SPINGERE LA TECNOLOGIA VERSO IL PROGRESSO VERSO LA …

NUMERO 1 | 2018

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www.751.rexroth

VERSO LA FABBRICA DEL FUTURO

ALL’INTERNO

08 La nostra Vision e l’analisi degli esperti sulla produzione industriale nel nuovo mondo 18 Una linea di assemblaggio creata per il futuro della Triumph22 L’Industria 4.0 e il ruolo del 5G per trasformarla in realtà

SPINGERE LA TECNOLOGIA VERSO IL PROGRESSO

NOVITÀ

02 I Dati salienti NUMERO 1 I 2018

Ecco una rapida anteprima delle notizie e degli approfondimenti proposti in questo numero del magazine 7:51

FACTSANDFIGURES7:51il NUOVO magazine

6000 ALL’ORA, ANCHE NELLE FORME PIÙ COMPLESSE

bottiglie in PET di alta qualità

Il 5G trasmette a velocità fino a

12 UTENSILI riescono attualmente a svolgere tutte le FUNZIONI che prima erano eseguite

VOLTE SUPERIORE rispetto alle connessioni ATTUALI

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tonnellate 3000180 3K

da ben 180 diversi ATTREZZI

Polveri metalliche sferiche con particelle di

micron di diametro sottoposte, all’interno di un’apposita camera, all’azione di un raggio laser ad alta precisione 30-60

Corretta evacuazione

di TUTTI i 172 passeggeri

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pannelli192di erba NATURALE

LA MACCHINA A 5 ASSI a controllo numerico COMPLETAMENTE AUTOMATIZZATA

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Cari lettori,

drive&control è una pubblicazione che ormai da diversi anni svolge egregiamente il suo compito.

Allora, perché cambiarla? Penso che per concretizzare la nostra vision “We Move, You Win”, dobbiamo iniziare vivendo il cambiamento in prima persona, non solo in ciò che facciamo, ma anche nel modo in cui decidiamo di comunicare.

7.51 è certamente un nome intrigante, ma il taglio che vorremmo dare è semplice e diretto. Rispecchia la nostra capacità di individuare le opportunità e di adottare senza riserve il cambiamento per continuare ad offrire un’innovazione leader sul mercato. È forse inutile ribadire che per generare costantemente tale innovazione è necessario iniziare presto la giornata. È questo il vantaggio che intendiamo offrirvi con il nostro nuovissimo blog, immancabilmente alle 7.51 in punto.

Vedrete sei pagine del vostro magazine completamente dedicate a un’analisi approfondita di come si realizza la Fabbrica del Futuro. Ora potete anche soddisfare la vostra curiosità seguendo il commento online aggiornato al minuto alla pagina www.751.rexroth e tenervi perfettamente informati tutto il giorno.

Mi auguro sinceramente che apprezziate il nostro primo numero e attendo i vostri commenti sul nuovo magazine e sugli argomenti trattati.

Buona lettura.

Dr. Marc WuchererMembro del Comitato esecutivo di Bosch Rexroth AG

LA PAROLA A MARC

Messaggio editoriale I 03

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26Soluzioni potenti

29 LA MARCIA DEI GIGANTI BUONI La gru Liebherr LR 13000 affronta grandi sfide, ma ha bisogno di supporto. Ecco dove entriamo in scena.

30 SUCCESSO IN MOVIMENTO La tecnologia Linear Motion sta aprendo la strada all’evoluzione della produzione su vasta scala di basamenti su misura per macchine industriali.

Spirito innovativo

32 SAPER GESTIRE IL CARICO Più intelligenza, più prestazioni e più efficienza nel settore dei trattori grazie a tecnologie di nuova generazione.

Argomento di discussione

14 LA STRADA VERSO UN FUTURO PIÙ INTELLIGENTE

15 INNOVAZIONE SOTTO CANESTRO

15 LO STRUMENTO GIUSTO, SEMPRE

21 UNA SOLUZIONE A 360 GRADI

34 PENSARE, OLTRE IL PROPRIO CAMPO

34 i4.0, INNOVAZIONE DA CONDIVIDERE

35 MANUTENZIONE PREDITTIVA

Al centro dell’attenzione

Rapporto di efficienza

16 IL TUO ASSISTENTE PERSONALE SULLA LINEA DI ASSEMBLAGGIO

Perché sostituire le fasi manuali dell’assemblaggio, quando la tecnologia “smart” può trasformarle in processi avanzati?

18 UN IMPORTANTE TRIONFO PER IL PRODUTTORE DI MOTO

Dalle specifiche esigenze della produzione in piccoli lotti nascono grandi miglioramenti.

Visione intelligente

22 INDUSTRIA 4.0 + 5G = POTENZA E FLESSIBILITÀ PER IL FUTURO

Con l’Industria 4.0 il settore manifatturiero si arricchisce di intelligenza e flessibilità, e il 5G contribuirà a trasformare questo progetto in realtà.

Spirito innovativo

24 AGGIUNGERE VALORE ALLA PRODUZIONE ADDITIVA

La produzione additiva ha ormai alcuni anni di esperienza alle spalle, per questo abbiamo abbracciato un progetto che la porterà alla maturità.

Questioni di sicurezza

26 MOVIMENTI PER LA SICUREZZA AEREA

Per quanto solide, le piattaforme mobili non sono considerate interessanti. La nostra tecnologia ha cambiato questa mentalità.

Soluzioni potenti

28 DOPO IL TRIPLICE FISCHIO Per proteggere il prato si è sempre impedito di usare gli stadi per organizzare altri eventi potenzialmente redditizi. Ora non più.

06 LA FABBRICA DEL FUTURO INCONTRIAMO LA SQUADRA Una presentazione del nostro team di esperti in automazione.UNA NUOVA VISION - E UN NUOVO BRANDIn vetrina la nostra visione per il nuovo mondo della produzione digitale.UNA VISIONE CHE SI TRASFORMA IN REALTÀHeiner Lang spiega come stiamo creando la “Fabbrica del Presente”.LA VISIONE DELL’INDUSTRIAIl Manufacturing Technology Centre (MTC) nel Regno Unito sta svolgendo il ruolo di capofila nello sviluppo della Fabbrica del Futuro.

SOMMARIO

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In varie parti del magazine troverete un codice QR che potrete scansionare per ottenere approfondimenti sugli argomenti desiderati. Ricordatevi di scaricare l’app sullo smartphone.

Sommario I 0504 I Sommario NUMERO 1 I 2018

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INCONTRIAMO IL TEAM

Questo team di esperti dell’automazione ci spiega la

Fabbrica del Futuro.

L’ADDETTO ALLA RACCOLTA DATI(ActiveCockpit)

La stazione di lavoro intelligente che garantisce qualità al 100%.ActiveCockpit è una piattaforma di comunicazione interattiva che rende snella la gestione dei reparti produttivi nelle aziende manifatturiere. Grazie all’accesso in tempo reale a tutti i dati di processo rilevanti consente di reagire rapidamente sulle linee produttive. Basandosi sui principi della lean production permette di gestire in tempo reale le deviazioni, migliorando anche l’Overall Equipment Effectiveness (OEE).

IL PERSONAL TRAINER(IoT Gateway)

Preparare le macchine per l’IoT.Sono ancora molti gli impianti e i macchinari non approdati all’era digitale. Per potersi avvalere dei benefici dell’Industrial IoT è necessario che prima vengano messi in rete. La soluzione è l’IoT Gateway, che potete utilizzare sia per le macchine già installate, sia per quelle nuove.

IL GIOCATORE(Assistente APAS)

Sistemi intelligenti per una fabbrica flessibile.È un robot collaborativo, flessibile e mobile per la Fabbrica del Futuro. La speciale pelle sensibile integrata rende possibile una semplice collaborazione con l’uomo senza ulteriori apparati di sicurezza. L’APAS può essere utilizzato indipendentemente dal luogo fisico e può adattarsi a diversi compiti. Grazie all’intuitiva interfaccia utente, non è necessaria alcuna programmazione. Il sistema robotizzato intelligente è destinato principalmente agli utenti finali che necessitano di un’esecuzione rapida di nuove operazioni.

IL FATTORINO(ActiveShuttle)

Veicolo di trasporto autonomo basato sulla tecnologia Industry 4.0.La possibilità di programmare e controllare liberamente ogni singolo pallet di semilavorati si traduce in flessibilità nell’esecuzione dei flussi di processo.Questo, a sua volta, comporta la massima flessibilità nelle procedure di riattrezzaggio. Movimenti delicati, sistema integrato di prevenzione delle collisioni e accodamento automatico presso le postazioni di lavoro garantiscono fluidità di movimentazione dei prodotti sensibili.

IL MESSAGGERO(Sensore XDK)

Sviluppo rapido delle soluzioni IoT basate su sensori.Questa soluzione flessibile IoT per integratori e sviluppatori offre un nuovo linguaggio di programmazione per lo sviluppo semplificato. È stato creato con la connettività sicura al cloud con la Suite IoT di Bosch, e la flessibilità di una costante espansione dell’ecosistema attraverso nuove estensioni, che rendono possibile lo sviluppo rapido e la produttività continua, 24 ore su 24!

L’ADDETTO ALLA RIPRODUZIONE DATI (Nexeed)

Soluzioni software per la produzione interconnessa e la logistica.Le soluzioni software Nexeed Industry 4.0 semplificano la vita di tutti i giorni dei dipendenti e ottimizzano la produzione a livello di trasparenza, agilità, costi, qualità e tempi. La gamma si sviluppa in senso sia orizzontale che verticale, percorrendo l’intera catena del valore, dal sensore al cloud, passando per l’automazione delle macchine.

06 I Al centro dell’attenzione NUMERO 1 I 2018 Al centro dell’attenzione I 07

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Scrive Rolf Najork:Negli ultimi due anni abbiamo adottato internamente importanti misure in termini di struttura e orientamento. Abbiamo definito una nuova immagine di noi stessi e una nuova vision a fronte della crescente ondata di digitalizzazione.

Vogliamo far sapere al mondo esterno che siamo cambiati. Un segno visibile di questa evoluzione è dato dalla nostra nuova immagine.

“Rexroth – A Bosch Company” comunica ai nostri clienti, fornitori e competitor che facciamo parte di una grande realtà industriale, ma al tempo stesso agiamo in modo indipendente. Continuiamo ad andare avanti focalizzandoci sulle esigenze future. Per i nostri clienti questo significa potersi avvalere di soluzioni all’avanguardia e di attrezzature produttive che si distinguono in quanto sicure, intelligenti e potenti.

Creare movimento è la nostra forza trainante. Vogliamo aiutare i nostri clienti ad essere vincenti. È un impegno che pone in stretta correlazione ciò che facciamo con ciò che consegniamo ai nostri clienti: WE MOVE. YOU WIN.

L’evento ci offre inoltre l’opportunità di presentare il nostro nuovo brand. In questo articolo il nostro Presidente Rolf Najork illustra il

contesto in cui ha preso corpo il nuovo branding, per poi delineare, in una breve intervista, l’evoluzione e l’impatto della Fabbrica del Futuro.

L’edizione di quest’anno dell’Hannover Messe è l’occasione per Bosch Rexroth di presentare la sua visione del nuovo mondo della produzione digitale.

Una NUOVA VISION – e un NUOVO BRAND

1 Qual è la sua visione della Fabbrica del Futuro?

RN Buona parte di quello che sentiamo dire riguardo alla Fabbrica del Futuro ha carattere prettamente scientifico e teorico. Io sono convinto che ci sia bisogno di un approccio più pratico, che guardi ai vantaggi trasferibili ai clienti. Dobbiamo avviare una riflessione su come ottenere una maggiore flessibilità nella produzione, senza tuttavia intaccare gli elevati livelli di qualità e accessibilità economica.

