fine viene sostituito il sensore e la produzione ricomincia dal giorno 2 aprile mattina.
Probabile causa del guasto
Incollaggio delle lamelle del contatto reed provoca contatto sempre chiuso
117
30 aprile 199930 aprile 1999
Sulla macchina di distribuzione la palmola sbatte violentemente contro il modulo di immissione e rompe a causa dell' urto il vano da cui viene prelevato il pezzo dopo l'immissione. Questo provoca il blocco della produzione per due giornate lavorative perché vengono ordinati numerosi ricambi non disponibili a magazzino. Alla fine vengono sostituiti:• Modulo di immissione• Due valvole unidirezionali pilotate
Probabile causa del guasto
Le valvole unidirezionali non fanno più tenuta e questo provoca movimenti violenti della palmola.
118
30 gennaio 200030 gennaio 2000
Si verifica un funzionamento irregolare di tutti gli attuatori pneumatici della stazione di testaggio. La macchina viene fermata per effettuare la diagnosi e la produzione rimane ferma per circa 4 ore (mezza giornata lavorativa ). Riprende solo nel pomeriggio con una riduzione del 50 % della produzione giornaliera.
Operazioni effettuate: Pulizia del silenziatore centralizzato sul pacco valvole.
Probabile causa del guasto
La contropressione generata dal silenziatore intasato provoca funzionamento irregolare delle valvole e rallentamento del ciclo di testaggio
119
17 giugno 200117 giugno 2001
Si verifica un blocco del ciclo produttivo e la produzione si ferma per circa 8 ore.
Ad una prima diagnosi effettuata sull'isola di lavoro si effettua la pulizia dei filtri del gruppo di manutenzione e lo scarico della condensa. Ad un successivo test la macchina continua a non funzionare. E' risolutivo l'intervento del conduttore della macchina che rileva una rottura del finecorsa meccanico (microinterruttore) dell'attuatore rotativo che non segnala sul led di campo.
Operazioni effettuate
Sostituzione del micro
Probabile causa del guasto
Rottura dovuta a errata regolazione degli strozzatori unidirezionali
120
22 settembre 200122 settembre 2001
Si rileva un funzionamento irregolare delle valvole della stazione di lavorazione che causa la produzione di pezzi non conformi ( non si ottiene la necessaria finitura dei fori).Viene scartato un lotto di 50 camicie rosse e la produzione a questo punto viene fermata per effettuare la diagnosi del guasto.
Operazioni effettuate
Dopo un rapido esame viene effettuata la pulizia di tutti i filtri e lo scarico della condensa.La produzione continua poi in maniera regolare. II fermo macchina dura circa ½ ora.
Probabile causa del guasto
Polverosità eccessiva dell’aria a causa di alcuni lavori di muratura effettuati in questo periodo può aver causato intasamento dei filtri.
121
30 aprile 200230 aprile 2002
La produzione è rallentata ( in particolare si assiste ad una riduzione della produzione oraria del 10 % per circa due ore) . Si decide poi di interrompere la produzione per effettuare la diagnosi del guasto.Si osserva la presenza sul cilindro di immissione dei pezzi grezzi profonde rigature e comparsa di macchie nere asciutte sullo stelo del cilindro.
Operazioni effettuate
Sostituzione di tutti gli organi di tenuta del cilindro guarnizioni O-ring ecc.
Probabile causa del guasto
Usura delle guarnizioni dovuta al normale funzionamento della macchina
122
15 giugno 200215 giugno 2002
Si avverte un ronzio sull'elettromagnete della bobina della valvola 5/2 monostabile.La produzione si blocca e viene effettuata la diagnosi del guasto che richiede circa 2 ore.
Intervento effettuato
Verifica della continuità della bobina, sostituzione, pulizia del cassetto della elettrovalvola.
Pezzi sostituiti
Bobina dell'elettrovalvola
Possibile causa del guasto
Corpi estranei hanno provocato il bloccaggio del pilota che a sua volta ha provocato la bruciatura dell'elettromagnete
123
30 settembre 200230 settembre 2002
Si avverte una perdita dallo scarico della valvola di potenza dell'attuatore elevatore pezzo nella stazione di testaggio. La produzione viene fermata per effettuare la verifica della causa di tale perdita.
Intervento effettuato
Verifica sul cilindro attuatore della presenza di perdite eventuali del cilindro. Sostituzione delle guarnizioni del cilindro
Possibile causa del guasto
Usura delle guarnizioni
124
25 marzo 200325 marzo 2003
La stazione di verifica si ferma e non procede nel ciclo di lavorazione. La produzione si ferma e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi del problema che richiede circa 1 ora.
Intervento effettuato
Verifica in On line della esecuzione del ciclo di lavorazione, individuazione della mancata lettura da parte del sensore reed del cilindro espulsore, poiché forzando l'uscita corrispondente alla valvola monostabile di comando, il cilindro esegue la sua corsa. Verifica della continuità del cablaggio del sensore, verifica funzionale del sensore .