2 In che modo pensa di realizzare questo obiettivo?

RN Per noi di Bosch Rexroth, la visione della Fabbrica del Futuro apre uno scenario di completa variabilità. Sarà tutto all’insegna della mobilità, eccetto pareti, pavimento e soffitto. Le linee di assemblaggio saranno modulari e le macchine che le costituiscono si sposteranno e all’occorrenza si riorganizzeranno in nuove linee per nuove finalità. Comunicheranno tra loro in modalità wireless e con altre funzioni di processo attraverso la rete 5G e saranno alimentate dal pavimento tramite un sistema di ricarica induttivo.

Questo è il nostro quadro generale. Questa è la nostra vision.

3 Come pensa che possa soddisfare le esigenze della clientela?

RN La nostra è una proposta orientata al cliente. Ha lo scopo di incontrare le necessità delle aziende manifatturiere e dei loro clienti, fermo restando che nel breve periodo potrebbe apparire una prospettiva poco invitante, specie per i produttori più piccoli. Ai loro occhi i problemi sono di natura più immediata: come posso fare meglio questa cosa? Come posso produrla a un minor costo? Una visione a lungo termine appare meno attinente. Noi spieghiamo loro che è assolutamente pertinente. Intraprendere un percorso verso la Fabbrica del Futuro è un modo per affrontare questi interrogativi di miglioramento dei processi, qualità del prodotto, efficacia dei costi e così via. Proviamo a pensare alle produzioni in piccole serie. È un tipo di attività a cui ancora oggi alcune categorie di produttori non possono sottrarsi. Pensiamo alla personalizzazione necessaria, ad esempio, nella produzione di calzature sportive o nell’industria automobilistica.

Prima di riconfigurare un impianto per quella piccola serie, bisogna sapere se funzionerà o meno. La risposta a questo quesito sta nel concetto del digital twin, ossia la creazione di una replica virtuale della fabbrica, da poter utilizzare come banco di prova. Heiner Lang approfondirà il tema nel prossimo articolo.

4 La Fabbrica del Futuro è uno sforzo industriale trasversale. Cosa ci può dire del coinvolgimento di Bosch Rexroth?

RN Beh, ci sono molte cose che possiamo fare per noi stessi, specie nel campo degli azionamenti e dei controlli, sui quali abbiamo costruito la nostra notorietà. Ci rendiamo conto tuttavia che siamo soltanto un tassello del mosaico, e perché tutto funzioni in modo coordinato, occorre la presenza di standard a cui ciascuno possa aderire. I protocolli di comunicazione sono fondamentali. È per questo che stiamo operando in stretta sintonia con i partner del settore IT, ed è lo stesso motivo per cui siamo attivi in iniziative come la Fondazione OPC e, in Germania, la piattaforma Industrie 4.0. Ci moviamo anche in coordinamento con altre aziende e organizzazioni europee; si veda al riguardo il servizio speciale dedicato al Manufacturing Technology Centre nel Regno Unito a pagina 12. Le aziende investono solo se hanno la certezza che il cammino intrapreso è lo stesso sul quale si è impegnato l’intero settore industriale.

5 Quali saranno le ripercussioni?RN Penso che possiamo aspettarci prodotti straordinari,

anche in termini di varietà e flessibilità, non solo per i costruttori, ma anche per i loro clienti. C’è di più: sarà sempre più possibile realizzare questi prodotti secondo criteri qualitativi ogni volta più elevati e a condizioni estremamente economiche. C’è dell’altro. In un mondo che sfiora i 10 miliardi di abitanti, la personalizzazione sarà il tema di vendita vincente; e la Fabbrica del Futuro la renderà possibile.

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Un nuovo brand

La Fabbrica del Futuro:VISTA DALL’ALTO: Rolf Najork

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Al cuore dello sviluppo della Fabbrica del Futuro si pone il necessario innalzamento del livello della tecnologia “smart” che può essere distribuita lungo l’intero processo produttivo. Tra i ruoli di primo piano che Bosch Rexroth si è ritagliata c’è l’integrazione di questa intelligenza distribuita nelle macchine prodotte dall’azienda.“Si tratta per certi versi di creare una coscienza collettiva”, spiega il Dr. Heiner Lang, Vicepresidente Senior di Bosch Rexroth AG, attualmente a capo della business unit Automation & Electrification Solutions. “Il motore che in una macchina aziona un asse di movimento può dialogare e interagire con altri componenti della stessa e persino di altre apparecchiature, come ad esempio un dispositivo di regolazione del trasporto. Funzionano tutti insieme e non è possibile stabilire quale sia l’intelligenza da cui emanano le istruzioni, perché danno vita efficacemente a un unico organismo.”

Il gruppo di lavoro del Dr. Lang mette a disposizione tutta la tecnologia più avanzata – i bus, gli alimentatori dei PC e gli IoT Gateways – tutto il necessario per rendere concretamente fattibile l’intelligenza distribuita. (Troverete a pagina 14 un articolo dedicato all’IoT Gateway.) “Noi ottimizziamo

il sistema”, prosegue il Dr. Lang,“ e lo prepariamo a tutto ciò che l’industria manifatturiera può sottoporgli, e quando i tempi saranno maturi per il 5G, lo sostituiremo con equivalenti wireless.”

Passo dopo passoQuesti casi concorrono tutti a testimoniare un aspetto importante, ossia che la Fabbrica del Futuro non comporta necessariamente una trasformazione di enorme portata, fuori dal mondo. Le aziende possono iniziare nel loro piccolo e portare a casa i primi risultati con budget limitati. È sufficiente che dispongano di sensori, dispositivi di connettività e di un software per gestire i dati.

“È proprio quello che proponiamo con il nostro starter kit”, dichiara Lang. “Ci sono 10-15 sensori e l’IoT Gateway che raccoglie i dati e li trasmette in streaming nel cloud, per l’analisi e la gestione. Quando dimostriamo che il kit gestisce tutto quanto, le aziende iniziano a vedere delinearsi gli schemi e le possibilità. E’ tutto pensato per funzionare non nella sola teoria. Può essere installato e messo in funzione entro l’ora di pranzo. Non è la Fabbrica del Futuro, è la fabbrica qui e ora.”

E siamo solo all’inizio. Entro la fine dell’anno Bosch Rexroth renderà noti i dettagli di robot trasportatori autonomi per le consegne all’interno dei reparti produttivi. In seguito verranno dotati di dispositivi di manipolazione, per poter smistare e porgere i componenti una volta giunti alla postazione. Dopodiché, saranno in grado di stringere viti, saldare ed eseguire ispezioni visive.

“E ovviamente”, prosegue il Dr. Lang, “abiliteremo anche la nostra tecnologia alla rete 5G. Sarà tutto wireless. Sarà tutto intelligente. E sarà tutto a prova di futuro.”

SI TRASFORMA IN REALTÀ

Abbiamo conversato con il Dr. Heiner Lang sulla Fabbrica del Futuro e sugli strumenti e le iniziative che abbiamo creato per contribuire a trasformarla nella “Fabbrica del Presente”...

Una visione che

Dr. Heiner Lang

Ottimizziamo il sistema e lo prepariamo a tutto ciò che l’industria manifatturiera può sottoporgli...


Digital TwinUn ulteriore elemento chiave della Fabbrica del Futuro è dato dal “digital twin”, una replica virtuale dell’intera fabbrica fisica, utilizzabile come ambiente di test e sviluppo offline.

Un autentico gemello digitale, specifica il Dr. Lang, identico alla sua controparte del mondo reale. È in grado di misurare i valori di temperatura, velocità, vibrazione, pressione e parametri di processo come regime, velocità di avanzamento, forza o produttività esattamente come fanno i sensori nella controparte del mondo reale. Le aziende possono metterlo in funzione e misurarlo come farebbero con una macchina in reparto, e quando la produzione passa al gemello fisico, non si riscontrano cambiamenti, non ci sono sorprese, errori di configurazione o false partenze. La produzione fisica sarà buona fin dal primo pezzo, e in un ambiente sempre più flessibile, personalizzato e guidato dal cliente, questa dovrà essere la norma.

“Per molti”, prosegue il Dr. Lang, “è un concetto ancora troppo vago, o troppo avanti nel tempo. Di fatto, è proprio qui che entra in gioco una tecnologia come il nostro configuratore. È simile al principio del digital twin, ma anziché essere semplicemente un’idea, è qualcosa che appartiene al presente. Si può utilizzare per progettare prodotti e per vedere come realizzare il progetto nella realtà. Permette di calibrare prezzo e qualità, e misurarne il grado di risposta ai requisiti del cliente, e tutto prima di compiere una singola azione nel mondo fisico. Significa che sai se funzionerà o meno, non solo per il cliente, ma anche per te in quanto azienda produttrice.” (Troverete un breve articolo sul configuratore in questo numero del magazine.)

Risultati da mondo reale Dr. Lang sottolinea l’enorme opportunità che si presenta per Bosch nel suo complesso. Con 270 stabilimenti di proprietà, il Gruppo stesso rappresenta il miglior banco prova possibile per qualsiasi sviluppo interno. “Possiamo testare, apprendere, modificare e migliorare tutto ciò che facciamo prima di andare sul mercato, per cui... certo, stiamo compiendo veri progressi.”

Bosch Rexroth, ad esempio, sta seguendo una valutazione online di una linea di produzione di circuiti stampati, eseguendo analisi statistiche e la visualizzazione del rendimento al primo passaggio del processo, registrando un aumento del 5% nell’efficienza complessiva dell’attrezzatura.

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La VISIONE DELL ’ INDUSTRIA

1 Può dirci qualcosa della partecipazione dell’MTC agli sviluppi in corso per la Fabbrica del Futuro?

LH MTC è da sempre all’avanguardia nel guidare i processi di digitalizzazione del settore manifatturiero nel Regno Unito. Sta conducendo un ampio programma di ricerche finalizzate ad aiutare le aziende che desiderano accedere alla tecnologia della fabbrica digitale, con il sostegno di fondi statali e della Commissione europea, oltre alle disponibilità proprie dell’MTC per la ricerca di base. Stiamo promuovendo l’agenda nazionale britannica per la Fabbrica del Futuro a tutti i livelli dei sistemi produttivi. In quest’ottica, operiamo attivamente nello sviluppo degli standard; pur non essendo coinvolti a livello direttivo nello sviluppo degli standard digitali, collaboriamo con organizzazioni come il BSI (British Standards Institution) in settori che vanno dalla sicurezza informativa ai processi e alla connettività. Ci consultiamo anche con le aziende per conoscere le loro esigenze e trarne un orientamento per l’attività normativa.

2 Quali cambiamenti sta apportando la Fabbrica del Futuro secondo il suo punto di vista?

LH La competitività si conferma un aspetto di grande criticità, ma di questi tempi si registra anche una crescente esigenza di agilità. Siamo peraltro assistendo all’affermazione di nuovi modelli di business; se i produttori estraggono intelligenza dai dati per massimizzare l’efficienza operativa, possono lavorare in modi diversi non solo per sé stessi, ma anche con e per i propri clienti. Negli Stati Uniti, ad esempio, è nata l’iniziativa MakeTime (www.maketime.io), una piattaforma di intermediazione che fa incontrare le esigenze degli sviluppatori di prodotti con le fabbriche in possesso delle capacità tecniche e produttive per gestire il lavoro.

3 L’MTC ha un’idea di dove potranno prodursi i miglioramenti a livello di efficienza dei costi?

LH Principalmente su due fronti: gli incrementi di efficienza operativa e nuove fonti di reddito legate a nuovi modelli di business. Le nuove tecnologie consentiranno ai costruttori di accelerare i tempi di allestimento macchina e di cambio lavorazione, la qualità delle prime produzioni e un maggior grado di utilizzo, non solo delle singole macchine, ma a livello di molteplici stabilimenti. Se un’azienda manifatturiera con diversi impianti riesce a funzionare come una singola entità, assegnando il lavoro dove c’è capacità, sarà in grado di operare con maggiore efficacia e a quel

punto potrà anche essere in grado di ridurre gli investimenti di capitale. Non solo, le aziende che lo vorranno potranno trovare modi alternativi per sfruttare dei propri mezzi, offrendoli come servizio ad altri fornitori, facendo così affluire nuovi introiti. Come accade per MakeTime, il modello genera vantaggi per tutte le parti in causa.

4 Anche per le imprese più piccole sarà possibile sviluppare fabbriche intelligenti? Come entrerebbe in gioco l’MTC?

LH Il nostro programma “Reach” si rivolge appositamente alle piccole imprese, offrendo consulenza in modo accessibile. Lavoriamo con strumenti che servono a mostrare loro dove risiedono le opportunità e a definire una tabella di marcia di interventi. In definitiva, sono spesso le aziende di questo comparto a trarne i maggiori benefici. Sono realtà più agili, che riescono a registrare risultati pressoché immediati dal miglioramento continuo dei processi.

Il Manufacturing Technology Centre (MTC), operando in partnership con l’industria, il mondo dell’università e gli istituti di Ricerca e sviluppo, elabora e mette a disposizione processi e tecnologie di produzione innovativi in un ambiente agile e a basso rischio.

5 Può parlarci delle partnership e degli sviluppi dell’MTC in materia di Industria 4.0 con le aziende e altri enti del settore?

LH La nostra associazione riunisce società tecnologiche, provider di servizi e aziende manifatturiere. Noi lavoriamo con tutte queste realtà, e anche con partner esterni su progetti specifici, che vedono la partecipazione di diversi importanti gruppi industriali europei. Collaboriamo inoltre con altri organismi, quali il BSI, Innovate UK, lo stesso Governo britannico e varie università del Regno Unito, soprattutto quelle di Loughborough, Nottingham e Birmingham. Siamo anche molto attivi nel quadro della strategia per la digitalizzazione dell’industria europea della Commissione europea.

6 Quali sono i vostri rapporti con Bosch Rexroth? Ci sono progetti che vi hanno visto collaborare?

LH Abbiamo operato in stretto rapporto con Bosch Rexroth in settori come la connettività, l’automazione e il controllo. Nell’ambito della nostra collaborazione strategica, ognuno ha anche partecipato ad eventi dell’altro. Siamo stati ad esempio al Bosch Connected World, e mi fa piacere specificare che Bosch Rexroth figura tra gli sponsor del nostro convegno sulla digitalizzazione dell’industria, oltre a partecipare attivamente al nostro programma di ricerca di base. È stato il gruppo Bosch Rexroth a fornire gli impianti idraulici, pneumatici e i sistemi di meccatronica che i nostri apprendisti utilizzano per la formazione e le esercitazioni.

7 Se volesse lanciare un messaggio sul potenziale impatto della Fabbrica del Futuro, cosa direbbe?

LH Se posso, lancerei un duplice messaggio. Il primo è che il significato della produzione industriale è destinato a cambiare. Se ora capacità e conoscenza sono nelle mani di un singolo, in futuro saranno ripartite tra chi possiede il sapere, chi la piattaforma software, chi lo stabilimento produttivo e così via Il secondo riguarda la trasformazione del mondo del lavoro. Sì, questo può essere visto come una sfida, ma se faremo le cose giuste e valorizzeremo i talenti che ci circondano, potrebbe essere una grandissima opportunità. Potrebbe esercitare un impatto autenticamente positivo sulla società civile.

Lina Huertas

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L’Internet of Things sta trasformando il modo di operare nei reparti produttivi dell’industria manifatturiera e noi abbiamo sviluppato una nuova soluzione per accelerarne l’adozione.

I vantaggi dell’ingresso di Internet nelle industrie manifatturiere sono ampiamente noti. L’Internet of Things o IoT , può far sì che attrezzature produttive un tempo isolate vengano portate online per poter essere interrogate, monitorate e gestite da remoto o da una postazione in loco.

Sono ancora molti, tuttavia, gli impianti industriali che faticano a tenere il passo con l’evoluzione dell’era digitale. Ciò che serve è un approccio semplice e lineare all’introduzione di questa nuova tecnologia, ed è proprio questo l’obiettivo a cui punta la soluzione IoT Gateway di Rexroth.

Il funzionamento dell’IoT Gateway si basa sul protocollo OPC UA, standard aperto dell’Industria 4.0. Si frappone tra, da un lato, dispositivi come sensori e controllori di processo, e, dall’altro, le applicazioni di elaborazione. È un componente strutturale che consente ai costruttori delle machine di arricchire con conoscenze e connettività le attrezzature da vendere ai propri clienti dell’industria.

Utilizzo dell’IoT GatewayLa tecnologia è già in fase di applicazione e test in svariati settori, fra cui spiccano l’automotive, l’arredo e la produzione di beni di consumo. Un nostro cliente attivo nel settore degli imballaggi, Bosch Packaging Technology, sta utilizzando l’IoT Gateway per monitorare le prestazioni delle attrezzature e apportare piccoli aggiustamenti da remoto per migliorare produttività, qualità ed efficienza.

Un team di esperti ha passato al vaglio il progetto, ha integrato i sensori, installato l’IoT Gateway, configurato la rete, testato le connessioni e infine ha messo in servizio la soluzione. È lo stesso IoT Gateway, composto da hardware host, alloggiamento del bus e periferiche, a raccogliere i

14 I Argomento di discussione NUMERO 1 I 2018

dati dei sensori e dei controllori, a filtrarli secondo necessità e a inoltrarli a una postazione di controllo centralizzata per l’analisi di parametri quali coppia, distanze di sicurezza, dati di accelerazione, umidità e temperatura. Il sistema provvede quindi a confrontare le prestazioni rispetto ai valori di produzione target e, all’occorrenza, raccomanda una linea d’azione da adottare, quale, ad esempio, l’intervento di un tecnico per assistenza o riparazione. Questa analisi viene condotta non solo sui dati pervenuti in tempo reale, ma anche nel corso del tempo, al fine di individuare tendenze e operare nel senso del miglioramento continuo.

In prospettivaI nostri programmi prevedono la realizzazione di soluzioni di connettività per i macchinari industriali di tutti i settori dell’automazione di fabbrica, e possediamo una infrastruttura mondiale di esperti, servizi e assistenza in grado di operare al fianco dei costruttori di attrezzature ovunque per concretizzare il progetto dell’Internet of Things in azienda.

“I costruttori di macchinari ora potranno rivolgersi ai propri clienti con un’offerta nuova, potente, produttiva e intelligente”, suggerisce Hans Michael Krause, nostro direttore della gestione di prodotti e mercati per sistemi PLC e IoT.

Articolo di Hans Michael Krause Director of Market and Product Management PLC and IoT Systems


La Strada verso un futuro più intelligente

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INNOVAZIONE sotto canestro

Le tecnologie di azionamento e controllo da noi fornite muovono macchine industriali di ogni dimensione. È dal mondo dello sport che sorgono talora alcune delle sfide più affascinanti per la nostra tecnologia, ed è per questo che abbiamo deciso di mettere alla prova gli studenti dell’Università di Scienze applicate di Würzburg-Schweinfurt chiedendo loro di sviluppare una soluzione automatizzata per posizionare dei canestri di un campo da basket. Raccogliendo la sfida, i ragazzi hanno deciso di incorporare il cilindro elettromeccanico EMC di nostra produzione. L’EMC rappresenta una potente alternativa

ai cilindri pneumatici e idraulici, in quanto gli azionamenti a vite consentono massima

precisione di posizionamento, elevata dinamicità e potenza di funzionamento, oltre a garantire lunga durata.

L’idea elaborata dal gruppo di studenti per il canestro da basket completamente

1. Disponibili ovunque e in ogni momentoAccesso globale ai dati di prodotto più aggiornati, disponibili 24 ore su 24 praticamente in qualsiasi lingua Modelli CAD, prezzi e tutte le altre informazioni di prodotto cruciali di cui avete bisogno. Pianificate, configurate e trasmettete il vostro ordine immediatamente.

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automatizzato è stata realizzata e consegnata in tempo per la Bosch Rexroth Cup, prevista alla S. Oliver Arena a settembre 2017.

“Il progetto ha portato vantaggi a tutte le parti coinvolte. Per il gestore dell’impianto sportivo lo sforzo di sistemazione manuale dei canestri si è ridotto. Per gli studenti, il progetto è stato una sfida stimolante, mentre per i nostri colleghi, è stato un cambiamento gradito rispetto alla consueta giornata lavorativa”, spiega Christina Fugel, responsabile di gruppo per la gestione del personale Rexroth presso Schweinfurt.

Argomento di discussione I 15

Fino a tempi recenti, occorrevano anche sei addetti per posizionare manualmente i canestri in un campo da basket. Grazie alla nostra tecnologia Linear Motion, i cesti della S. Oliver Arena di Würzburg ora si posizionano correttamente in maniera automatica e precisa.

Per i responsabili di componenti e sistemi di tecnologia Linear Motion, i nostri eTools rappresentano una risorsa preziosa per rendere più lineare il processo e abbreviare il time-to-market del cliente.Questi strumenti e configuratori vi permettono di accedere a funzionalità all’avanguardia e di accompagnarvi nella procedura di selezione, dimensionamento e ordinazione.

Ecco i sei motivi per cui potete fidarvi dei nostri eTools per le tecnologie di movimento lineare:

4. Design intuitivo e orientato all’utenteGrazie alla veste grafica omogenea e a un’esperienza d’uso intuitiva, raggiungerete il vostro obiettivo in pochi minuti, senza competenze specialistiche o consulenze telefoniche.

5. Dalla configurazione all’ordineI nostri strumenti, sistematicamente interconnessi, vi portano dal concept iniziale fino all’ordine, passando per l’ingegnerizzazione e la configurazione in pochi clic.

6. Il nostro know-how ingegneristico Programmi di calcolo e processi pensati in modo

intelligente, interamente coordinati, si interconnettono facilmente e mettono la potenza dell’intero

patrimonio di know-how ingegneristico di Rexroth ai vostri comandi, immediatamente.

Sempre lo strumento giusto


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A trarne beneficio in modo decisivo è

l’affidabilità, perché la forza lavoro viene messa in condizione

di produrre un risultato più certo.

I reparti produttivi prevedono ancora importanti fasi di assemblaggio manuale. Perché sostituirli, quando la tecnologia “smart” può trasformarli in processi avanzati?

16 I Rapporto di efficienza NUMERO 1 I 2018

A trarne beneficio in modo decisivo è l’affidabilità, perché la forza lavoro viene messa in condizione di produrre un risultato più certo. Il sistema permette inoltre di migliorare l’ergonomia dell’ambiente di lavoro adattandosi non solo al compito da svolgere, ma anche alle esigenze e preferenze dei singoli operatori. Il risultato finale è un processo produttivo potenziato, con i lavoratori e la tecnologia che si muovono in simbiosi verso l’ottimizzazione dell’efficienza.