Pezzi sostituiti
Sensore reed di inizio corsa del cilindro di espulsione
Possibile causa del guasto
Interruzione del cavetto di alimentazione del sensore dovuto al continuo strisciamento
125
30 aprile 200330 aprile 2003
La stazione di lavorazione si blocca perché la tavola non effettua la rotazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.La produzione si ferma per due giorni.
Intervento effettuato
Verifica del programma PLC on line per individuare il problema, forzatura dell'uscita corrispondente al motore, verifica della continuità del cablaggio elettrico. Alimentazione diretta del motore:il motore non si avvia.
Riavvolgimento del motore per ristabilire la continuità elettrica dell'avvolgimento.
Pezzi sostituiti
Nessuno
126
27 gennaio 200427 gennaio 2004
La stazione di verifica non effettua il ciclo di lavorazione. Viene bloccata la produzione e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.La produzione si ferma per circa 2 ore.
Intervento effettuato
Verifica del programma per individuare il punto in cui si blocca il ciclo automatico. Forzatura delle uscite corrispondenti alla elettrovalvola di comando del cilindro ascensore, forzatura manuale della stessa elettrovalvola: l'ascensore non sale.Riaccoppiamento magnetico del cilindro
Possibile causa del guasto
Possibile manomissione da parte dell'operatore o urto casuale dell'ascensore
127
15 giugno 200415 giugno 2004
La stazione di verifica durante la salita del cilindro ascensore urta in maniera violenta. Si decide di fermare la stazione e di chiamare la manutenzione per effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane ferma per 9 ora.
Intervento effettuato
Forzatura via PLC delle uscite corrispondenti all'elettrovalvola di potenza che comanda il cilindro ascensore, forzatura manuale della stessa elettrovalvola. La valvola unidirezionale pilotata non fa più tenuta.
Pezzi sostituiti
2 valvole unidirezionali pilotate sul cilindro ascensore.
Possibile causa del guasto
Non corretta filtrazione dell'aria e intrusione di corpi estranei all'interno della valvola (polvere, sporco).
128
24 settembre 200424 settembre 2004
La stazione di lavoro non effettua più la foratura a causa della rottura della punta del trapano. Si produce un lotto di pezzi difettosi e ci si accorge solo allora della rottura della punta
La produzione rimane ferma per ½ ora.
Pezzi sostituiti
Punta dell'utensile
129
30 novembre 200430 novembre 2004
Non funziona correttamente il riconoscimento dei pezzi vengono confusi i pezzi di plastica arancione e quelli metallici. Questo errore provoca alcuni problemi nelle fasi successive di assemblaggio del pistone. La produzione per questo motivo subisce alcuni ritardi ed errore di composizione degli ordini cliente.Viene fermata la produzione per effettuare la diagnosi del problema. La produzione rimane ferma per ½
ora.
Intervento effettuato
Viene verificata l'effettiva lettura dei sensori. Si verifica che il sensore induttivo non effettua la lettura. Viene smontato e viene effettuata una verifica funzionale del sensore. II sensore è
funzionante. Viene rimontato il sensore più
vicino alla zona di ispezione in modo che possa effettuare correttamente la lettura.
Pezzi sostituiti
Nessuno
130
25 febbraio 200525 febbraio 2005
La stazione di lavorazione effettua i fori con una finitura insufficiente. Si produce un lotto di pezzi scarti e si decide allora di fermare la produzione e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi.La produzione rimane ferma per circa 2 ore. La discesa del cilindro di lavorazione non è
controllata e avviene a strappi.
Intervento effettuato
Verifica della funzionalità
del cilindro di lavorazione mediante forzatura dell'uscita corrispondente alla valvola di potenza del cilindro. II movimento non è
uniforme.
Verifica della pulizia del filtro all'interno dell'unità
di manutenzione. Pulizia e riavviamento dell'impianto.
Possibili cause del guasto
Il filtro intasato ha provocato una caduta eccessiva della pressione di esercizio all'interno della stazione che ha provocato la produzione di scarto.
131
19 dicembre 200519 dicembre 2005
La stazione di distribuzione non compie il suo ciclo di lavoro che rimane bloccato. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane bloccata per circa 5 ore.
Intervento effettuato
Lettura on line del display del programma per individuare all'interno del diagramma corsa passo qual è il punto in cui il programma si blocca. Individuazione di un problema al sensore di magazzino vuoto che segnala sempre. Smontaggio del sensore verifica del funzionamento, sostituzione del cavo a fibre ottiche e rimontaggio del sensore.
Pezzi sostituiti
Set di cavi a fibre ottiche del sensore all'interno del modulo di immissione.