ActiveAssist permette di aggiornare rapidamente gli operatori, abbreviando i periodi di formazione necessari sia per i processi generali sia per le produzioni speciali. Il sistema contribuisce inoltre ad innalzare i livelli di affidabilità e sicurezza per gli operatori.

Qualsiasi siano le esigenze specifiche delle lavorazioni, le aziende possono affidarsi alla tecnologia ActiveAssist per spingere verso la massimizzazione dell’efficienza, riducendo contestualmente gli sprechi e il rischio potenziale.

Su misura al 100%Ancora meglio, questi straordinari vantaggi aziendali possono essere accessibili sotto forma di soluzione industriale su misura. In pratica, le aziende sono libere sia di scegliere un sistema preconfezionato e pronto all’uso, sia di creare le proprie soluzioni affidandosi alla flessibilità del nostro toolkit:

• È altamente modulare: le aziende possono persino attrezzare ciascuna stazione di assemblaggio con funzioni di assistenza diverse.

• È altamente configurabile: può essere arricchita con touchscreen, videocamere in 3D e proiettori.

• Supporta una vasta gamma di interfacce diverse: utilizza

Rapporto di efficienza I 17

Il tuo ASSISTENTE PERSONALE sulla LINEA di ASSEMBLAGGIO

Come funzionaActiveAssist rileva il semilavorato tramite RFID o codice a barre e visualizza il piano di lavoro corrispondente su un monitor, o le istruzioni di progetto sul banco di assemblaggio dell’addetto. I corretti contenitori di prelievo vengono indicati tramite faretti luminosi, e all’operatore viene mostrato anche l’utensile giusto da usare. Durante questi processi, telecamere 3D controllano i movimenti delle mani, e una volta che la sequenza è terminata, l’operatore ne dà conferma su un touchscreen o toccando un “interruttore” virtuale proiettato sullo spazio di lavoro. È anche prevista l’integrazione di componenti hardware.

un software basato su Web ed è un sistema flessibile e aperto, nel senso che, ad esempio, può incorporare sensori di numerosi produttori diversi.

La tecnologia alle proprie condizioniÈ forse questo il concetto che riassume l’intera questione. La moderna produzione industriale non è alla ricerca di una soluzione specifica in termini di metodologie, processi o tecnologie, ma semplicemente di qualcosa che funzioni. E se i nuovi sviluppi consentono alle aziende di creare i propri specifici miglioramenti, per preservare la propria preziosa forza lavoro e aggiungere valore a ciò che fanno le persone, non è questa la soluzione migliore?

Articolo di Katharina KernCapoprogetto sistemi di produzione manuale ActiveAssist


L’Industria 4.0 porterà con sé un gran numero di opportunità stimolanti, ma per massimizzarne il potenziale occorre prima soffermarsi su alcune interessanti criticità che non possono essere ignorate. Sarà importante, ad esempio, ponderare le possibili modalità d’impiego della tecnologia a complemento della moderna forza lavoro industriale e a rafforzamento dei processi richiesti per svolgere una serie di attività di assemblaggio sempre più varie e complesse.

Pensiero innovativoSi consideri un lavoratore all’opera su una linea produttiva, al quale è stato affidato l’assemblaggio un’attività specifica. Ciascun pezzo potrebbe essere costituito da diversi componenti, alcuni dei quali potrebbero richiedere l’impiego di utensili simili, ma non identici. Non solo, i particolari da assemblare potrebbero differire sotto gli aspetti più diversi, a causa del modello, delle dimensioni o del colore del prodotto di cui fanno parte.

Sarebbe facile sbagliare utensile, o prelevare e installare il componente sbagliato. Il processo richiede le capacità di un operatore umano, al quale tuttavia gioverebbe sicuramente una qualche forma di aiuto per tenere il passo.

È qui che entra in gioco ActiveAssist. Operando a stretto contatto con i massimi gruppi industriali e con i nostri team interni di ingegnerizzazione della produzione, abbiamo messo a punto una soluzione in grado di fornire esattamente il tipo di supporto di cui hanno bisogno gli operatori. Questi ricevono informazioni e consigli specifici per l’attività in corso, mentre le aree chiave del loro spazio di lavoro vengono illuminate per indicare il passaggio successivo, ad esempio il componente o l’utensile da utilizzare. (Si veda la sezione “Come funziona”.)

Vantaggi per i lavoratori e per le aziendeActiveAssist non si limita a mettere i lavoratori al centro dell’operazione, ma, tenendo fede al proprio nome, fornisce loro un’autentica assistenza attiva.

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Marchio di riferimento nel settore da oltre un secolo, Triumph Motorcycles opera attualmente presso uno stabilimento all’avanguardia situato a Hinckley, nella regione britannica del Leicestershire, con 700 persone impegnate nella produzione di un’ampia gamma di motociclette di altissimo livello vendute in tutto il mondo.

Per una precisa scelta, le moto Triumph continuano ad essere realizzate a mano, per poter garantire la precisione e l’alta qualità che pretende chi decide di acquistare una Triumph. Gran parte dell’assemblaggio specializzato viene tutt’oggi effettuato manualmente, in particolare l’inserimento dei bulloni critici e di altri componenti in ogni motocicletta.

La natura stessa del processo produttivo presenta tuttavia una serie di criticità sotto l’aspetto del miglioramento continuo. Il modello di fabbricazione è quello della produzione in piccoli lotti, il che significa che ogni moto sulla linea può essere di un modello diverso rispetto alla precedente, con la conseguente necessità di una combinazione diversa di componenti da incorporare.

Per venire incontro agli operatori, le diverse varianti venivano mostrate in formato cartaceo in ciascuna postazione di lavoro. L’operatore era tenuto a selezionare il componente corretto da una scaffalatura contenente parti simili, per poi scegliere l’avvitatore pneumatico o la chiave dinamometrica corretta tra tutti gli utensili disponibili nella sua postazione, il che aumentava non poco il rischio di rilavorazioni e ritardi.

Bosch Rexroth mette a segno un

Per gli appassionati del trasporto su due ruote, il nome Triumph evoca immagini di velocità, potenza e qualità – attributi che sono valsi alle moto con impresso l’iconico appellativo di Triumph una serie innumerevole di successi in eventi motoristici nazionali ed internazionali.

Come spiega un Ingegnere della produzione Triumph: “I sistemi di lavorazione manuale lungo la linea di assemblaggio dei motori era tale da aumentare potenzialmente il rischio di ritardi nella produzione dovuti a rilavorazioni. Il nostro obiettivo era in definitiva quello di ridurre sensibilmente i tempi di lavorazione.

“Anche l’estetica della fabbrica aveva bisogno di un miglioramento, visto che ogni postazione di lavoro era affollata da un nugolo di utensili pneumatici e relativi flessibili, che le conferiva un aspetto disordinato, decisamente non in linea con la nostra immagine auspicata di stabilimento produttivo agile e moderno. Vi erano altresì problemi con la quantità di energia assorbita dai compressori per alimentare gli utensili pneumatici.”

“Quello che cercavamo era un sistema che fosse il più possibile orientato verso l’eliminazione del rischio di errore nell’inserimento di un particolare o nella scelta dell’utensile, e che prevedesse la verifica di ciascun serraggio prima di procedere alla fase successiva.”

“Volevamo minimizzare il volume di utensili nelle aree produttive e creare un ambiente di lavoro ottimizzato sul piano ergonomico. L’obiettivo era l’adozione del principio ‘no fault forward’.”

Il team Triumph era già a conoscenza di alcune delle possibilità offerte dall’utilizzo dell’affissione di materiale grafico presso le singole postazioni di lavoro. È stata tuttavia la visita presso lo stabilimento Thyssenkrupp di Heilbronn, in Germania, allestito da Bosch Rexroth, a convincerli che sarebbe stata quella la via da seguire.


Volevamo minimizzare il volume di utensili nelle aree produttive e creare un ambiente di lavoro ottimizzato sul

piano ergonomico.

Case Study I 19

per il grande produttore mondiale di moto

IMPORTANTE “TRIUMPH”

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La comparsa della macchina per stiro-soffiaggio Amsler Equipment L42X, caratterizzata da compattezza e alte prestazioni, testimonia di come i costruttori di macchinari possano trarre vantaggio dal nostro supporto specialistico in quanto fornitori di sistemi e abilitatori dell’i4.0.

La canadese Amsler Equipment Inc. è l’unica azienda nordamericana a produrre sistemi completamente elettrici di stampaggio per stiro-soffiaggio lineare di bottiglie in PET. Come molte aziende di medie dimensioni nel settore della costruzione di macchinari, Amsler si trova a dover raccogliere la sfida di tenere il passo con la digitalizzazione, pur continuando a focalizzarsi sul suo core business.

Grazie alla validità sperimentata sul campo non solo delle nostre tecnologie intelligenti di azionamento e controlli, ma anche del supporto ingegneristico e della nostra conoscenza del mercato, siamo stati scelti come partner ideale per la nuova macchina di stampaggio per stiro-soffiaggio L42X. Il modello di macchina precedente si era scontrato con alcune limitazioni tecniche, che gli impedivano di raggiungere gli obiettivi auspicati di precisione e produttività.

Efficienza automaticaLa nuova macchina completamente automatica di stampaggio per stiro-soffiaggio Amsler L42X si rivolge alle aziende imbottigliatrici di sostanze alimentari e non alimentari. Dotata di quattro postazioni di lavoro, può produrre fino a 6 000 bottiglie in PET di alta qualità all’ora, anche nelle forme più complesse.

La L42X si distingue dalle precedenti macchine di stampaggio per stiro-soffiaggio in virtù dello speciale meccanismo di chiusura, che opera con estrema velocità e precisione. Con il concorso delle nostre conoscenze in campo ingegneristico, del software di dimensionamento IndraSize e del software di simulazione MSC Adams, siamo riusciti a trovare rapidamente una soluzione e a soddisfare i requisiti per accedere al mercato. Oltre al contenimento dei costi di esercizio, alla contrazione dei tempi di ciclo e al maggior controllo sull’intero processo produttivo, il nostro sistema di motion e logica assicura un più alto livello di sincronizzazione e monitoraggio di tutti i movimenti della macchina.

Pronto e disponibileQuesta nuova funzione di diagnostica remota è un importante argomento di vendita per la clientela internazionale di Amsler, perché permette di interrogare lo stato delle macchine da

remoto, di consultare il cliente e, se necessario, di intervenire immediatamente. Grazie all’interfaccia Open Core, il sistema Rexroth MLC prescelto facilita inoltre la connessione del livello di automazione con il livello di IT. Ciò significa, ad esempio, che Amsler è in grado di mettere in rete la sua nuova generazione di macchine con applicazioni dell’IoT in modo estremamente semplice.

Risultati straordinari Con il nostro aiuto in termini di capacità ingegneristiche ampiamente sperimentate, soluzioni intelligenti nel campo dell’automazione, degli azionamenti e della tecnologia linear motion, Amsler ha centrato l’obiettivo di portare sul mercato una macchina di stampaggio per stiro-soffiaggio dai forti contenuti innovativi, in tempi brevi e stabilendo nuovi termini di confronto in materia di progettazione, prestazioni e connettività.

L’ULTERIORE SVILUPPO DELLA CHIUSURA DELLO STAMPO E DEL SISTEMA DI TRASPORTO LINEARE HA PERMESSO DI SUPERARE I LIMITI PRECEDENTI E NEL CONTEMPO LA NUOVA MACCHINA È STATA RESA IDONEA ALL’I4.0.

Argomento di discussione I 21


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Articolo di Frank Hoehn Vendita macchine per materie plastiche

Una soluzione a 360 gradi

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A Heilbronn, Bosch Rexroth ha installato un sistema di istruzioni per l’operatore con tecnologia digitale che ha ridotto drasticamente il rischio di errori di assemblaggio lungo la linea di componenti della carrozzeria per Mercedes-Benz. Presso ciascuna postazione è installato un display grafico che offre una dimostrazione di ogni processo e gli elementi necessari per compierlo.

Prosegue l’Ingegnere della produzione Triumph: “Quando abbiamo visto il sistema Thyssenkrupp all’opera abbiamo visto accendersi la lampadina, nel senso che ci ha suggerito alcune idee su come avremmo potuto incorporare soluzioni analoghe nei nostri reparti.”

Per la fase pilota è stata scelta la linea di assemblaggio dei motori, proprio perché presenta il maggior numero di operazioni di avvitamento, in cui il valore di coppia corretto è fondamentale per il funzionamento e l’affidabilità del motore.

Bosch Rexroth ha preso in esame ogni processo per ciascun modello di prodotto e li ha articolati in una soluzione configurata per la linea di assemblaggio dei motori Triumph. Ora il sistema di guida dell’operatore (OGS, Operator Guidance System) ― una guida passo-passo a video per ciascun motore di motocicletta sulla linea – accompagna l’operatore attraverso l’intero processo di assemblaggio, assicurando che in ogni processo vengano utilizzati i corretti componenti e utensili.

Per liberarsi dalla necessità di molteplici utensili, Bosch Rexroth ha raccomandato l’impiego della sua gamma di prodotti DC cordless Nexo. Gli utensili Nexo possono svolgere tutte le funzioni precedentemente svolte dai singoli attrezzi pneumatici, grazie alla presenza di appositi attacchi per ciascun componente presente sulla linea e alla loro capacità di esercitare un’estesa gamma di coppie su un singolo attrezzo.

Gli schermi, gli utensili e i relativi ripiani sono tutti alloggiati su un carrello che l’operatore può spostare secondo necessità lungo il tratto di linea, per poi sistemarlo nel punto ideale, da dove poter vedere le informazioni a video e scegliere l’utensile desiderato con la relativa punta. Ciascuna

punta trova posto in un’apposita sede e l’operatore viene istruito con chiarezza sull’utensile che deve prelevare tramite LED lampeggianti.

Grazie a questi accorgimenti è venuta meno la necessità di molteplici utensili pneumatici, con lo sgradevole groviglio di tubi a vista in ciascuna postazione, e con essa il rischio di errori nella scelta dell’attrezzo. Nelle sei postazioni di lavoro finora riammodernate, con solo 12 utensili si riesce a svolgere tutte le funzioni che prima erano richieste a ben 180 diversi attrezzi.

“Se si sbaglia nella scelta di un utensile o di una punta, compare automaticamente un messaggio di errore, che permette all’operatore di correggersi prima di andare avanti con il processo”, spiega l’Ingegnere della produzione Triumph.

Con il nuovo sistema, ogni processo viene registrato e ogni problematica evidenziata può essere affrontata immediatamente. La precisione e la qualità dei processi sono aumentate sensibilmente, poiché ogni processo viene preimpostato con la sequenza programmata dell’utensile applicata automaticamente finché l’operazione di serraggio richiesta non viene regolarmente completata. I risultati vengono trasmessi automaticamente a una stazione ricevente tramite una connessione wireless, rendendo così chiaramente tracciabili i dati di ciascun processo avviato e concluso.

“L’aspetto più importante è che l’obiettivo del ‘no fault forward’ è stato realizzato pienamente, e sistemi analoghi verranno progressivamente introdotti in altre aree dei reparti produttivi nei prossimi due anni”, spiega l’Ingegnere.

“Il sistema introdotto da Bosch Rexroth è stato parte integrante nel garantire la qualità dei nostri prodotti. Il sistema di guida dell’operatore, con il suo identificatore automatico dei modelli, ha facilitato il compito dei nostri operatori, mentre la possibilità di rimuovere tutti gli utensili pneumatici ci ha permesso di rendere molto più ordinata la linea. Abbiamo inoltre assistito a una gradita riduzione dei costi di energia e taratura.”

Le reazioni dell’ingegnere trovano riscontro nelle parole del Direttore Assemblaggio di Triumph, che ha aggiunto: “La combinazione offerta da Bosch Rexroth in termini di prodotti di qualità superiore, assistenza clienti e supporto tecnico ha offerto una soluzione che si sta rivelando fondamentale ai fini dell’ottimizzazione della qualità e della tracciabilità, semplificando al contempo i processi e migliorando le condizioni di lavoro del nostro team. L’introduzione su vasta scala di questo sistema avrà un ruolo non indifferente nel futuro di Triumph.”


Articolo di Simon WoodwardAutomotive Manager

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22 I Visione intelligente NUMERO 1 I 2018 Visione intelligente I 23

Articolo di Gunther MayDirettore della divisione Ingegneria, Firmware e Connettività


INDUSTRIA

= un futuro di potenza e flessibilità 4.0 + 5G

• La presenza di sensori wireless sui macchinari di processo offre diversi vantaggi. Oltre alla temperatura, possono monitorare aspetti come le vibrazioni e le emissioni acustiche, innescando un allarme ogni volta che un valore esce dai limiti preimpostati entro determinati intervalli.

• L’uso degli AGV (Autonomous Guided Vehicles) è decisamente più compatibile con il 5G, utilizzando le informazioni dal cloud per consegnare i materiali all’ interno della fabbrica praticamente nel momento esatto del bisogno, arrivando persino a sincronizzarsi gli uni con gli altri per il trasporto in comune di carichi voluminosi.

• La realtà aumentata (AR, Augmented Reality) può rivelare informazioni preziose agli addetti alla produzione. Indossando gli occhiali con tecnologia AR, l’operatore può visualizzare in tempo reale informazioni in sovraimpressione direttamente sull’attrezzatura, accertandone così lo stato e, in caso di problemi, trasmettendo sulla rete 5G il suo parere ad un esperto remoto che può annotare l’immagine, evidenziando eventualmente un parametro da verificare.

Si tratta di altrettanti casi di utilizzo ancora in sviluppo, ma di cui prevediamo le prime implementazioni già entro fine anno.

Con l’Industria 4.0 il settore manifatturiero si arricchisce di intelligenza e flessibilità, e il 5G contribuirà a trasformare questo progetto in realtà.La fabbrica del futuro dovrà essere veloce e flessibile, e per questo dovrà essere dotata di comunicazioni altrettanto veloci e flessibili.

Ecco un motivo per cui l’annuncio dell’imminente arrivo del 5G è senz’altro una buona notizia. Le frequenze dedicate alla rete superveloce 5G verranno assegnate a diversi paesi entro la fine dell’anno, e si prevede che le reti pubbliche la introducano su più vasta scala durante il 2019.

Al Digital Summit Europeo tenutosi a Tallinn a settembre 2017, Bosch e Nokia hanno offerto una dimostrazione congiunta dell’applicazione della tecnologia mobile 5G ai processi produttivi, e in particolare agli ambienti emergenti dell’Industria 4.0.

I vantaggi del 5G in termini di velocità, prestazioni in tempo reale e affidabilità della trasmissione sono destinati a rivoluzionare le comunicazioni mobili in generale, ma gli effetti sul mondo dell’industria potrebbero essere persino più incisivi.

“Siamo convinti che il 5G segnerà una svolta nel settore manifatturiero”, ha dichiarato Andreas Müller, della divisione Corporate Sector Research and Advance Engineering, Communication and Network Technology di Robert Bosch GmbH. “Potrebbe cambiare persino il modo stesso in cui vengono costruite le fabbriche.”

L’implementazione del 5G apre la strada a molteplici sviluppi La tecnologia della segmentazione di rete (o “network slicing”), ad esempio, permette di creare una serie di reti virtuali, ciascuna delle quali può essere ottimizzata per un insieme specifico di applicazioni,

appoggiandosi su una comune infrastruttura di rete fisica. Questo è importante per poter assicurare una qualità di servizio ben definita e altrettanto ben definite proprietà di sicurezza a 360 gradi, permettendo peraltro di evitare la presenza di applicazioni che potrebbero interferire l’una con l’altra. Il 5G è inoltre in grado di integrare le risorse di calcolo e di archivio direttamente sulla rete. In questo modo le aziende manifatturiere saranno in grado di trarre appieno il vantaggio dalle tecnologie informatiche di punta, eseguendo elaborazioni di dati basati su cloud alla periferia della rete, vicino alla fonte di dati, praticamente nel reparto produttivo. Sebbene l’edge computing non richieda l’utilizzo del 5G, questa nuova generazione di reti mobili lo renderà ancor più veloce, efficiente, affidabile e reattivo.

Use casesLa prospettiva di un’accelerazione della velocità, di una maggiore capacità in tempo reale e di una maggiore flessibilità rende più facile ipotizzare svariate applicazioni industriali.

• L’interattività tra macchine sarà un importante fattore di aumento dell’intelligenza distribuita all’interno dei reparti produttivi. Una volta che avrà assunto consapevolezza di sé, l’apparecchiatura riuscirà a comunicare con le altre parti coinvolte nel processo per ottimizzare le prestazioni generali.

• I sistemi di controllo a circuito chiuso che richiedono risposte in “hard real-time” con tempi di ciclo estremamente contratti ed elevata affidabilità possono operare all’interno del proprio segmento di rete, senza curarsi delle interferenze eventualmente provocate da altri dispositivi, ad esempio una videocamera, a carico dell’integrità della rete.

Fattori criticiGli elementi di complessità ovviamente non mancano. Si pone la necessità, ad esempio, di predisporre in fabbrica un accesso esclusivo allo spettro, per poter fornire una qualità di servizio di livello industriale. È in quest’ottica che abbiamo avviato un tavolo di discussione con i regolatori europei delle telecomunicazioni sui temi della tariffazione e dell’assegnazione dell’ampiezza di banda, e con i provider di rete per stabilire la forma che potrebbe assumere la prestazione di servizi da parte di terzi.

C’è poi la sicurezza: è normale che un’organizzazione voglia sapere che la sua implementazione è protetta contro ogni minaccia interna ed esterna. Un altro punto sensibile è l’affidabilità: se una parte consistente del reparto produttivo passa alla rete wireless, l’azienda vorrà essere certa dell’affidabilità della qualità del servizio.

La buona notizia è che tra le associazioni dei produttori di apparecchiature, società tecnologiche, provider di telecomunicazioni, mondo accademico e governi nazionali si registra la volontà comune di affrontare questi nodi. Ogni parte ha preso atto delle potenzialità del 5G e della differenza che può fare e farà per l’industria manifatturiera del 21o secolo.