Possibile causa del guasto
Piegatura del cavo interrompe segnale ottico
132
24 gennaio 200624 gennaio 2006
La stazione di lavoro non effettua il suo ciclo di lavorazione. La produzione si blocca e viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane bloccata per circa 4 ore.
Intervento effettuato
Lettura del programma Plc durante il funzionamento per individuare il problema. II sensore di presenza pezzo su tavola non segnala. Smontaggio del sensore e verifica funzionale dello stesso. Sostituzione e montaggio del sensore sulla stazione.
Pezzi sostituiti
Sensore ottico completo
Possibile causa del guasto
II dispositivo non trasmette più segnale a causa probabilmente di un picco di tensione al dispositivo stesso.
133
25 maggio 200625 maggio 2006
La tavola della stazione di lavorazione continua a ruotare e non effettua la fermata nelle varie postazioni di lavoro. Viene fermata la macchina e chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane ferma per circa 5 ore.
Intervento effettuato
Si interviene subito sul sensore induttivo che rileva la rotazione di 90° e si verifica forzando la rotazione della tavola se viene attivato l'ingresso corrispondente. Viene smontato il sensore e verificata la funzionalità: II sensore non segnala ed è quindi da sostituire.
Pezzi sostituiti
Sostituzione sensore induttivo rotazione tavola.
134
25 settembre 200625 settembre 2006
La stazione di verifica si ferma e non compie più il ciclo di lavorazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione rimane ferma per circa 3 ore
Intervento effettuato
Verifica mediante il programma del punto in cui è avvenuta l'interruzione del ciclo automatico. Verifica del funzionamento della tripletta di sensori . II sensore capacitivo non segnala ed è da verificare. La produzione rimane ferma per circa 2 ore.
Pezzi sostituiti
Sostituzione del sensore capacitivo
135
12 novembre 200612 novembre 2006
La stazione di lavorazione interrompe il suo ciclo e si accende la lampadina sul pulsante a fungo. Premendo il pulsante di acquisizione dell'emergenza non si riesce a ristabilire l'alimentazione alla stazione. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. la produzione rimane ferma per circa 7 giornate lavorative.
Intervento effettuato
Verifica del funzionamento del relè elettronico PNOZ. Non si riesce ad attivare la commutazione dei contatti del relè. Viene ordinato il relè alla casa costruttrice e sostituito.
Pezzi sostituiti
Relè elettronico Pnoz
136
14 dicembre 200614 dicembre 2006
La stazione di lavorazione non effettua la rotazione perché, pur girando il motore, l'ingranaggio slitta. Viene chiamata la manutenzione per effettuare la diagnosi. La produzione viene fermata per 3 giorni lavorativi.
Intervento effettuato
Smontaggio completo dell'ingranaggio del motore e del disco della tavola rotante. Sostituzione della tavola e dell'ingranaggio del motore.
Possibile causa del guasto
Usura e non sempre corretta lubrificazione dell'ingranaggio della tavola.
137
Moduli per esercitazioneModuli per esercitazione
PROGETTO FMECA
Progetto:
Gruppo:
Data:
CODICI DI REGISTRAZIONE PER DIARIO MACHINA
1 TIPO DI MANUTENZIONEP programmaO guasto avvenutoS straordinaria
4 SINTOMI PREMONITORIC caloreV vibrazioneP perdita di sostanzeA posizionamento irregolare
2 TIPO DI GUASTOU usuraR rotturaB bloccato
5 OPERAZIONE EFFETTUATAP puliziaR registrazioneS sostituzione olii
grassi filtriC programmazione macchinaR riparazione componenteT sostituzione componente
3 CONSEGUENZE DI GUASTOP riduzione produzioneQ riduzione qualità
prodottoS rischi per la sicurezza
138
ModuliModuli
DIARIO MACCHINA STAZIONE: Data:
Descrizione guasto Descrizione operazioni effettuate Elenco parti sostituite
1 2 5
3 4
Tempo di fermata: ……. Tempo di intervento: ……………
ANALISI CRITICITÀ
STAZIONE ………………………………………………………………………
Tipo di guasto a livello componente
Numerosità
del componente
Frequenza Effetto sull’impianto
Effetto sul prodotto
Durata fermata
Indisponibilità Indice di criticità
139
ModuliModuli
ANALISI FMECA: MANUTENZIONE PREVENTIVA
STAZIONE: …………………………..
MODO DI GUASTO
CAUSA DI GUASTO SOTTOASSIEME
CAUSA DI GUASTO COMPONENTE
SINTOMI PREMONITORI
ANALISI FMECA: MANUTENZIONE CORRETTIVA
STAZIONE: …………………………..
MODO DI GUASTO
PARTE O CODICE IDENTIFICATIVO
DURATA INTERVENTO
ATTREZZATURE NECESSARIE
SEGNALE FORTE