I vantaggi del 5G• Il5Gtrasmetteavelocitàfinoadiecivoltesuperioririspettoalleconnessioniattualmentedisponibili

• Èunatecnologiaadalteprestazioni,confunzionamentointemporeale,ingradodistabilireelevatistandarddiaffidabilitàdellatrasmissione

• Il5Gèparticolarmentefocalizzatoeottimizzatoper lacomunicazionetramacchine,richiestanella produzioneindustriale

• Laconnettivitàwirelessriducelespeseelamanutenzionefisica,oltrearimuovereirischiperlasicurezzalegatiallapresenzadelcablaggio

• Lelarghezzed’ondadedicateadaltafrequenza riduconol’eventualitàdiinterferenzadisegnaletraisistemi,minimizzandocosìiproblemidiaffidabilità cheneconseguono

• Il5Gconsentelasegmentazionedirete,cheasuavoltarendepossibilecreareretivirtualiperapplicazionispecifiche(sivedal’articoloprincipale)

• Il5Gpotrebbeessereinstallatoconunasoluzione dilocalizzazioneintegratacheovvierebbeallanecessità disoluzioniseparate

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24 I Spirito innovativo NUMERO 1 I 2018 Spirito innovativo I 25

La produzione additiva si sta ritagliando un ruolo sempre più importante. Abbiamo abbracciato con entusiasmo un progetto che la porta alla maturità. La produzione additiva (AM, Additive Manufacturing), o come spesso denominata, stampa in 3D, ha fatto la sua prima apparizione alcuni decenni fa. Solo da pochi anni, tuttavia, ha iniziato ad essere considerata una possibile opzione per la produzione di serie. Le tecniche e le tecnologie di supporto di ultima generazione hanno fatto sì che i processi di AM potessero rispondere a requisiti produttivi di crescente complessità. Stiamo esplorando la produzione additiva come metodo di produzione, per capire in che modo le sue molteplici prerogative possano trasformarsi in vantaggi per i nostri clienti tramite varie soluzioni basate su altrettante tecniche.

Siamo noti come società specializzata in soluzioni di azionamento e controllo, e i macchinari e i componenti che realizziamo richiedono la massima precisione. Ciò significa, sotto vari aspetti, che rappresentiamo un banco di prova decisivo per l’efficacia dell’AM.

Realizzare un nuovo approccio con lo sviluppo congiuntoUno dei nostri progetti più recenti ha visto l’applicazione di un approccio di AM di altissimo livello alla produzione dei nostri impianti idraulici, e in particolare alle servovalvole in essi contenute. Abbiamo operato in stretta collaborazione

con due società specializzate, che godono entrambe di grande prestigio nei rispettivi ambiti. TRUMPF è un’azienda di proprietà familiare specializzata nello sviluppo e nella produzione di macchine utensili e laser per la produzione

industriale e la lavorazione dei materiali, mentre Heraeus Additive Manufacturing

vanta una notevole esperienza nella produzione e qualificazione di materiali in polveri metalliche.

Il progetto di sviluppo congiunto si è focalizzato sulla realizzazione di servovalvole con il metodo della fusione laser selettiva (SLM). Il componente viene realizzato mediante la stratificazione di polveri metalliche sferiche dal diametro di 30-60 micron. Nella camera di lavoro, un fascio laser ritaglia il profilo con un processo ad alta precisione e in vari cicli. Ad ogni passata, il componente si abbassa di alcuni micron e viene applicato un nuovo strato di polveri, realizzando così progressivamente il componente valvola.

Insieme, le tre aziende si sono occupate dell’intero processo, da un progetto ottimizzato per la stampa 3D fino al prodotto finito servovalvola. Heraeus ha fornito le polveri speciali, noi abbiamo supervisionato il progetto generale e il post-trattamento dei componenti, mentre TRUMPF ha utilizzato il progetto per provare sul campo un prototipo di macchinario denominato TRUMPF TruPrint 5000, destinato a passare alla produzione industriale su vasta scala già nei prossimi mesi.

Trasformare la progettazione e la fabbricazioneQuesto approccio congiunto comporta non pochi vantaggi. Anziché adattare metodologie già esistenti, ci consente ad esempio, di creare una modalità progettuale completamente nuova. Possiamo modificare l’alloggio o un altro aspetto fisico del prodotto in modi semplicemente irrealizzabili con i metodi produttivi tradizionali. Possiamo conformare il flusso dell’olio attraverso la valvola in modi che in precedenza non erano possibili. Siamo in grado di ridurre il peso ricorrendo a strutture in lattice, aspetto di enorme rilevanza nelle situazioni in cui è previsto un movimento dell’apparecchiatura.

In termini funzionali, questo approccio avanzato all’ingegneria di precisione ci permette di ottenere una migliore integrazione dei processi e un maggior controllo sulle proprietà meccaniche, aprendo la via a nuove opzioni di funzionamento combinato.

L’aspetto ancora più rilevante è che questo approccio ci permette di offrire un miglior supporto ai nostri clienti. Il tempo che intercorre tra l’avviamento e la consegna può ridursi a pochi giorni. Ciò significa che diventa possibile e persino pratico produrre in lotti irripetibili. Il processo rende

Aggiungere Valore alla PRODUZIONE ADDITIVA

Vantaggi di ampia portataIl progetto di sviluppo congiunto finalizzato alla produzione di servovalvole utilizzando tecniche avanzate di AM ha generato benefici sostanziali, con conseguenze di rilievo per l’intero settore manifatturiero.

Singoli prodotti per il cliente:• Produzione flessibile, anche in lotti di unità singole• Contrazione dei tempi di fabbricazione, da settimane a giorni

Efficienza energetica:• Ottimizzazione del flusso d’olio• Contenimento del calo di pressione (differenziale di pressione)• Riduzione di tappi a vite/punti di perdita

Ottimizzazione di peso e conformazione:• Strutture in lattice• Riduzione del peso dei particolari• Flessibilità della geometria interna ed esterna

Integrazione funzionale:• Funzionalità nuove o ottimizzate• Miglior controllo delle proprietà meccaniche• Migliore sostenibilità

la prototipazione ancor più semplice ed economicamente accessibile. Pensiamo a quante possibilità…

Siamo fieri della nostra partecipazione a questo progetto fortemente innovativo, ed entusiasti per le opportunità che può creare.

Siamo profondamente convinti che la nostra metodologia produttiva sia destinata a trasformare la produzione dei componenti idraulici, non solo nell’approccio ma anche nella realizzazione. Per questo lavoriamo con i nostri partner sugli sviluppi futuri, puntando a includere nuove funzionalità e a ottimizzare i processi, nell’ottica di rendere economico il nostro approccio nei termini più ampi possibili.

È un mondo completamente nuovo e con compagni di viaggio competenti come TRUMPF e Heraeus Additive Manufacturing, siamo già pronti a segnare la strada.

Articolo di Stefan HövelDirector of Manufacturing, Technology


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KLM fa viaggiare ogni anno oltre 30 milioni di passeggeri, per compagnie di questo calibro la formazione del personale è fondamentale soprattutto in caso di evacuazione d’emergenza in cabina (CEET, Cabin Emergency Evacuation Training) ed è quello che si fa durante il training nella cabina del Boeing 777 presso il loro magnifico centro di formazione. Il sistema sarà fornito dall’azienda britannica EDM, e conterrà la nostra piattaforma mobile equipaggiata con l’innovativo sistema Sytronix.

Il nuovo sistema CEET verrà installato nel 2018 e sarà la prima volta che il Sytronix sarà utilizzato per il controllo del movimento durante la formazione del personale di cabina.

Simulazione del movimento fin dagli anni ’90Siamo specializzati ormai da decenni nella fornitura di attuatori idraulici per piattaforme mobili destinate all’addestramento degli equipaggi aerei, attraverso la realizzazione di apparecchiature sicure, economiche ed efficienti sul piano energetico. Ci rendiamo conto che la sicurezza è tanto importante in un ambiente di addestramento CEET quanto lo è in volo, data la vulnerabilità dei membri dell’equipaggio sottoposti a forti scossoni o costretti a utilizzare scivoli di emergenza da una piattaforma sospesa a cinque metri dal suolo.

Una maggiore efficienza energeticaL’ultima versione del nostro innovativo sistema Sytronix presenta un sistema di controllo che aziona un gruppo autonomo di motore e pompa direttamente collegato all’attuatore. Ciò significa che le tubazioni collegate alla centralina idraulica non sono più necessarie.

Come spiega il Capoprogetto Veatriki Koutsoumpea: “Il ridimensionamento della componentistica idraulica

Articolo di Hans ten Hagen Sr. Manager, Sales Motion Simulation

26 I Questioni di sicurezza NUMERO 1 I 2018

perfezionamento della fase progettuale in varie discipline ci ha permesso di differenziare le soluzioni, anche per funzioni semplici come la gestione del cablaggio.

I nostri competitor ci riconoscono il merito di avere cambiato il mercato.

La sicurezza non si ferma, e neanche noiI voli di linea non sono mai stati così sicuri, e questo grazie anche al sistema CEET. I vettori più illuminati hanno già capito il valore crescente di un CEET completamente dinamico per simulare la turbolenza, il cedimento del carrello di testa e altre emergenze.

Quando nel 2015 un aereo di linea prese fuoco all’aeroporto di Las Vegas, il personale di cabina perfettamente addestrato operò la corretta evacuazione di tutti i 172 passeggeri osservando rigorosamente le procedure previste. Incidenti simili pongono l’accento sull’importanza della formazione, specie quando si tratta di evacuazione della cabina.

Secondo la società di consulenza aeronautica To70, il 2017 è stato l’anno più sicuro nella storia dell’aviazione, con nessuna vittima tra i passeggeri degli aviogetti commerciali. Considerando tuttavia che il numero di passeggeri è destinato a raddoppiare entro il 2035 (previsioni IATA), il mantenimento di questo andamento richiederà un sempre maggior ricorso alla formazione del personale di volo. Boeing sta affrontando la richiesta crescente di formazione prevedendo un aumento della domanda per 839.000 nuovi addetti all’assistenza di volo entro il 2036.

La nostra ricerca di una sempre maggior sicurezza deve continuare a progredire, e ad abbracciare nuove sfide. Un programma CEET in ambiente realistico si traduce in un personale di cabina più pronto che mai. Siamo felici di poter contribuire alla progettazione e produzione di attrezzature che un giorno potrebbero aiutare l’equipaggio ad evacuare un aeromobile in condizioni di sicurezza.


Questioni di sicurezza I 27

MOVIMENTI PER LA SICUREZZA AEREA

“Ci impegniamo a fornire al nostro personale di cabina la miglior formazione possibile, per garantire i massimi livelli di sicurezza ai clienti. Fermo restando la possibilità di utilizzare una cabina statica per le esercitazioni di emergenza dell’equipaggio, la piattaforma mobile Rexroth ci consente di simulare più fedelmente le condizioni di volo e di ricreare scenari più realistici e completi.” Richard van den Nouweland, Capoprogetto della divisione Flight Operations di KLM

Con i produttori e le compagnie aeree chiamati a farsi carico della responsabilità della sicurezza dei passeggeri, le esercitazioni CEET sono destinate a rivestire un ruolo sempre più importante. Non solo per motivi di sicurezza, ma anche come elemento di differenziazione tra le compagnie desiderose di assicurarsi i migliori candidati tra il personale di cabina.

Per continuare a offrire esercitazioni realistiche alla luce delle previsioni sul numero di passeggeri entro il 2035, sarà necessario un miglioramento costante dei simulatori, sostenuto dai progressi tecnologici. In questa prospettiva, l’integrazione della nostra innovativa tecnologia di movimento Sytronix nell’ambito del sistema CEET di KLM rappresenta un risultato estremamente significativo.

costantemente sotto pressione era essenziale per KLM. Il risultato è un sistema capace di erogare potenza in base alle necessità e di realizzare notevoli risparmi energetici, assicurando maggiore capacità di risposta e vantaggi per l’ambiente, il tutto in una soluzione superiore anche sul piano estetico.”

La nostra soluzione idraulica riveduta, in combinazione con l’elettronica compatta, ridurrà drasticamente i costi di esercizio. Considerando fino a 10 sessioni CEET al giorno, ne sono risultati notevoli risparmi per il cliente. Il sistema offre inoltre agli utenti la sicurezza della nostra tecnologia “Safety on Board”, che si declina in un corredo di misure antinfortunistiche quali l’arresto di sicurezza garantito per l’equipaggio e gli operatori.

Progettazione industriale intelligenteQuando si decide di investire milioni in centri di formazione di eccellenza, le compagnie aeree come KLM si aspettano un servizio di progettazione e ingegneria di prim’ordine. Per quanto solide, le piattaforme mobili di vecchia generazione non rientravano nei piani di acquisto delle aziende. La nostra tecnologia ha contribuito a cambiare questa mentalità.

Fin dal 2012, la nostra ambizione di “pensare in modo diverso” si è tradotta in un’innovazione costante, che attraverso il

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Per proteggere il prato si è sempre impedito di usare gli stadi per organizzare altri eventi potenzialmente redditizi. Ora non più.

La rete della vittoria è stata messa a segno, il triplice fischio sancisce la fine della partita e i tifosi abbandonano lo stadio. Cosa accade a un grande impianto sportivo a questo punto? In genere, sul campo ormai vuoto, scende il silenzio.

È decisamente un peccato, anzi, un’opportunità persa, perché lo stadio di una grande città possiede molti dei prerequisiti necessari per altre tipologie di eventi di massa. Oltre a poter ospitare migliaia di persone, è dotato internamente di servizi all’altezza di questi numeri, è necessariamente conforme a tutte le normative di salute e sicurezza ed è ben collegato alla rete di trasporti pubblici. Nonostante ciò, per centinaia di giorni all’anno non ospita alcuna attività e non produce alcun introito, perché nessuno vuole rischiare di danneggiare il prezioso manto erboso, che deve essere lasciato riposare dopo ogni partita.

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DOPO IL TRIPLICE FISCHIO

Articolo di Volker Kirsch Director of Sales Stage Technology


“Smart”: sì, ma naturaleLa tecnologia in cui svolgiamo un ruolo attivo punta a cambiare tutto questo. StadiaPitch è un’iniziativa congiunta tra Nutcracker Solutions, STRI, Sapa (ora entrata a far parte del gruppo Hydro) e Bosch Rexroth, che consente la rimozione della superficie del campo da gioco tra un appuntamento sportivo e l’altro, lasciando a vista uno strato inferiore in cemento sul quale possono svolgersi altre manifestazioni in tutta sicurezza.

Il campo viene suddiviso in 192 pannelli di erba naturale. Una volta installati, l’insieme è perfettamente continuo: le giunture sono assolutamente invisibili e impercettibili ai giocatori che lo calpestano. Quando non vengono utilizzati, i pannelli di manto erboso vengono conservati in apposite camere di crescita climatiche, in cui vengono sottoposti alle condizioni di luce, temperatura, ventilazione, umidità e irrigazione di cui hanno bisogno per mantenere l’erba in uno stato di salute ottimale.

In collaborazione con i nostri partner, stiamo lavorando sugli impianti tecnici di questi locali di conservazione. Come facilmente presumibile, siamo fortemente concentrati sui sistemi di azionamento e controllo che pilotano i sistemi logistici completamente automatizzati di assemblaggio della superficie di gioco, sull’attività generale di Ricerca e Sviluppo, e sulla predisposizione di un’infrastruttura commerciale globale per il progetto.

Nell’ambito del progetto StadiaPitch ci interessa particolarmente massimizzare i benefici dell’approccio basato sulla camera di conservazione, oltre a tenere sotto controllo ciò che accade ai bordi di ogni modulo di prato, aspetti ovviamente di importanza cruciale. Oltre a creare giunture impercettibili, devono essere sufficientemente forti e flessibili per resistere a qualsiasi azione di gioco o fenomeno atmosferico che si possa verificare.

Il vantaggio di giocare in casaMentre prosegue la messa a punto delle nostre attività di R&S, abbiamo avviato trattative con le proprietà di impianti di tutto il mondo che riconoscono le potenzialità di una superficie di gioco perfetta e naturale che possa essere rimossa a piacimento per sfruttare nuove opportunità di ricavi.

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La MARCIA dei GIGANTI BUONI

Progettare e realizzare una struttura mastodontica come la gru LR 13000 di Liebherr è letteralmente un’opera di alta ingegneria.

Liebherr, costruttore leader di macchine edili, ha realizzato con la LR 13000 la più potente gru cingolata di tipo convenzionale che esista al mondo. Il suo braccio può essere montato in quattro diverse varianti e lo sbraccio massimo (braccio principale e braccio tralicciato) arriva a imponenti valori, rispettivamente di 120 e 126 metri. Per di più, la portata massima è di ben 3 000 tonnellate.

Le enormi dimensioni, la potenza e la versatilità le consentono di sollevare i pesantissimi componenti necessari per la costruzione delle centrali elettriche. Anche nelle raffinerie si può presentare l’esigenza di movimentare colonne industriali del peso di 1 500 tonnellate e lunghe fino a 100 metri.

L’importanza del controlloDati i rapporti di collaborazione ormai pluriennali che ci legano, quando ha avuto bisogno dei componenti per realizzare le sue ambizioni progettuali, il costruttore di gru ha ritenuto naturale rivolgersi a noi.

Quello che Liebherr cercava non era solo potenza, ma anche “delicatezza”, ossia la capacità di guidare il progetto con estrema precisione. Ci è stato chiesto di fornire le pompe e i motori dei circuiti idraulici a circuito chiuso che azionano vari elementi chiave della gru: i cingoli, il comando rotazione e il meccanismo sollevatore.

Ognuno di questi componenti fondamentali opera tramite un comando elettronico proporzionale, che ne rende possibile la messa a punto e il coordinamento del funzionamento, nonché la gestione centralizzata. Siamo stati scelti come partner non solo perché eravamo in grado di rispondere alla loro richiesta di una maggiore sensibilità di controllo, ma anche per sicurezza e affidabilità.

È stato un progetto importante e impegnativo, ma anche coinvolgente. Nonostante le dimensioni della gru, lo spazio per alloggiare tutti i componenti all’interno del vano motore è estremamente esiguo. In entrambi i motori diesel è presente una grande scatola di ripartizione al cui interno andavano montate tutte le pompe. Un grande vantaggio delle nostre unità a pistoni assiali risiede nell’elevatissima densità di potenza e, pertanto, nelle dimensioni di ingombro relativamente contenute. Inoltre, potendo essere disposte in linea, permettono di utilizzare il minor numero possibile di flange sul ripartitore.

In progetti come questo, il tempo per apportare modifiche e condurre prove sul posto è estremamente limitato, per cui era importante centrare i risultati il più possibile fin dall’inizio. Ed è esattamente quello che pensiamo di essere riusciti a fare.

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La gru Liebherr LR 13000, leader mondiale, è protagonista di imprese mastodontiche... da compiere sempre con leggerezza. Ecco perché è stato necessario l’intervento di Bosch Rexroth.

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Articolo di George KreisslHead of Sales and Industry Sector Management Materials Handling Equipment, Cranese

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La precisione della nostra tecnologia Linear Motion sta aprendo la strada all’evoluzione della produzione su vasta scala di basamenti su misura per macchine industriali.

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Un sistema di guide a rulli ad alta precisione lungo più di 200 metriLa macchina a 5 assi a controllo numerico completamente automatizzata ha un peso di 1.800 tonnellate, inclusa la sua fondazione di granito a temperatura controllata di 20 °C. La struttura si articola in oltre 200 metri di guide lineari profilate, composte a loro volta da componenti standard, ciascuno di lunghezza non superiore ai sei metri. Questi vengono assemblati con estrema precisione presso il nostro stabilimento di Schweinfurt e consegnati pronti per essere installati.

Alta precisione sotto pressioneLe potenti vibrazioni generate durante le normali operazioni di carico e scarico dei massicci pezzi in lavorazione non devono in alcun modo interferire sulla qualità della produzione. Per garantire la qualità richiesta, i nostri sistemi di guide a rulli e sfere sono dotati di punti di ingresso e partenza appositamente sviluppati per gli elementi rotanti sui blocchi guida che assicurano il perfetto bilanciamento del carico, evitando così qualsiasi pulsazione. Un ulteriore elemento costruttivo di notevole importanza per Reitz Natursteintechnik è dato dal sistema di chiusura ermetica modulare del blocco guida, che previene il rischio di malfunzionamento prematuro da accumulo di sporco nei cuscinetti e assicura la massima affidabilità anche negli ambienti più difficili.

Esperienza e competenza in un interlocutore unicoGrazie alla partnership con Bosch Rexroth, il produttore di macchinari su misura ha a disposizione non solo un ampio assortimento di tecnologie per il movimento lineare, ma anche il nostro catalogo di soluzioni perfettamente abbinate di azionamento, controllo e idraulica.

“C’è un motivo se siamo partner di Bosch Rexroth da così tanto tempo”, sintetizza Egbert Reitz. “Oltre alla disponibilità della nostra produzione interna, siamo anche in grado di assicurare l’alta qualità e le capacità di consegna di un fornitore di servizi completi. I nostri clienti usufruiscono di un rapido time-to-market, di un servizio internazionale e della massima precisione possibile per le loro specifiche lavorazioni meccaniche.”

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In una cava della Bassa Austria sta accadendo qualcosa di estremamente interessante: blocchi di granito pesanti fino a 60 tonnellate vengono estratti con delicatezza dal fronte della roccia per essere poi trasformati in basamenti per macchine di alta precisione a 600 km di distanza, nello Stato tedesco dell’Assia. Qui, 30 anni fa, la Reitz Natursteintechnik ha iniziato a specializzarsi nella costruzione di questa tipologia di apparecchiature. L’evoluzione continua dell’azienda, da costruttori di basamenti per macchine a produttori di macchinari su misura, si basa sull’alta precisione e la robustezza della tecnologia di linear motion da noi fornita.

Negli ambienti produttivi più avversi, le nostre guide lineari hanno dimostrato tutta la loro validità negli enormi centri di lavorazione completamente automatizzati del cliente.

Monoliti di granito lavorati con precisioneLe proprietà del granito ne fanno il materiale ideale per i basamenti delle macchine industriali. Nel 2016, 15.000 tonnellate avevano già percorso il ciclo produttivo presso l’azienda Reitz. I blocchi in arrivo vengono tagliati con la più

In Bosch Rexroth abbiamo trovato un

servizio eccellente di consulenza e ingegneria,

il che facilita non poco il compito dei nostri

progettisti.

avanzata tecnologia CNC e quindi lucidati con tolleranze inferiori a 15 µm, pari a meno di un terzo dello spessore di un capello umano.

Nei capannoni dei reparti di produzione della Reitz Natursteintechnik, tutto appare sovradimensionato rispetto alla normalità e le nostre guide lineari, pur essendo costantemente esposte a polveri sottili, acqua e vibrazioni, devono comunque garantire precisione assoluta.

Solidità, affidabilità e capacità di risposta Per essere certa che le proprie macchine, così come le macchine speciali che produce, funzionino in modo affidabile e accurato anche nelle condizioni più ostili, l’azienda ha optato per la nostra solida tecnologia Linear Motion.

Hanno fatto la differenza in questo caso le dimensioni e la qualità dei nostri sistemi di guide a rulli e a sfere, oltre al nostro impegno assoluto verso la puntualità delle consegne e la capacità di risposta. Egbert Reitz la vede così: “In Bosch Rexroth abbiamo trovato un servizio eccellente di consulenza e ingegneria, il che facilita non poco il compito dei nostri progettisti. A questo si aggiungono strumenti di ingegneria e progettazione all’avanguardia, come il Linear Motion Designer e il configuratore online per i blocchi guida, a cui possiamo accedere 24 ore su 24.”

Lavorazioni meccaniche completamente automatizzate in misura XXLReitz Natursteintechnik offre un vasto assortimento di pre-assemblati per basamenti di macchine in granito. Per garantire la riproducibilità delle tolleranze di planarità, dal 2008 è entrata in funzione una sala metrologica a temperatura controllata di 750 m² a grado zero di tolleranza. In questo ambiente sono stati costruiti poco meno di 900 basamenti in granito per macchine foratrici di circuiti stampati per conto di Schmoll Maschinen GmbH, e in seguito equipaggiati con sistemi di guide a sfera BSHP ad alta precisione destinati alla produzione di smartphone. Per far fronte al volume delle commesse in entrata, nel 2015 l’azienda ha deciso di innalzare il livello di automazione con un centro di lucidatura completamente automatizzato. Grazie al mastodontico centro di lavorazione a controllo CAM, ora sono in grado di lucidare e perforare fino a 17 blocchi senza la presenza di un operatore.

Articolo di Mario KaufmannProduct Manager, Roller Rail Systems

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Il funzionamento di un macchinario mobile presuppone spesso un compromesso. Gli elementi idraulici, in particolare, hanno generalmente un assetto fisso (ad es., la regolazione della pressione di una pompa), che non può essere gestito né regolato sul campo.

I trattori ne sono un tipico esempio. Devono poter sorreggere una vasta gamma di attrezzi, con impianti idraulici spesso regolati a un livello che rappresenta il miglior compromesso per gran parte dei possibili scenari. Il risultato è che questi attrezzi non vengono sempre messi in condizioni di lavoro ottimali in termini di prestazioni, velocità ed efficienza energetica.

Le soluzioni ad assetto fisso, ad esempio, sono sempre associate ad elevati livelli di pressione differenziale, ossia la pressione in eccesso necessaria per compensare la resistenza nel flusso d’olio dell’impianto. In presenza di un basso consumo effettivo di olio, questi elevati livelli di pressione differenziale sprecano energia inutilmente.

Un salto di qualità per la tecnologia Il dispositivo e-Load-Sensing (e-LS) punta a risolvere queste criticità introducendo non solo la flessibilità, ma anche la possibilità dell’intelligenza nell’idraulica dei trattori.

sterzo, ad esempio, può essere collegato nel modo consueto tramite un circuito LS idraulico, lasciando così inalterata l’applicazione delle normative vigenti in materia di sicurezza. Questo semplifica l’integrazione dell’e-LS nei sistemi esistenti.

Vantaggi per la diagnostica e la manutenzioneLa tecnologia può essere impiegata per ottimizzare il comportamento del sistema. I sensori che adoperiamo per tarare la pressione possono essere utilizzati anche per monitorare la temperatura, attivando un allarme in presenza di anomalie e consentendo al sistema di assumere

I vantaggi dell’e-Load-Sensing• Maggiore produttività • Maggioreefficienzaenergetica• Flessibilità ai massimi livelli• Risparmioditempoedenaro• Facilitàd’uso• Applicazioniinaltrisettori,ades.:–macchineagricolesemoventi,qualimietitrebbia,irroratrici,scavapatate

–veicolicommerciali,ades.grudacamion–macchinariperl’edilizia

Il sistema che abbiamo creato mette assieme valvole SBx4 dal design discreto, sensori di pressione SENT, una centralina elettronica RC e una pompa variabile ad azionamento elettrico. Insieme, questi componenti presiedono al controllo del rilevamento del carico a circuito chiuso elettronico, entro il quale le case costruttrici dei trattori possono impostare i parametri di sistema per i singoli accessori e compiti da svolgere.

I produttori possono inoltre intervenire dinamicamente su questi parametri in funzione dei requisiti operativi. La regolazione della pressione, ad esempio, può essere variata per un accessorio innalzando il valore di esclusione alla massima potenza, oppure abbassando il valore di stand-by per risparmiare energia. In prospettiva futura è possibile immaginare che queste regolazioni vengano effettuate e monitorate tramite un’app per smartphone o un altro dispositivo intelligente collegato via Bluetooth.

Non dimentichiamo poi l’intelligenza. Quando alle valvole ausiliarie e-LS vengono collegati gli attrezzi, i sensori di pressione rilevano il carico e informano l’unità di controllo elettronico (ECU) che ordina alla pompa di riconoscere e rispondere alla richiesta di tali attrezzi. Possono essere elaborati anche i segnali LS idraulici di tipo comune: lo

Articolo di Uwe Maier Direttore vendite e gestione settore industriale, divisione Macchine agricole e forestali


contromisure. Possono scattare regolazioni della pressione per scongiurare arresti macchina o danni.

Il sistema è in grado di raccogliere dati anche su livelli di pressione, portata e temperatura in esercizio, consentendo una diagnosi rapida, accurata ed economicamente vantaggiosa dell’impianto, che può esser interpretata in loco oppure online attraverso il cloud. Anche questi dati possono essere sfruttati ai fini della manutenzione preventiva, per ridurre al minimo i tempi di fermo, nonché per consentire alle case costruttrici di ottimizzare i modelli delle macchine future.

In movimentoIl dispositivo e-Load-Sensing ha fatto bella mostra di sé lo scorso anno ad Agritechnica, raccogliendo commenti estremamente positivi. Ma non è tutto, perché hanno preso il via diversi progetti con i clienti. I nostri sistemi, come i veicoli sui quali vengono montati, stanno scendendo in campo a tutti gli effetti.

32 I Spirito innovativo NUMERO 1 I 2018 Spirito innovativo I 33

SAPER GESTIRE il carico

Più intelligenza, più prestazioni e più efficienza nel settore dei trattori grazie a tecnologie di nuova generazione.

+ Flusso di olio+ Energia

++ Energia + Controllabilità + Flusso di olio

+++ Energia ++ Controllabilità ++ Flusso di olio

Centro apertoUna sola pompa

Centro aperto Più pompe

Centro aperto Rilevamento del carico

Centro chiuso Rilevamento del carico

e-LS+++ Energia ++ Flusso di olio + Pressione+ Gestione macchina

+ Prestazioni+ Diagnosi+ Connettività

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PENSARE, oltre il proprio campo

La Smart CAB è stata presentata al salone Agritechnica di Hannover lo scorso anno. Gli imprenditori agricoli sono stati invitati a scoprire come si caricano le impostazioni del proprio veicolo in risposta a determinate condizioni del suolo, del campo e/o ambientali e come si utilizzano le varie attrezzature accessorie. Per innalzare i livelli di produttività e ridurre le fonti di errore, sono stati integrati elementi operativi intelligenti che consentono facilità di manovra, massima sicurezza e comfort per l’utente.

All’inaugurazione del centro di formazione dell’Industria 4.0 a Chengdu, i partecipanti hanno potuto sperimentare in prima persona la realtà della lean production. Abbiamo aperto il primo Centro per l’innovazione cinese incentrato sui temi del digitale dell’industria interconnessa per dimostrare come le nostre soluzioni per l’Industria 4.0 riescano a migliorare sensibilmente i processi produttivi, dal retrofit alla Fabbrica del Futuro, e per far conoscere agli esperti cinesi i metodi di implementazione delle più recenti innovazioni.

Basato su una cabina multifunzionale per veicoli semoventi quali mietitrici e irroratrici, il CAB Concept Cluster è la testimonianza di ciò che è possibile realizzare in campo agricolo, oggi e in futuro.

i4.0, innovazione da condividereIl nuovo centro di Chengdu è stato inaugurato ufficialmente da Chen Yudong, Presidente del Gruppo Bosch per la Cina, e da Fowai Lau, Amministratore delegato di Bosch Rexroth China.

In un’aera di 3.500 metri quadrati, fino a 200 partecipanti alla formazione hanno la possibilità di ampliare le proprie conoscenze. “Con il settore manifatturiero sempre più orientato verso l’Industria 4.0, cresce la richiesta di professionisti con esperienza”, ha dichiarato Fowai Lau, sottolineando l’importanza della nuova struttura.

Il Centro di innovazione propone corsi di gestione della qualità, gestione della produzione, gestione della supply chain e soluzioni di Industria 4.0. I partecipanti possono scegliere tra 20 diverse sottocategorie e seguire esercitazioni pratiche sui prodotti i4.0, ad esempio sulla linea di produzione smart, in loco.

“Grazie a questa struttura, Bosch aiuta un maggior numero di addetti ai lavori a sfruttare le opportunità della produzione interconnessa in Cina. Rafforziamo la competenza locale e offriamo ai fruitori dei corsi l’opportunità di avvalersi della vasta esperienza di Bosch Rexroth China e del Gruppo Bosch”, ha dichiarato Chen Yudong durante la cerimonia di apertura.

“I partner del cluster desiderano presentare innovazioni che sappiano rispondere alle richieste future e alle attese del mercato, generando vantaggi per i clienti grazie a elementi su misura delle loro esigenze”, spiega Mathias Berger, Direttore vendite della divisione Agricoltura di Robert Bosch GmbH.

Un aspetto chiave del progetto risiede nella nostra collaborazione multidisciplinare, che ci ha consentito di contenere i tempi e i costi necessari per la messa a punto. Per raggiungere questo obiettivo, la Smart CAB è stata progettata come sistema altamente innovativo e tale da offrire piena flessibilità per quanto riguarda la combinazione dei singoli moduli. Oltre alla capacità di eseguire tutte le nuove funzioni in uno spazio esiguo, la Smart CAB innalza il livello dell’integrazione dei sistemi, il tutto accompagnato dalla massima affidabilità.

34 I Argomento di discussione NUMERO 1 I 2018

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A colloquio con l’insegnante

Crediti

7:51 è il magazine di Bosch Rexroth.

Una pubblicazione a cura di: Bosch Rexroth AG Corporate Marketing Erik Snoeijen (responsabile dei contenuti) 97816 Lohr am Main, Germania ISSN 1618-5404, codice materiale R999001378

Redattore capo: Jeroen Brands, +31 411 65 1552 [email protected]

Blog 7:51: www.751.rexroth

Editing e design: Golley Slater, www.golleyslater.com, Corrina Hinchliffe (responsabile editing), Ben Keylock (design)

Traduzione: Enssner Zeitgeist

Stampa: Tipografia Vigrafica, www.vigrafica.com

Crediti fotografici: Bosch Rexroth AG (salvo diverse indicazioni sulle foto stesse)

Copertina: Ambitions

Cambiamenti di indirizzo e questioni amministrative: [email protected]

Tutti i diritti riservati. La ristampa e la riproduzione, anche mediante fotocopia, in tutto o in parte, sono consentite solo previa autorizzazione scritta dell’editore. 7:51 viene distribuito per posta utilizzando un database di indirizzi amministrato con tecnologie di elaborazione dati elettronica.

Cosa può insegnarci una banana sul tema della #ManutenzionePredittiva? Molto più di quanto pensiate. La manutenzione predittiva di #BoschRexroth replica la capacità umana di giudicare quando una banana ha raggiunto la maturità: la complessa capacità di apprendere, prevedere e agire. In questo modo le macchine vengono mantenute in condizioni ottimali e la produttività non fa mai un passo falso. #GraziePerLaLezione

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UNA FONTE DI ISPIRAZIONE CONTINUA.

Inizia la tua giornata con il piede giusto, tieniti aggiornato sulle innovazioni tecnologiche e prendi spunto dagli approfondimenti del nuovo blog.

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SPINGERE LA TECNOLOGIA VERSO IL PROGRESSO VERSO LA …

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